摘 要：含油污水中存在有大量的泥砂、悬浮物和其它杂质。在污水沉降过程中，由于重力作用，含油污水中颗粒较大的泥砂、悬浮物和其它杂质通过自然沉降至沉降除油罐底部，造成水质处理不达标，人工清罐周期短、费用高，安全隐患大等问题。长庆油田第七采油厂通过负压排泥器的应用，有效提高了水质、降低了运行费用，消除了安全隐患。
　　关键词：工作原理 工作过程 技术特点 应用效果
　　一、工作原理
　　高效水力喷射排泥器是一种利用液体射流原理排除沉降罐等水处理容器底部污泥的装置，由喷嘴、混合管、扩散管、集泥室、吸盘等组成。将排泥器安装在沉降罐底部，喷嘴与工作液管线相连接，扩散管与排泥管相连接。当助排液流体通过喷嘴时，产生高速射流，使集泥室内形成真空，罐底污泥从集泥室两侧下面的吸盘被吸入，与高速射流在混合管中混合，随扩散管排出，助排液不断地供给，罐底污泥不断地被吸入排出，达到抽吸排除污物的目的。
　　二、工作过程
　　将排泥器安装在沉降罐底部，喷嘴与工作液（助排液）管线相连接，扩散管与排泥管相连接。当工作液流通过喷嘴时，产生高速射流，使引泥室内形成真空，罐底污泥从引泥室两侧下面的吸盘吸入，与高速射流在混合管中混合，随扩散管排出，工作液不断的供给，罐底污泥不断的被吸入排出。
　　三、技术特点
　　1.外型小巧，便于安装，适合安装在原油脱水罐，污水一次沉降罐、二次沉降罐等罐底，也适用于给水净化平流式沉淀池底；
　　2.排泥效率高，可以使排泥功效比穿孔管式排泥提高1～6倍以上，而且污泥的排净率在85%以上；
　　3.自动化、机械化程度高，大大延长了定期清罐的时间间隔，有效地改善了污水处理的水质。
　　4.排泥器应安装于沉降罐底部，每一台排泥器的面积为16～26m2，排泥器的四个吸盘应成水平状态。
　　5.排泥器底托应固定于罐底，排泥器用螺栓紧固于底托之上，排泥器中心线距罐底25～30cm。
　　6.坚持按排泥周期制定排泥时间，尽可能及时地将罐底污泥排净，避免日积月累，形成泥板块，影响排泥效果。
　　四、应用效果
　　我厂应用负压排泥器12套，排污效率从原来的20%左右提高了85%左右，机杂由80-100mg/l↓30mg/1以下；使人工清污周期延长了5倍。排泥器的使用由于保证了污水处理质量，具有很好的经济和社会效益。
　　1. 2004年，白一联安装该排泥器6套。设备安装前，1000m3污水沉降罐每年人工排泥一次，排出污泥80m3。在2004年设备安装后运行至今已有9年，期间只在08年开罐检验一次，发现罐底只含有少量污泥，基本实现了污水沉降罐的自动排泥。为了检验排泥器实际应用效果，从机杂含量和除油罐污泥面两方面进行了对比。
　　1.1机杂含量
　　1.2罐内污泥面探测情况
　　对运行3年的污水沉降罐污泥面进行了探测，结果显示沉积厚度10-15cm。在安装负压排泥器以前，人工清砂周期为2年，罐内砂面高度约为1-1.5m。
　　2. 08年12月，在白二联安装排泥器。该装置于09年1月正式投入使用，在现场运行过程中，根据实际情况，每15天排泥一次，每组排砂时间为10分钟。
　　至今已运行4年，现场工作人员根据罐底部温度判断是否存在积泥。由于排泥器安装在污泥脱水装置前端，所以其应用效果是由污泥脱水装置的污泥排出量来确定。现场调研结果如下图所示，排泥器运行效果良好，污泥脱水装置在没有使用加药的情况下每次脱出约一桶污泥。
　　2010年5月在调研过程中发现，由于来液矿化度高，腐蚀性强，1000m3沉降罐由于腐蚀穿孔不得不进行清罐防腐。在清罐时发现罐底只含有少量污泥。
　　2012年9月，整个污泥处理流程已平稳运行两年，目前污泥脱水装置在没有使用加药的情况下每次脱出约污泥量在100-200kg左右，有效减少了采出水处理系统中的污泥，保证了系统的高效运行。1000m3沉降罐由于腐蚀穿孔，在清罐时发现罐底只含有少量污泥，该排泥器基本实现了除油罐的排泥较彻底的目的。
　　五、结论
　　通过在长庆采油七厂的成功应用，表明该技术在污水沉降罐内能达到自动排泥的目的，从而大大缓解了人工的劳动强度和降低了管理成本且延长了清罐周期，更重要的是解决了人工清罐过程中存在的安全隐患问题，为油田开发生产过程中污泥处理环节提供了行之有效的解决办法。
　　作者简介：廖俊杰（1983-）男，汉族，四川广安人，助理工程师现任职称，主要从事油田开发工艺研究工作。