[摘要]：管道运输是与铁路，公路水运，航空并列的五大运输方式之一，压力管道是在一定温度和压力下，用于输送流体介质的特种设备，广泛用于石油化工，冶金，电力等行业，及城市燃气和供热系统等公众生活之中，为此，本文重点讨论了压力管道施工过程中经常出现质量问题及相应对策，具有深刻的理论意义和广泛的实际应用价值。
　　 关键词：压力管道安装质量
　　 压力管道占生产装置工艺管道中的主要部分，它是一种特殊的承压设备，输送的流体介质一般具有高温、高压，易燃、易爆，剧毒和强腐蚀性等特点，在生产运行过程中，一旦发生质量安全事故，除可能导致管道本身爆裂，还会因介质泄漏引起爆炸，火灾，中毒或重大环境污染等恶性事故，给国家和人民造成巨大损失。压力管道通常是指一个管道系统，除了管道本身，它还包括各种不同型号规格的阀门、管配件（如：弯头，三通 ，法兰等）、螺栓、垫片、管托、支吊架等，石油化工装置中的压力管道施工，具有力量投入多、施工工期长、质量控制難度大等特点。为保障压力管道安全运行，国家有关部门也颁布实施了《压力管道安装单位资质认可实施细则》和《压力管道安全管理和监察规定》，实践表明收到了明显成效。但是，随着目前国内一批大型和特大行石油化工装置相继进入建设阶段，施工工期不合理性导致施工质量控制具有更大难度。部分施工企业为了抢工期，保进度，抱有侥幸心理，甚至以牺牲工程质量为代价，为压力管道运行留下安全隐患。为了安全、优质、高效完成压力管道安装，有效保证管道工程质量，认真分析施工质量管理中存在的主要问题并采取相应对策具有十分重要意义
　　 一存在的问题。
　　 1 、材料管理
　　 压力管道材料具有多种类，型号规格差异大，材质不同等特点，影响管道施工质量的材料还包括焊条、焊丝、氩气等等，管道主要材料一般由业主供货。部分施工队伍受甲供材料的影响，质量意识不强，明显放松对材料的质量管理，对材料出厂合格证、材料质量证明书确认、材料的外观检查不认真，对部分存在缺陷的材料，如管道表面锈蚀严重，存在裂纹、夹层等缺陷，或者管道壁厚不够，椭圆度超标等：材料标识不清楚，，对于一些特殊合金钢材料没有按规定做相应的无损检测（如表面着色或超声波检查），化学成分的光谱分析。造成部分不合格材料投入使用或者混用，错用。
　　 2、焊接管理
　　 压力管道特别是一些合金钢管道焊接，需要技术高水平的电焊工，“十一五”以来，国家工程建设进入一个快速发展时期，全国高水平的焊工数量缺口较大，焊工难以满足工程建设需要，为了解决电焊工数量上的不足，或者考虑降低人工成本，一些施工企业将部分工程违法分包，或者从劳务市场临时招聘焊工。虽然，国家有严格规定，作为电焊工，要求必须持证上岗，但是，用人单位对焊工资质确认把关不严，甚至存在弄虚作假现象。焊工进入现场施工，也缺乏跟踪管理，出现焊接项目与考试合格项目不一次，焊接工艺参数不符合焊接工艺评定要求等：造成焊道咬边超标，或存在气孔、夹渣、未焊透、根部未熔合等内在缺陷；施工措施不到位，焊接环境要求没有得到满足，没有相应的防雨，防风和防潮湿措施；焊道组对存在不开坡口，不留间隙，未彻底铁锈、油污，错边量严重超标，强行组对等现象；焊接记录不及时，不准确，缺乏可追溯性 。
　　 3 、现场安装
　　 固定焊口组对、焊接质量差；垫片安装不正确；螺栓紧固受力不均匀；出现不同材质混用，如部分普通螺栓用到高温高压管道上；固定管托和滑动管托未按照图纸施工；部分支吊架安装前，工人没有认真阅读产品安装说明书，凭以往的经验施工等。
　　 4、无损检测
　　 无损检测是管道焊缝内在质量一个非常关键的环节，焊道质量也是压力管道运行极易出出问题的一的关键部位，焊道部分内在缺陷如气孔，裂纹，根部未熔合，夹渣等外观检查几乎不能被发现。在管道试验过程中也很难暴露。但在生产运行过程中，随着管道受到温度，压力和腐蚀，振动等作用，焊道的缺陷将逐步显现，可能出现穿孔，开裂或爆破。目前普遍存在抽检方法不当，没有严格按照有关规定，从不同焊工、不同管线号进行随意抽检；焊道经无损检测发现不合格片，返修或扩探比例的执行不严格，做模拟检查件进行补片，一些高合金钢焊后时间不够进行无损检测。容易产生延时裂纹不能检查出来，固定口拍片比例不够，监理工程师专业水平满足不了要求，责任心不强或睁一只眼闭一只眼，放松监督。
　　 5、管道强度试验和气密性试验。
　　 管道试验结束后，仍然存在部分安装未完成，如：管托，支吊未焊接，部分仪表管嘴未安装，设计变更需要修改部分工艺管线，没有采取相应管道试验补救措施。管道不吹扫，清洁度不够。管道试验过程中，由于检查的工作量很大。检查位置不好，操作人员检查仔细，主要看压力表读数来判断，实际上，部分试压包系统容积较大，泄漏量微小不易被发现，压力表读数不能真实反映是否泄漏。
　　 6、管道防腐
　　 防腐对管道而言，既能起到穿衣戴帽作用，又能保证管道使用寿命。但是。在压力管道施工过程中，防腐工作质量普遍被忽视，大多数施工单位没有配备专业防腐工程师，由其他专业工程师兼管，存在油漆质量不合格，配比不按要求，除锈达不到等级，焊缝除绣处理随意性大，作业环境不适宜，劳动强度大，操作人员的技术水平普遍不高，缺乏相应专业知识导致涂装方法不当，漆膜厚度不均匀，流挂，气泡，分层脱落等，不能真正有效地起到防腐蚀作用。
　　 二 采取的对策
　　 1、根据实际，施工单位建立相应的压力管道质量体系，制定质量方针，明确质量目标，质量目标能够量化，并从上到下进行分解，；编制压力管道施工质量计划和相应施工程序文件；明确各项质量管理要求。
　　 2、根据工程需要，有计划地组织员工参加压力管道安装知识培训。重点突出关键
　　 3、严格特殊工种持证上岗，对于不熟悉或初级水平焊工要组织现场考核，不合格者，停岗接受培训，经培训仍不能满足要求则退出现场。
　　 4、适当的经济投入，提供适宜的施工作业环境和先进的安装机具，设备，为施工质量提供保证，如，采取工厂化管道自动焊技术，加大管道预制深度，减少现场管道焊接量，特别是减少固定焊口的工作量；半自动管道磁力切割机、液压对管器、电动倒连、电动扳手等在施工中应用，可以降低工人的劳动强度，提高工作效率，同时保证管道施工质量。
　　 5、 现场焊缝无损检测工作由第三方来执行，监理工程师加强监督检查，特别关注焊道抽检方法和检查结果，要求严格执行焊道返修和扩探有关规定，防止弄虚作假。
　　 6、压力管道的强度试验和气密性试验意味着施工已经进入收尾阶段，以试压促收尾是一种行之有效的方法，管道试验前，施工单位编制详细的试压包报监理审批，要求所有的安装工作按照图纸要求全部完成，相关的质量检验记录齐全 ，试验过程中，巡检查的工作量大，且位置受到限制，因此，要安排足够的人力认真检查，要把好施工过程质量关，作好各种质量记录，避免存在部分压力管道未进行强度试验。对于设计变更修改工作量要在竣工图上标注，可以采取分段试验或增加探伤比例来解决。
　　 7、切合实际制订一些《质量管理的奖惩实施细则》，加强质量监督检查，加大奖罚力度，提高员工保证施工质量的自觉性，确保各项质量管理措施落实到位。
　　 三、结束语
　　 百年大计，质量为本，质量是企业的信誉，是企业的生命，工程质量，人命关天，需要全社会的关注，作为压力管道工程建设的参与者，更应该肩负起社会责任，遵守职业道德，认真履行各自的质量职责，确保工程质量，为构建和谐社会贡献自己的力量。