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[摘 要]充填采矿法分空场采矿嗣后充填法、上向水平分层充填法及下向胶结充填采矿法。不同的采矿方法充填成本相差较大，本文根据多年现场生产实际，总结几种不同的充填采矿方法，在满足安全生产的前提下，如何能最大限度降低充填成本。
[关键词]矿山；充填成本；控制；途径及措施；
中图分类号：C912 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）48-0368-01
1 空场采矿嗣后充填法充填成本控制
1.1嗣后充填概述
采用空场采矿法嗣后充填占70%，其中，高强度充填占15%，低强度充填占85%。损失率10.8%，贫化率10.8%。嗣后充填法采矿一般采用配比为1：12—1：15濃度70～72%的尾砂或废石胶结料浆将对地表塌陷区予以填充，恢复地表植被。
1.2嗣后充填成本控制
空场采矿嗣后充填成本主要包括人工费、电费、台班费、渣料费及水泥消耗费用，各项费用占比如表1所示。
2上向水平分层充填法
2.1上向水平分层充填概述
上向水平分层充填法高强度充填量占18.8%，低强度充填量占81.2%，高强度充填采用灰砂比为1：8，低强度充填采用灰砂比为1：15，充填浓度为74%左右。
将选矿厂的尾砂经浓密机浓密底流浓度为37%，用柱塞泥浆泵输送至φ15m深锥膏体浓密机，尾砂经膏体浓密机浓缩底流浓度68%，经浓浆泵输送至高浓度搅拌桶。水泥由散装水泥罐车运至充填制备站，经吹灰管吹卸入水泥仓，水泥仓底部设有微粉秤。充填料经搅拌桶搅拌均匀后制备成浓度适中、流动性良好的充填料浆，进入充填工业泵的给料口，由充填泵输送，通过充填井、井下充填管路到指定充填点。
2.2上向水平分层充填成本控制
根据计算，矿山日平均充填量为930.05m3/d，日均水泥用量为95t，日均尾砂用量约1198t，充填日用水量454t。浓缩池浓密后尾砂浆浓度55%，尾矿浆容重为1.642 t/m3，需要尾矿浆量为60.9m3/h（100t/h）。胶结充填体消耗材料见表2。
3 下向胶结充填采矿法
3.1下向胶结充填采矿法概述
下向胶结充填采矿法采用水泥、棒磨砂高浓度管道自流输送工艺设计。将水泥+棒磨砂按灰砂配比1：4，制备成重量浓度为78%的充填料浆，通过充填井及管路，重力自流输送到井下各中段采空区。充填系统采用DCS集散控制系统，仪表及电器信号均送到控制系统中，完成生产流程中主要工艺参数的自动检测和调节，主要电气设备开、停及连锁控制，实现仪控、电控一体化。利用总线控制形式，实现了充填过程的“一键式”启动；同时建立生产调度通信系统和工业电视监视系统，实现部分岗位无人值守。
3.2下向胶结充填法成本控制
3.2.1充填灰砂材料消耗分析
通过对水泥及充填砂的统计分析，最主要的目的，就是随时准确掌握实际水泥和砂量与仪表计量之间的误差，为仪表的检测校对及充填物料量的波动，水分的扣除等提供依据，最终保证计量仪表的检测精度，准确控制各物料用量每月对各项数据对比分析，及时校对仪表误差，调整水泥及砂的单耗量，使实际单耗与计划趋于一致，达到有效控制成本的目的。
3.2.2三合一水泥单耗计算法
三合一水泥单耗计算法是依据当月出矿量占比50%，当月进砂量减去库存砂量占比25%，当月水泥拉运量减去库存占比25%，综合计算出充填量，这个值即为充填量的真值，再通过充填量的真值，计算出当月平均水泥单耗。
通过比对可以看出，出矿量与考核验收的充填量及水泥单耗，差值均在控制范围内，基本接近。（见表4）在实际充填量验收过程中，虽然存在当月的进路已经验收，但并不代表该进路在当月就实施充填，每个月都存在这种现象，就一个月来说，可能出入较大，但一年累计平均后，可以达到均衡。
3.3成本管理方面采取的措施
（1）增强职工的节约意识和认真履职的工作态度，并以监督考核为约束，切实推进提质增效和“止滑、减亏、增盈”要求的落实。
（2）严格材料管理的各项制度规定，将各项成本费用详细分解到各管理人员和班组，并以绩效考核细则确定下来，来加以考核落实。继续加强对大宗材料水泥、充填砂的管控，实行水泥定仓卸料，每周由工区质量员会同技术质量室对水泥、砂子的进量与仪表累计量进行比对，根据比对结果，查找产生偏差的原因，校正仪表误差，使仪表显示量与物料实际进量每月都处于动态平衡。
（3）进一步完善系统设备管理，做好搅拌桶维护清理、皮带系统检查维护、电磁铁、振动筛以及搅拌桶隔渣罩、应急水管等关键部位的日常管理，来大幅度减少设备故障停车造成的浪费。
（4）通过提高井下作业人员绩效，加大跑浆漏浆考核力度，促进井下现场和充填管路的维护，对钻孔及磨损较严重的管路建立使用、更换维护档案，减少跑浆漏浆现象和堵管事故造成的充填料浆浪费。
4结语
矿山水泥胶结充填，虽然采用的方式不同，但都需抓住成本控制的关键环节水泥消耗进行统计分析，采取相应措施。在输送设备选用上，要尽量选用精度高、控制准确的计量设备，提高充填自动控制可靠性，保证连续生产的稳定性。为矿山企业既营造安全稳定的生产环境，又能节约生产成本，创造客观的经济效益。
[关键词]矿山；充填成本；控制；途径及措施；
中图分类号：C912 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）48-0368-01
1 空场采矿嗣后充填法充填成本控制
1.1嗣后充填概述
采用空场采矿法嗣后充填占70%，其中，高强度充填占15%，低强度充填占85%。损失率10.8%，贫化率10.8%。嗣后充填法采矿一般采用配比为1：12—1：15濃度70～72%的尾砂或废石胶结料浆将对地表塌陷区予以填充，恢复地表植被。
1.2嗣后充填成本控制
空场采矿嗣后充填成本主要包括人工费、电费、台班费、渣料费及水泥消耗费用，各项费用占比如表1所示。
2上向水平分层充填法
2.1上向水平分层充填概述
上向水平分层充填法高强度充填量占18.8%，低强度充填量占81.2%，高强度充填采用灰砂比为1：8，低强度充填采用灰砂比为1：15，充填浓度为74%左右。
将选矿厂的尾砂经浓密机浓密底流浓度为37%，用柱塞泥浆泵输送至φ15m深锥膏体浓密机，尾砂经膏体浓密机浓缩底流浓度68%，经浓浆泵输送至高浓度搅拌桶。水泥由散装水泥罐车运至充填制备站，经吹灰管吹卸入水泥仓，水泥仓底部设有微粉秤。充填料经搅拌桶搅拌均匀后制备成浓度适中、流动性良好的充填料浆，进入充填工业泵的给料口，由充填泵输送，通过充填井、井下充填管路到指定充填点。
2.2上向水平分层充填成本控制
根据计算，矿山日平均充填量为930.05m3/d，日均水泥用量为95t，日均尾砂用量约1198t，充填日用水量454t。浓缩池浓密后尾砂浆浓度55%，尾矿浆容重为1.642 t/m3，需要尾矿浆量为60.9m3/h（100t/h）。胶结充填体消耗材料见表2。
3 下向胶结充填采矿法
3.1下向胶结充填采矿法概述
下向胶结充填采矿法采用水泥、棒磨砂高浓度管道自流输送工艺设计。将水泥+棒磨砂按灰砂配比1：4，制备成重量浓度为78%的充填料浆，通过充填井及管路，重力自流输送到井下各中段采空区。充填系统采用DCS集散控制系统，仪表及电器信号均送到控制系统中，完成生产流程中主要工艺参数的自动检测和调节，主要电气设备开、停及连锁控制，实现仪控、电控一体化。利用总线控制形式，实现了充填过程的“一键式”启动；同时建立生产调度通信系统和工业电视监视系统，实现部分岗位无人值守。
3.2下向胶结充填法成本控制
3.2.1充填灰砂材料消耗分析
通过对水泥及充填砂的统计分析，最主要的目的，就是随时准确掌握实际水泥和砂量与仪表计量之间的误差，为仪表的检测校对及充填物料量的波动，水分的扣除等提供依据，最终保证计量仪表的检测精度，准确控制各物料用量每月对各项数据对比分析，及时校对仪表误差，调整水泥及砂的单耗量，使实际单耗与计划趋于一致，达到有效控制成本的目的。
3.2.2三合一水泥单耗计算法
三合一水泥单耗计算法是依据当月出矿量占比50%，当月进砂量减去库存砂量占比25%，当月水泥拉运量减去库存占比25%，综合计算出充填量，这个值即为充填量的真值，再通过充填量的真值，计算出当月平均水泥单耗。
通过比对可以看出，出矿量与考核验收的充填量及水泥单耗，差值均在控制范围内，基本接近。（见表4）在实际充填量验收过程中，虽然存在当月的进路已经验收，但并不代表该进路在当月就实施充填，每个月都存在这种现象，就一个月来说，可能出入较大，但一年累计平均后，可以达到均衡。
3.3成本管理方面采取的措施
（1）增强职工的节约意识和认真履职的工作态度，并以监督考核为约束，切实推进提质增效和“止滑、减亏、增盈”要求的落实。
（2）严格材料管理的各项制度规定，将各项成本费用详细分解到各管理人员和班组，并以绩效考核细则确定下来，来加以考核落实。继续加强对大宗材料水泥、充填砂的管控，实行水泥定仓卸料，每周由工区质量员会同技术质量室对水泥、砂子的进量与仪表累计量进行比对，根据比对结果，查找产生偏差的原因，校正仪表误差，使仪表显示量与物料实际进量每月都处于动态平衡。
（3）进一步完善系统设备管理，做好搅拌桶维护清理、皮带系统检查维护、电磁铁、振动筛以及搅拌桶隔渣罩、应急水管等关键部位的日常管理，来大幅度减少设备故障停车造成的浪费。
（4）通过提高井下作业人员绩效，加大跑浆漏浆考核力度，促进井下现场和充填管路的维护，对钻孔及磨损较严重的管路建立使用、更换维护档案，减少跑浆漏浆现象和堵管事故造成的充填料浆浪费。
4结语
矿山水泥胶结充填，虽然采用的方式不同，但都需抓住成本控制的关键环节水泥消耗进行统计分析，采取相应措施。在输送设备选用上，要尽量选用精度高、控制准确的计量设备，提高充填自动控制可靠性，保证连续生产的稳定性。为矿山企业既营造安全稳定的生产环境，又能节约生产成本，创造客观的经济效益。