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摘要 石横特钢3#1080设2个铁口，20个风口，煤气系统采用湿法除尘经TRT余压发电后进管网，炉顶采用并罐无料钟，炉体采用软水密闭循坏系统。于2017年投产，因扩容改造进行降料面停炉大修，本次降料面共使用7小时，全过程回收煤气，无预休风操作，炉内未发生爆震，实现了安全、环保、节能的快速停炉。
关键词 停炉 焦炭填充 全回收煤气 放残铁
一、停炉前的冶炼操作
1.停炉前一周控制[Si]：0.40～0.60%，适当降低炉渣碱度至1.10～1.15， 确保炉况稳定顺行，渣铁温度充沛，流动性良好。停炉前3天开始控制[Si]：0.5～0.7%，炉渣R2：1.05±0.05，[S]：0.030%～0.055%，严防高硅高碱及高炉向凉。
2.停炉前缩小矿批、降低块矿使用比例至5%以内，使用边缘较疏松的装料制度，清理炉腹部位渣皮。
3.停炉前一周降煤比至120～130Kg/t， 停炉前3天逐步降煤比至80～100kg/t。
4.根据停炉计划，3#高炉于1月12日21点22分改全焦冶炼（矿批25t/批，干焦比600kg/t，改全焦后风温≤1000℃。
5.改全焦前后，值班室通知TRT人员2小时取样一次，依据检验结果及经验值，充分考虑缩小矿批、缩小布料角度、风温降低、渣皮波动等影响煤气利用率降低、炉温降低的因素，及时补加净焦或调整焦炭负荷，严防炉温向凉。
7.投入停炉盖面焦之前先装轻负荷料21批，以确保降料面操作炉温充足。第一组：干焦比600kg/t×5批（加萤石200kg/t）;
[Si]0.70%，烧结碱度1.85计算，矿批暂定24t/批，焦批8800kg/批，，炉渣碱度控1.10。
第二组：干焦比650kg/t×6批（加萤石200kg/t）;
[Si]1.0%，烧结碱度1.85计算，矿批暂定22t/批，焦批8750kg/批，炉渣碱度控1.05。
第三组：干焦比690kg/t×10批（加萤石200kg/t）。
[Si]1.5%，烧结碱度1.85计算，矿批暂定21t/批，焦批8800kg/批，炉渣碱度控1.0。
轻负荷料后集中加盖面焦25t。（可加质量差的焦炭或部分焦丁）
8.停炉控料线至炉身中下部1月13日4点26分，待料线11m时，通知炉前开口出铁，出净渣铁后休风，不堵铁口。
二、降料面停炉操作
1.1月12日开始打水降料面前期尽量使用较大风量，富氧2000m3/h，缩短停炉时间，视顶温逐渐减风，减氧。随着料线的下降，风压降低，风量自动上升，顶温升高，适当打水并减风。
2.根据顶温情况减风，炉顶温度控制400～500℃，<400℃时严格控制炉喉喷水量，值班工长及水煤工要密切注意炉体及炉顶温度变化，防止打水过多，水急剧汽化发生强烈爆震，确保停炉过程安全，打水要有专人负责。
3.降料面期间，初期顶温的控制主要通过间断打料和打水量进行控制，当料线降至炉身中部以后，爆震开始增多，大风大水不安全，顶温控制通过减风与調整打水量配合进行。
4.停炉过程中，禁忌休、拉风，若必须休风时，应先停止喷水，休风后炉顶不点火。
5.在降料面过程中，若风口有大块粘结物堵塞影响进风量，应及时捅掉。
6.降料面期间值班工长、水泵工密切关注净水池水位，及时补水。
7.出完最后一次铁，高炉休风，休风前先停止炉顶喷水。
三、放残铁作业
3#高炉炉底中心温度有三个点，符合一维传热计算条件，可计算出导热通量系数，因此根据一维传热及炉缸侵蚀计算模型，计算结果如下：
根据以上方法测得残铁标高为8.20米。3#高炉采用水冷炉底，该结果可与停炉前炉皮测温结果相结合，能更准确确定铁水侵蚀深度。铁水罐只能配置在炉体西侧，考虑现场建筑物及管道障碍，结合西侧炉皮测温建议选择二段冷却壁下部为残铁口开钻选点位置。
3、残铁量计算
T残=π/4*K*d2*h*γ铁
T残-残铁量
K-系数，0.40～0.65，本次取0.40
d-死铁层炉缸直径，6.53m
h-炉底侵蚀深度，m， h=铁口标高（10.21m）-残铁口标高（8.20m）=2.01m。
γ铁 -铁水密度，取7.0t/m3。
T残=3.14/4*0.4*6.53*6.53*2.01*7.0=188t。
综合考虑炉缸侧壁侵蚀铁口深度等影响，计算残铁量为188吨，实际放出残铁169吨。
四、打水凉炉
1.高炉放完残铁后开始打水凉炉。
2.炉顶打水期间，一切工作人员离开风口和铁口区域，防止打水后喷出焦炭或蒸汽伤人。
3.停炉后先不停高压水泵，通过炉顶打水管进行凉炉。凉炉间断进行，严格控制打水量。
4.凉炉期间，如发现风口冒火，立即停止打水，直到风口无火焰冒出方可重新打水凉炉。
5.铁口或残铁口出水，凉炉结束。1月14日20：18铁口出水。
结语：此次石横特钢3#1080高炉采用采取打水降料面至炉身位置停炉技术，实现了安全无事故，环保节能，快速停炉的目标。焦炭填充技术快速停炉的主要经验有：在整个停炉过程零爆震，提高停炉的安全系数;炉内打水量明显减少;极大的缩短了停炉时间;全程回收煤气，降低了环境污染，风口周围渣铁黏结物少，为清理炉墙、炉缸节省时间。
关键词 停炉 焦炭填充 全回收煤气 放残铁
一、停炉前的冶炼操作
1.停炉前一周控制[Si]：0.40～0.60%，适当降低炉渣碱度至1.10～1.15， 确保炉况稳定顺行，渣铁温度充沛，流动性良好。停炉前3天开始控制[Si]：0.5～0.7%，炉渣R2：1.05±0.05，[S]：0.030%～0.055%，严防高硅高碱及高炉向凉。
2.停炉前缩小矿批、降低块矿使用比例至5%以内，使用边缘较疏松的装料制度，清理炉腹部位渣皮。
3.停炉前一周降煤比至120～130Kg/t， 停炉前3天逐步降煤比至80～100kg/t。
4.根据停炉计划，3#高炉于1月12日21点22分改全焦冶炼（矿批25t/批，干焦比600kg/t，改全焦后风温≤1000℃。
5.改全焦前后，值班室通知TRT人员2小时取样一次，依据检验结果及经验值，充分考虑缩小矿批、缩小布料角度、风温降低、渣皮波动等影响煤气利用率降低、炉温降低的因素，及时补加净焦或调整焦炭负荷，严防炉温向凉。
7.投入停炉盖面焦之前先装轻负荷料21批，以确保降料面操作炉温充足。第一组：干焦比600kg/t×5批（加萤石200kg/t）;
[Si]0.70%，烧结碱度1.85计算，矿批暂定24t/批，焦批8800kg/批，，炉渣碱度控1.10。
第二组：干焦比650kg/t×6批（加萤石200kg/t）;
[Si]1.0%，烧结碱度1.85计算，矿批暂定22t/批，焦批8750kg/批，炉渣碱度控1.05。
第三组：干焦比690kg/t×10批（加萤石200kg/t）。
[Si]1.5%，烧结碱度1.85计算，矿批暂定21t/批，焦批8800kg/批，炉渣碱度控1.0。
轻负荷料后集中加盖面焦25t。（可加质量差的焦炭或部分焦丁）
8.停炉控料线至炉身中下部1月13日4点26分，待料线11m时，通知炉前开口出铁，出净渣铁后休风，不堵铁口。
二、降料面停炉操作
1.1月12日开始打水降料面前期尽量使用较大风量，富氧2000m3/h，缩短停炉时间，视顶温逐渐减风，减氧。随着料线的下降，风压降低，风量自动上升，顶温升高，适当打水并减风。
2.根据顶温情况减风，炉顶温度控制400～500℃，<400℃时严格控制炉喉喷水量，值班工长及水煤工要密切注意炉体及炉顶温度变化，防止打水过多，水急剧汽化发生强烈爆震，确保停炉过程安全，打水要有专人负责。
3.降料面期间，初期顶温的控制主要通过间断打料和打水量进行控制，当料线降至炉身中部以后，爆震开始增多，大风大水不安全，顶温控制通过减风与調整打水量配合进行。
4.停炉过程中，禁忌休、拉风，若必须休风时，应先停止喷水，休风后炉顶不点火。
5.在降料面过程中，若风口有大块粘结物堵塞影响进风量，应及时捅掉。
6.降料面期间值班工长、水泵工密切关注净水池水位，及时补水。
7.出完最后一次铁，高炉休风，休风前先停止炉顶喷水。
三、放残铁作业
3#高炉炉底中心温度有三个点，符合一维传热计算条件，可计算出导热通量系数，因此根据一维传热及炉缸侵蚀计算模型，计算结果如下：
根据以上方法测得残铁标高为8.20米。3#高炉采用水冷炉底，该结果可与停炉前炉皮测温结果相结合，能更准确确定铁水侵蚀深度。铁水罐只能配置在炉体西侧，考虑现场建筑物及管道障碍，结合西侧炉皮测温建议选择二段冷却壁下部为残铁口开钻选点位置。
3、残铁量计算
T残=π/4*K*d2*h*γ铁
T残-残铁量
K-系数，0.40～0.65，本次取0.40
d-死铁层炉缸直径，6.53m
h-炉底侵蚀深度，m， h=铁口标高（10.21m）-残铁口标高（8.20m）=2.01m。
γ铁 -铁水密度，取7.0t/m3。
T残=3.14/4*0.4*6.53*6.53*2.01*7.0=188t。
综合考虑炉缸侧壁侵蚀铁口深度等影响，计算残铁量为188吨，实际放出残铁169吨。
四、打水凉炉
1.高炉放完残铁后开始打水凉炉。
2.炉顶打水期间，一切工作人员离开风口和铁口区域，防止打水后喷出焦炭或蒸汽伤人。
3.停炉后先不停高压水泵，通过炉顶打水管进行凉炉。凉炉间断进行，严格控制打水量。
4.凉炉期间，如发现风口冒火，立即停止打水，直到风口无火焰冒出方可重新打水凉炉。
5.铁口或残铁口出水，凉炉结束。1月14日20：18铁口出水。
结语：此次石横特钢3#1080高炉采用采取打水降料面至炉身位置停炉技术，实现了安全无事故，环保节能，快速停炉的目标。焦炭填充技术快速停炉的主要经验有：在整个停炉过程零爆震，提高停炉的安全系数;炉内打水量明显减少;极大的缩短了停炉时间;全程回收煤气，降低了环境污染，风口周围渣铁黏结物少，为清理炉墙、炉缸节省时间。