【摘 要】本文通过对造成重熔用铝锭熔铸烧损的原因分析，提出了具体的措施，为铝冶炼企业降本增效工作提供参考。
　　【关键词】重熔用铝锭；熔铸烧损；质量；温度；铝灰分离
　　目前，大部分铝冶炼企业熔铸烧损都在10‰左右，这势必造成大量的铝被氧化而损失。如一个年产能为30万吨的铝冶炼企业，10‰的烧损相当于年损失3000吨的产量，按吨铝液11000元的制造成本计算，全年损失则高达3300万元，这个数字令人触目惊心。当然，熔铸过程中因铝液高温氧化，加之电解冶炼过程中不可避免的含有各种金属杂质与非金属杂质，完全没有熔铸损失是不可能的。那么，在实际生产过程中，造成熔铸烧损的因素有哪些？如何有效的降低烧损，将熔铸烧损控制在最合理、最小范围呢？
　　一、造成烧损的原因
　　（一）废品率高
　　通过对相关企业连续几个月的废品统计和烧损统计可知，废品率与熔铸烧损成正比关系。即废品率越高，二次回炉造成熔铸损失越大。而产生废品的具体原因如下：
　　1.内部质量因素。造成铝锭内部质量不符合标准的原因比较复杂，由于配料人员工作责任心不强，出现配料误差，导致产生不合格；因铝液质量波动，个别电解槽铝液铁、硅含量突然上升，导致产品质量下降；因液质量发生变化而分析人员工作不严谨，槽号与分析报告不匹配，误导配包人员而致铝锭质量不合标准。
　　2.铝锭外观质量。由于铝锭外观质量而导致不合标准的废品数量比较庞大。一方面，因设备故障，产生了诸多废品，包括铸造机润滑不到位或者有卡别现象，造成铝锭表面波纹；铝锭铸模底部烧损严重，导致铝锭表面出现坑洞；铸造机打印装置磨损严重，造成打码不清晰；铸造机液压油缸漏油，铝锭表面有油污；打包机异常，造成松包、歪包、斜包；铸造机铸模链板变形，导致铝锭斜块。另一方面，因操作技能因素或工作责任心不强产生的废品，包括工人操作技能较低，打渣速度过慢，造成铝锭夹渣；操作人员工作责任心不强，造成铝锭夹渣，或飞边毛刺，或产生大小块。
　　（二）具体操作失误而导致烧损较高
　　首先，炉内浇铸温度没有达到控制要求，导致烧损高。浇铸温度过高，造成铝液表面氧化，部分铝液挥发。浇铸温度过低，铝渣分离不彻底，渣中含铝量高，造成熔铸损失增加。
　　其次，操作次数过于频繁。在入料、添加除渣剂、搅拌扒渣作业过程中，操作次数过于频繁，会造成铝液表面大部分氧化膜频繁遭到破坏，而导致熔铸损失。
　　最后，扒渣温度过低。扒渣时混合炉温度保持没有达到标准要求，造成铝渣和铝液分离效果不好，铝渣中含铝量过高。
　　二、具体解决对策
　　因上述内部质量、外部质量和具体操作等所导致的铝锭熔铸烧损程度较高的情况，可采取以下具体措施加以解决：
　　首先，采取实际且有针对性的对策与措施以减少因内部质量问题所产生的大量烧损，诸如加强岗位操作技能培训，开展导师带徒工作；细化岗位工作职责和工作标准，建立有效的绩效考核机制；严格配包标准，细化配包精度；满炉起铸，浇铸之前取料进行炉前分析，分析合格后才可以打眼生产；对于铁、硅含量过高的铝液，配料过程中进行二次炉内铝液成分分析。
　　其次，针对由于外部质量原因所造成的烧损情况，可采取如下措施：生产过程中按标准动作打渣，轻推慢拉，及时清理护板上的铝渣；生产前检查轨道上、水箱上是否有凝固的铝块，并且按要求调整好内外接扶锭；根据链条润滑情况规范加油；及时检查更换不合格的铸模；定期清理铸模内腔，保证内腔光滑，对于老化的铸模进行定期摸查更换；做好设备点检定修工作，有安排有组织的确定重点维护对象。
　　最后，因具体操作而导致的烧损，要严格控制浇铸温度。金属氧化热力学研究表明，金属氧化的趋势以及各种金属元素氧化的顺序和氧化程度，都是由金属与氧的亲和力决定的，并与金属的成分份、温度等条件有关。
　　规范添加除渣剂，搅拌扒渣作业过程的操作标准，杜绝操作次数过于频繁，较长时间的打开炉门导致铝液二次氧化造成的铸造损失，并制定相应的考核办法。
　　扒渣温度的控制。扒渣时混合炉温度要控制在合理的范围之内，尽量使铝渣和铝液温度达到最佳的分离状态，减少铝灰中的含铝量。
　　充分发挥铝灰分离机的作用。虽然经过添加除渣剂及扒渣程序后铝渣中的含铝量降低，但仍有部分铝存在于渣中，铝渣中约含有15%～20%的铝，铝渣回收利用的方法有很多种，但目前效果比较好的是铝灰分离机，铝灰分离机可以将铝灰中75%的铝有效回收。有条件的企业可以安装铝灰分离机，对扒渣灰进行有效的分离，最大限度的回收铝灰中的铝。
　　参考文献
　　[1]王兆明.《中国冶金》.2008（6）