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【摘要】：混凝土是现代建筑的基本材料，具有成型容易，输送能力大等优点，混凝土的施工方法、施工工艺与施工过程中都有其自身的特点。通过论述分析混凝在施工中常见的问题及成因分析，提出了相关问题的解决措施。与大家共同探讨。
【关键词】：混凝土 施工 技术控制
在我国的各项建筑工程中，混凝土的施工技术占了相当重要的比例，其施工质量的好坏将对建筑物的安全产生直接和深远的影响。因此必须对混凝土的施工技术和施工质量产生足够的重视，对混凝土施工制作的每一道工序都进行严格的控制，才能保证建筑的安全和质量。
一、 施工前的质量控制
（一） 原材料的控制
1、水泥：—般以普通硅酸盐水泥为宜。应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥，因为它需水量大，易泌水。水泥的质量控制必须严格，检验合格方可使用。混凝土中掺入一定数量优质的粉煤灰，能起到润滑作用，可改善混凝士拌合物的流动性、粘聚性和保水性。
2、骨料：细骨科宜采用中、粗砂。细骨料的含泥量不超过3%，泥块含量不得大于1%。其他质量指标应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。
3）粗骨料：要优先选用天然连续级配的粗集科，使混凝土具有较好可泵性，减少用水量、水泥用量，进而减少水化热。粗骨料最大粒径应符合《普通混凝土配合比设计规程》的规定。
（二） 配合比的控制
配合比设计是保证混凝土质量的核心环节，如果没有合理的配合比，即使有优质的原材料、良好的生产设备和工艺，也不可能生产出优质的混凝土。
1、混凝土配合比设计应根据混凝土使用对象、建筑工程的实际情况，由专人按照有关技术规程进行理论设计计算，并结合工程设计要求、施工工艺、原材料性能状况、进行试验及调整。
2、混凝土在生产过程中要进行动态控制，动态控制在基准配合比基础上进行，由试验室掌握，结合实践经验进行调整。
（三） 生产过程控制
1、确保计量精度。混凝土需按配比严格配料，这使混凝土的离散性大大减小。定期进行计量动（静）校验，以确保达到GBl4902《预拌混凝土》规定的计量要求。
2、确定合理搅拌时间。根据搅拌机类型、实际搅拌效果、运输时间、坍落度大小等情况而设定搅拌时间。
3、加强过程检测。在生产过程中，当班人员除随机抽样检测外，还应在出厂前检测，坍落度及和易性不合格的混凝土不准出站。
（四） 现场质量控制
试验人员要与施工现场人员保持密切联系，并安排专职人员在现场指导与沟通，解决现场出现的实际问题，并把现场的实际情况及时反馈回实验室，试验人员根据需要及时调整配合比。现场开工前，要对现场施工技术负责人进行施工技术交底，把施工现场常遇到的施工问题应该怎样处理以及养护方法等交代清楚。
二、 混凝土施工的主要缺陷问题
（一）骨料的级配、混凝土配合比设计不佳。骨料级配对提高混凝土的密实度，节约水泥，良好的和易性等均有很大关系。当骨料的级配，混凝土配合比不佳时，骨料间有较大空隙，捣制成的混凝土容易形成蜂窝麻面现象。
（二）混凝土和易性欠佳。和易性是混凝土拌合物的一种综合技术性质，和易性欠佳，势必影响混凝土施工操作，拌合和易均匀，运输容易分层离析，浇捣时不易捣实，成型后不容易易整铺平，硬化后不均匀，不密实，经常出现蜂窝、麻面、孔洞，影响混凝土的强度和耐久性。
（三）搅拌不均。搅拌混凝土的目的是使所有骨料表面都涂满水泥浆，从而使混凝土各种材料混合成均质体，若搅拌不均，不但影响混凝土强度，而且容易形成部分砂浆过多，部分砂浆地少的现象，造成混凝土在砂浆不足的部分容易形成蜂窝和麻面。
（四）浇筑离析。混凝土的离析是是搅拌不均匀的混合料由于 各固体粒子大小比重不同，引起它们间发生不同的运动，困而位移不同出现离析现象。适当的配合比和合理操作可以控制。
（五）振捣不实。混凝土灌入模板时是很疏松的，振捣混凝土使受到强迫振动，呈现出具有一定流动性的“重质液体”状态。混凝土水泥砂浆均匀分布填充，气泡被排出。振捣不实，就容易引起混凝土缺陷。
三、 混凝土主要缺陷的技术控制
为了保证施工质量，避免混凝土缺陷的产生，应在混凝土的搅拌、运输、浇筑和养护等各个施工工序中采取相应措施。
（一）混凝土配合比设计应提前，待水泥28天强度结果出具后作为计算配合比的依据；加强计量管理，混凝土配料的称量必须用重量法，切实杜绝“铁锹比、眼光比”，增设加水量的计量设施如水表等；在雨季施工期间，要注意测定砂、石子的含水量，随时调整用水量和砂、石子的用量；拌和用水应用清洁的饮用水和天然水，不得含有油质糖等有害杂质，不得使用PH值小于4的酸性水及含硫酸盐超过水重1%的水；优先采用强制式搅拌机，并且严格按照规范操作，搅拌时间也要按照有关规定，过长或过短都会使混凝土的和易性降低，若条件所限只能用人工搅拌时，应采用“三干三湿”法。
（二）混凝土拌制好后，应及时送到浇筑地点，要求运输工具不泥浆，不吸水，使用前用水湿润，运输过程中，还应经常清除容器内附着的硬化混凝土残渣，混凝土始终都要保持均质性，做好不分层，不离析、不泥浆，如有离析，应二次搅拌。冬季施工中，还应采取保温措施，减少运输过程中的热量损失。
（三）浇筑前要检查、清洁模板。主要模板的位置，标高截面尺寸，垂直度是否正确，接缝是否严密，支撑是否牢固。此外还要清除模板内木屑，拉极等物。
（四）为了避免混凝土发生离析，从离处向下倾倒混凝土时，其自由倾倒高度不应超过2M，浇筑高度超过3M的竖赂构件时，应利用其他工具。同时应在浇筑底面铺垫一层50-80MM厚的与混凝土配合比成分相同的水泥浆。对于钢筋较密或厚度较薄的竖向结构，不得直接往里倾倒混凝土。 （五）优先采用机械振捣，捣固时严格按操作规程，分层捣固，避免超振和漏振。当工程量小，缺少机械时，方可采用人工捣实。捣实时要注意插均、插全、重点注意主钢筋的下面，钢筋密集处、石子较多的部位，模板阴角处，钢筋与侧模之间的混凝土，将其振好。主筋布置太密或窄而高的截面构件，捣实混凝土难度较大，应用细粒石子混凝土。
（六）混凝土色差控制。施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的，决定混凝土颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致混凝土颜色发生改变。主要控制措施：一是采用同品牌、同规格、同产地的原材料。二是严格按照混凝土的配合比投料和控制搅拌时间，并根据气候和原材料变化，随时抽检含水率，及时调整水灰比。三是采用吸水性适中的模板材料。四是采用无色脱模剂，涂料要均匀，并及时养护。
（七）混凝土气泡控制。混凝土气泡的原因主要有以下三点：一是混凝土拌和料含砂过多；二是模板不吸水或模板表面湿润性能不良；三是混凝土振捣不足。主要控制措施：一是控制混凝土的塌落度及和易性。混凝土浇筑时，混凝土下料口与浇筑面之间距离不宜过大，否则混凝土容易离析。二是严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm。三是控制振捣方式和插入下一层的深度和振捣时间。
（八）混凝土黑斑控制。黑斑产生的原因主要有以下两点：一是脱模剂不纯或使用过量；二是来自模板上的铁锈。主要控制措施：一是采用无色脱模剂并均匀涂刷。二是对模板上的铁锈，可采用抛光处理。即采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，再考虑使用表面涂层处理。
（九）混凝花纹斑或粗骨料透明层及控制措施。花纹斑或粗骨料透明层产生的原因主要有以下四点：一是混凝土含砂量过低。二是混凝土所用石子形状不好。三是施工所用的模板不光滑或有挠曲。四是混凝土振捣过度或外部振捣。主要控制措施：一是严格控制混凝土的含砂量。二是采用级配或形状较好的石子。三是严格控制模板的刚度，使用光滑的模板。四是振捣方式应正确，避免外部振捣或拆模过早。
（十）混凝土表面泌水及控制措施。混凝土表面泌水产生的原因主要有以下四点：一是混凝土含砂量过低。二是由于气温低或外加剂配料不当，延长了混凝土的硬化时间。三是所用模板吸水能力差和刚度不够或表面有水。四是混凝土的塌落度太大。主要控制措施：一是严格控制混凝土的含水量、含砂量，使用减水剂。二是采用刚度足够且吸水的模板。三是光滑模板采用适当的脱模剂。四是严格控制混凝土的塌落度。
（十一）混凝土接缝挂浆、漏浆或出现砂带及控制措施。产生的原因主要有以下四点：一是模板接缝不严密，模板底部不严实。二是模板拼板太柔，变形大。三是混凝土中水分太多，流动性太高。四是混凝土浇筑时，振捣太强。主要控制措施：一是混凝土浇筑时，设置凹槽施工缝，接缝处采用油膏或发泡剂嵌实。二是采用刚度适中的模板面板材料。三是应严格控制混凝土的塌落度，浇捣方法要正确，浇筑时，避免直接振捣模板的接缝处。
（十二）混凝土蜂窝麻面及控制措施。产生的原因主要有以下三点：一是混凝土中细骨料不足。二是混凝土振捣不充分。三是模板接缝不密实。主要控制措施：一是在施工过程中严格控制混凝土配合比。二是混凝土振捣要密实。三是在模板安装时，接缝处用油膏或发泡剂嵌实。
（十三）混凝土表面裂缝及控制措施。常见主要有两类：干缩裂缝和塑性收缩裂缝。产生的原因主要有以下四点：一是混合料用量水泥太多，水灰比过大。二是模板吸水能力差。三是混凝土养护时间不足。四是拆模时间太早。主要控制措施：一是在施工过程中严格控制混凝土配合比，控制水泥用量。二是选择适宜的模板。三是及时做好养护工作。四是严格控制拆模时间。
四、结束语
综上所述，混凝土的表面常见质量缺陷还有很多方面，在此不再一一阐述。但无论是哪一种缺陷，不仅会对混凝土的外观质量带来不利的影响，而且任其发展，还会影响建筑物的使用功能。所以，找到混凝土产生缺陷的内在原因，在施工中有针对性地采取预防措施，对已有的质量缺陷加以必要的修复处理，对提高混凝土的质量很有必要。
【关键词】：混凝土 施工 技术控制
在我国的各项建筑工程中，混凝土的施工技术占了相当重要的比例，其施工质量的好坏将对建筑物的安全产生直接和深远的影响。因此必须对混凝土的施工技术和施工质量产生足够的重视，对混凝土施工制作的每一道工序都进行严格的控制，才能保证建筑的安全和质量。
一、 施工前的质量控制
（一） 原材料的控制
1、水泥：—般以普通硅酸盐水泥为宜。应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥，因为它需水量大，易泌水。水泥的质量控制必须严格，检验合格方可使用。混凝土中掺入一定数量优质的粉煤灰，能起到润滑作用，可改善混凝士拌合物的流动性、粘聚性和保水性。
2、骨料：细骨科宜采用中、粗砂。细骨料的含泥量不超过3%，泥块含量不得大于1%。其他质量指标应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。
3）粗骨料：要优先选用天然连续级配的粗集科，使混凝土具有较好可泵性，减少用水量、水泥用量，进而减少水化热。粗骨料最大粒径应符合《普通混凝土配合比设计规程》的规定。
（二） 配合比的控制
配合比设计是保证混凝土质量的核心环节，如果没有合理的配合比，即使有优质的原材料、良好的生产设备和工艺，也不可能生产出优质的混凝土。
1、混凝土配合比设计应根据混凝土使用对象、建筑工程的实际情况，由专人按照有关技术规程进行理论设计计算，并结合工程设计要求、施工工艺、原材料性能状况、进行试验及调整。
2、混凝土在生产过程中要进行动态控制，动态控制在基准配合比基础上进行，由试验室掌握，结合实践经验进行调整。
（三） 生产过程控制
1、确保计量精度。混凝土需按配比严格配料，这使混凝土的离散性大大减小。定期进行计量动（静）校验，以确保达到GBl4902《预拌混凝土》规定的计量要求。
2、确定合理搅拌时间。根据搅拌机类型、实际搅拌效果、运输时间、坍落度大小等情况而设定搅拌时间。
3、加强过程检测。在生产过程中，当班人员除随机抽样检测外，还应在出厂前检测，坍落度及和易性不合格的混凝土不准出站。
（四） 现场质量控制
试验人员要与施工现场人员保持密切联系，并安排专职人员在现场指导与沟通，解决现场出现的实际问题，并把现场的实际情况及时反馈回实验室，试验人员根据需要及时调整配合比。现场开工前，要对现场施工技术负责人进行施工技术交底，把施工现场常遇到的施工问题应该怎样处理以及养护方法等交代清楚。
二、 混凝土施工的主要缺陷问题
（一）骨料的级配、混凝土配合比设计不佳。骨料级配对提高混凝土的密实度，节约水泥，良好的和易性等均有很大关系。当骨料的级配，混凝土配合比不佳时，骨料间有较大空隙，捣制成的混凝土容易形成蜂窝麻面现象。
（二）混凝土和易性欠佳。和易性是混凝土拌合物的一种综合技术性质，和易性欠佳，势必影响混凝土施工操作，拌合和易均匀，运输容易分层离析，浇捣时不易捣实，成型后不容易易整铺平，硬化后不均匀，不密实，经常出现蜂窝、麻面、孔洞，影响混凝土的强度和耐久性。
（三）搅拌不均。搅拌混凝土的目的是使所有骨料表面都涂满水泥浆，从而使混凝土各种材料混合成均质体，若搅拌不均，不但影响混凝土强度，而且容易形成部分砂浆过多，部分砂浆地少的现象，造成混凝土在砂浆不足的部分容易形成蜂窝和麻面。
（四）浇筑离析。混凝土的离析是是搅拌不均匀的混合料由于 各固体粒子大小比重不同，引起它们间发生不同的运动，困而位移不同出现离析现象。适当的配合比和合理操作可以控制。
（五）振捣不实。混凝土灌入模板时是很疏松的，振捣混凝土使受到强迫振动，呈现出具有一定流动性的“重质液体”状态。混凝土水泥砂浆均匀分布填充，气泡被排出。振捣不实，就容易引起混凝土缺陷。
三、 混凝土主要缺陷的技术控制
为了保证施工质量，避免混凝土缺陷的产生，应在混凝土的搅拌、运输、浇筑和养护等各个施工工序中采取相应措施。
（一）混凝土配合比设计应提前，待水泥28天强度结果出具后作为计算配合比的依据；加强计量管理，混凝土配料的称量必须用重量法，切实杜绝“铁锹比、眼光比”，增设加水量的计量设施如水表等；在雨季施工期间，要注意测定砂、石子的含水量，随时调整用水量和砂、石子的用量；拌和用水应用清洁的饮用水和天然水，不得含有油质糖等有害杂质，不得使用PH值小于4的酸性水及含硫酸盐超过水重1%的水；优先采用强制式搅拌机，并且严格按照规范操作，搅拌时间也要按照有关规定，过长或过短都会使混凝土的和易性降低，若条件所限只能用人工搅拌时，应采用“三干三湿”法。
（二）混凝土拌制好后，应及时送到浇筑地点，要求运输工具不泥浆，不吸水，使用前用水湿润，运输过程中，还应经常清除容器内附着的硬化混凝土残渣，混凝土始终都要保持均质性，做好不分层，不离析、不泥浆，如有离析，应二次搅拌。冬季施工中，还应采取保温措施，减少运输过程中的热量损失。
（三）浇筑前要检查、清洁模板。主要模板的位置，标高截面尺寸，垂直度是否正确，接缝是否严密，支撑是否牢固。此外还要清除模板内木屑，拉极等物。
（四）为了避免混凝土发生离析，从离处向下倾倒混凝土时，其自由倾倒高度不应超过2M，浇筑高度超过3M的竖赂构件时，应利用其他工具。同时应在浇筑底面铺垫一层50-80MM厚的与混凝土配合比成分相同的水泥浆。对于钢筋较密或厚度较薄的竖向结构，不得直接往里倾倒混凝土。 （五）优先采用机械振捣，捣固时严格按操作规程，分层捣固，避免超振和漏振。当工程量小，缺少机械时，方可采用人工捣实。捣实时要注意插均、插全、重点注意主钢筋的下面，钢筋密集处、石子较多的部位，模板阴角处，钢筋与侧模之间的混凝土，将其振好。主筋布置太密或窄而高的截面构件，捣实混凝土难度较大，应用细粒石子混凝土。
（六）混凝土色差控制。施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的，决定混凝土颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料，一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化，都会导致混凝土颜色发生改变。主要控制措施：一是采用同品牌、同规格、同产地的原材料。二是严格按照混凝土的配合比投料和控制搅拌时间，并根据气候和原材料变化，随时抽检含水率，及时调整水灰比。三是采用吸水性适中的模板材料。四是采用无色脱模剂，涂料要均匀，并及时养护。
（七）混凝土气泡控制。混凝土气泡的原因主要有以下三点：一是混凝土拌和料含砂过多；二是模板不吸水或模板表面湿润性能不良；三是混凝土振捣不足。主要控制措施：一是控制混凝土的塌落度及和易性。混凝土浇筑时，混凝土下料口与浇筑面之间距离不宜过大，否则混凝土容易离析。二是严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm。三是控制振捣方式和插入下一层的深度和振捣时间。
（八）混凝土黑斑控制。黑斑产生的原因主要有以下两点：一是脱模剂不纯或使用过量；二是来自模板上的铁锈。主要控制措施：一是采用无色脱模剂并均匀涂刷。二是对模板上的铁锈，可采用抛光处理。即采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，再考虑使用表面涂层处理。
（九）混凝花纹斑或粗骨料透明层及控制措施。花纹斑或粗骨料透明层产生的原因主要有以下四点：一是混凝土含砂量过低。二是混凝土所用石子形状不好。三是施工所用的模板不光滑或有挠曲。四是混凝土振捣过度或外部振捣。主要控制措施：一是严格控制混凝土的含砂量。二是采用级配或形状较好的石子。三是严格控制模板的刚度，使用光滑的模板。四是振捣方式应正确，避免外部振捣或拆模过早。
（十）混凝土表面泌水及控制措施。混凝土表面泌水产生的原因主要有以下四点：一是混凝土含砂量过低。二是由于气温低或外加剂配料不当，延长了混凝土的硬化时间。三是所用模板吸水能力差和刚度不够或表面有水。四是混凝土的塌落度太大。主要控制措施：一是严格控制混凝土的含水量、含砂量，使用减水剂。二是采用刚度足够且吸水的模板。三是光滑模板采用适当的脱模剂。四是严格控制混凝土的塌落度。
（十一）混凝土接缝挂浆、漏浆或出现砂带及控制措施。产生的原因主要有以下四点：一是模板接缝不严密，模板底部不严实。二是模板拼板太柔，变形大。三是混凝土中水分太多，流动性太高。四是混凝土浇筑时，振捣太强。主要控制措施：一是混凝土浇筑时，设置凹槽施工缝，接缝处采用油膏或发泡剂嵌实。二是采用刚度适中的模板面板材料。三是应严格控制混凝土的塌落度，浇捣方法要正确，浇筑时，避免直接振捣模板的接缝处。
（十二）混凝土蜂窝麻面及控制措施。产生的原因主要有以下三点：一是混凝土中细骨料不足。二是混凝土振捣不充分。三是模板接缝不密实。主要控制措施：一是在施工过程中严格控制混凝土配合比。二是混凝土振捣要密实。三是在模板安装时，接缝处用油膏或发泡剂嵌实。
（十三）混凝土表面裂缝及控制措施。常见主要有两类：干缩裂缝和塑性收缩裂缝。产生的原因主要有以下四点：一是混合料用量水泥太多，水灰比过大。二是模板吸水能力差。三是混凝土养护时间不足。四是拆模时间太早。主要控制措施：一是在施工过程中严格控制混凝土配合比，控制水泥用量。二是选择适宜的模板。三是及时做好养护工作。四是严格控制拆模时间。
四、结束语
综上所述，混凝土的表面常见质量缺陷还有很多方面，在此不再一一阐述。但无论是哪一种缺陷，不仅会对混凝土的外观质量带来不利的影响，而且任其发展，还会影响建筑物的使用功能。所以，找到混凝土产生缺陷的内在原因，在施工中有针对性地采取预防措施，对已有的质量缺陷加以必要的修复处理，对提高混凝土的质量很有必要。