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DOI：10.16660/j.cnki.1674-098X.2017.14.234
摘 要：精益生产的理念已被绝大多数企业所熟知，而其“准时化”和“自化”等概念更是深入人心。然而，既便如此，其在灵活多变的样品组装线的单件、小批生产环境下亦不可简单复制，需要管理人员和技术人员付出更多的聪明才智，消化理解，直至成功应用。最终为企业创造更多的效益，进而提高其综合实力。
关键词：精益生产 柔性生产 一人单元
中图分类号：TN605 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）05（b）-0234-02
进入新世纪以来，产品升级及技术更新的周期愈来愈短，各企业之间的竞争更加残酷、激烈。为了满足顾客对新产品的个性化与多样化需求，企业亦要不断的付出努力进行改变和革新，跟上技术升级、产业更新换代的步伐。逐渐的从只生产单一产品的大批大量的流水线生产方式向多品种、单件小批量柔性单元化生产方式转变。面对客户快速、高质量、多样化、小批量的订单需求以及其导致的成本上的压力，各企业头痛不已。该文以A公司为例，分享其应用精益生产方式所取得的经验和成果。A公司主要产品是空调用涡旋压缩机，为了快速响应市场，早些年建立了小批量样机生产线，根据空调厂家的最新产品需求，快速提供其新型压缩机的样机，从而缩短空调厂家新品上市的周期，提高竞争力获得更多的市场份额。
1 精益生产概念的导入及其主要特点
1.1 精益生产的基本定义
精益生产源自英文Lean Production，简称LP。早些年引入此概念时也曾被国人翻译为“精细生产”。其中英文单词“Production”是名词“生产”的意思，而形容词“lean”是“脂肪少、精干”的意思，经过相关专家、学者长期研究、认真推敲，最终将其译为当今人们所熟知的“精益生产”，完美的诠释了“lean”的概念，“精益”的“精”包含尽善尽美、心思缜密的意思，而“益”则表示利好和增加，进一步引申为“精益求精”。
1.2 精益生产的主要特点表现为以下几个方面
（1）“准时”，即在整体物流的运转与组织方面，相对于传统生产方式其会考虑最大限度减少资金的占用，表现为会追求原材料和在制品库存的“零”。
（2）“零缺陷”，即企业为了确保客户在其产品的整个生命周期内始终感到满意，精益生产方式无疑体现了质量管理上的“全面”与“完美”[1]。
（3）“自働化”，即在生产技术上，精益生产方式实现了缺陷产品的自动识别，杜绝其流向后道工序，在“少人化”的同时亦提高了生产效率。
（4）“尊重人的经营”，即在企业的运营管理过程中，精益生产方式鼓励全员参与、团队合作，实现了工作的单元化，并行化，柔性化。
综上所述，精益生产方式通过持续不断的优化、再造过程，“准时”的物流，“自働化”的生产组织，全面质量管理等来消除一切浪费，实现企业低成本高收益的良性运转。而这其中的最大亮点便是“拉动系统”，它为企业实现客户的多品种、小批量、低成本的要求提供了有效方法。
2 浅析目前样机组装线存在的问题
在A公司建立之初，其各个量产生产线逐步推行了精益生产系统，精益思想的概念及特点为人们所熟知。所以，压缩机样品组装线在建立之初也是完全拷贝量产生产线的“一字型”流水线模式，生产与物流运营亦是完全模仿量产管理模式。初期还能勉强应付，运行一年以后显现出了许多问题。总结起来主要包括以下几个方面。
（1）样机生产订单的多变性导致其交货期超过量产生产线4倍。
（2）库存原材料品种数量巨大，“一字形”流水线的在制品数量过多，占用了大量资金。
（3）员工技能比较单一，当遇到频繁切换或复杂换型时，反应迟缓。
（4）员工缺乏工作主动性和全局质量意识。
（5）生产组织缺乏柔性，生產效率仅相当于量产生产线的10%。
3 在样机组装线实施精益生产方式的过程及取得的效果
3.1 导入新型管理系统
（1）管理系统的主要实施内容。随着A公司自主开发的信息管理系统的导入及应用，外部客户订单便与内部组装线有了快速沟通平台，这样使得灵活多变的样机订单信息随时共享更新。
（2）取得的成果。有了这个有效的沟通平台，只要客户的需求有变化，各项目负责人便能快速打开此信息系统中的订单，更新其技术要求、实验要求等信息。与此同时，样机组装线会同步接收到相应的变更信息，及时对组装中的样机型号测试要求等进行变更，有效减少了部门间沟通时间，使得生产信息沟通时间缩短了一半。
3.2 采用“拉动式”生产方式
（1）具体实施过程及内容。在组装车间建立“看板”系统，每当接到组装订单后，样机组装必需遵守承诺给客户的交货期，由外部需求向内部生产车间拉动，车间内由最后一道工序逐次向前道工序下达需求“看板”，而前道工序向再前道工序下达需求“看板”直至最前一道工序及物料仓库。
（2）实施后取得的效果。组装车间通过安装信息看板系统，使其生产方式逐步由“推动”转变为“拉动”，实施一段时间后，生产及物料信息的“可视化”使得生产线上的在制品、半成品得到了有效控制，减少到了原来的1/3，降低了管理成本。
3.3 样机组装线布局的优化
经过相关技术及管理人员的论证及模拟后，变更原样机车间组装的整体布局，将原有“一字型”流水线整改为“一人生产单元”。这样就可以实现一名工人在一个工作单元内完成所有的样机装配工序及检验工作。
实现“一人生产单元”的前提条件如下所述。
首先，一名工人要顺利完成所有相关工序，要求其具备一定的技能深度及广度水平即需要高水平的“多技能工”。 其次，被组装的产品要体积小、重量轻。反之，则会导致作业员劳动强度大、易疲劳。
再次，生产步骤不能太过复杂。否则会导致作业员培训效率低，进而造成生产效率低。
最后，“工作单元”中需要准备与产品组装相关的所有工具及量具。
具体实施过程及内容如下所述。
将原有的“一字型”组装线拆除，按照产品的特点，安排A、B、C、D四个工作单元，每个工作单元只安排一名“多技能工”，工作台上配备所需组装工具及验具。实现一名工人完成样机装配工作。由于A公司的产品重量较重（50～150 kg）不适用“一人单元”生产方式，所以每个单元内都安装一台小型天车，方便工人吊装和翻转较重的部件，以配合“一人单元”生产方式的实施。
“一人单元”生产方式的实施效果如下所述。
首先，由于拆除了原有“一字型”組装线，减少了WIP即在制品库存，节约了空间，降低了压缩机样机的生产和物流上的成本。
其次，提高了整体工作效率，四个“工作单元”可以同时进行四个型号平台的组装工作，互不影响，消除了平台间的复杂换型，只有平台内的简单换型，即减少了停线调试时间。实行“一人单元”工作方式后，作业人数总人数减少了一半。合并了相关装配作业内容，减少了操作动作，也就消除了作业人员许多无效动作和移动，例如“一字型”流水线生产中，WIP（在制品）在流水线外与工作站之间的反复搬运，工具、器具的重复拿放，作业人员的长距离走动等，从而缩短了操作时间减少了浪费。实施“一人单元”生产方式后，组装车间的OEE由改善之前的25%提高到改善之后的70%。
最后，提高了订单的灵活性和生产柔性，压缩机样机生产线可根据周期预测相关项目组的订单需求，提前做出反应，通过增加或减少工作单元数量或班次来灵活调配各个平台型号的组装产能，高效、高质、低消耗的完成订单。
4 结语
A公司结合压缩机样机组装线的实际情况，推行精益生产方式，充分理解精益思想核心内容并全面贯彻实施。实现了物流和生产的拉动，最大限度地降低原料及在制品库存，改进生产的均衡化[2]，适应了市场的快速变化及客户的个性化需求。整个过程全员参与，分阶段实施重点突破，取得了非常好的实际效果。创建了适合样机组装线发展的柔性管理模式，解决自身在生产上所面临的困境，最终实现核心竞争力和经济效益的提高。
参考文献
[1] 张仁侠.现代企业生产管理[M].2版.北京：首都经济贸易大学出版社，2003.
[2] 杨光燕，倪伟英.制造精良和精益生产[J].成组技术与生产现代化，1998（2）：1-4.
摘 要：精益生产的理念已被绝大多数企业所熟知，而其“准时化”和“自化”等概念更是深入人心。然而，既便如此，其在灵活多变的样品组装线的单件、小批生产环境下亦不可简单复制，需要管理人员和技术人员付出更多的聪明才智，消化理解，直至成功应用。最终为企业创造更多的效益，进而提高其综合实力。
关键词：精益生产 柔性生产 一人单元
中图分类号：TN605 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）05（b）-0234-02
进入新世纪以来，产品升级及技术更新的周期愈来愈短，各企业之间的竞争更加残酷、激烈。为了满足顾客对新产品的个性化与多样化需求，企业亦要不断的付出努力进行改变和革新，跟上技术升级、产业更新换代的步伐。逐渐的从只生产单一产品的大批大量的流水线生产方式向多品种、单件小批量柔性单元化生产方式转变。面对客户快速、高质量、多样化、小批量的订单需求以及其导致的成本上的压力，各企业头痛不已。该文以A公司为例，分享其应用精益生产方式所取得的经验和成果。A公司主要产品是空调用涡旋压缩机，为了快速响应市场，早些年建立了小批量样机生产线，根据空调厂家的最新产品需求，快速提供其新型压缩机的样机，从而缩短空调厂家新品上市的周期，提高竞争力获得更多的市场份额。
1 精益生产概念的导入及其主要特点
1.1 精益生产的基本定义
精益生产源自英文Lean Production，简称LP。早些年引入此概念时也曾被国人翻译为“精细生产”。其中英文单词“Production”是名词“生产”的意思，而形容词“lean”是“脂肪少、精干”的意思，经过相关专家、学者长期研究、认真推敲，最终将其译为当今人们所熟知的“精益生产”，完美的诠释了“lean”的概念，“精益”的“精”包含尽善尽美、心思缜密的意思，而“益”则表示利好和增加，进一步引申为“精益求精”。
1.2 精益生产的主要特点表现为以下几个方面
（1）“准时”，即在整体物流的运转与组织方面，相对于传统生产方式其会考虑最大限度减少资金的占用，表现为会追求原材料和在制品库存的“零”。
（2）“零缺陷”，即企业为了确保客户在其产品的整个生命周期内始终感到满意，精益生产方式无疑体现了质量管理上的“全面”与“完美”[1]。
（3）“自働化”，即在生产技术上，精益生产方式实现了缺陷产品的自动识别，杜绝其流向后道工序，在“少人化”的同时亦提高了生产效率。
（4）“尊重人的经营”，即在企业的运营管理过程中，精益生产方式鼓励全员参与、团队合作，实现了工作的单元化，并行化，柔性化。
综上所述，精益生产方式通过持续不断的优化、再造过程，“准时”的物流，“自働化”的生产组织，全面质量管理等来消除一切浪费，实现企业低成本高收益的良性运转。而这其中的最大亮点便是“拉动系统”，它为企业实现客户的多品种、小批量、低成本的要求提供了有效方法。
2 浅析目前样机组装线存在的问题
在A公司建立之初，其各个量产生产线逐步推行了精益生产系统，精益思想的概念及特点为人们所熟知。所以，压缩机样品组装线在建立之初也是完全拷贝量产生产线的“一字型”流水线模式，生产与物流运营亦是完全模仿量产管理模式。初期还能勉强应付，运行一年以后显现出了许多问题。总结起来主要包括以下几个方面。
（1）样机生产订单的多变性导致其交货期超过量产生产线4倍。
（2）库存原材料品种数量巨大，“一字形”流水线的在制品数量过多，占用了大量资金。
（3）员工技能比较单一，当遇到频繁切换或复杂换型时，反应迟缓。
（4）员工缺乏工作主动性和全局质量意识。
（5）生产组织缺乏柔性，生產效率仅相当于量产生产线的10%。
3 在样机组装线实施精益生产方式的过程及取得的效果
3.1 导入新型管理系统
（1）管理系统的主要实施内容。随着A公司自主开发的信息管理系统的导入及应用，外部客户订单便与内部组装线有了快速沟通平台，这样使得灵活多变的样机订单信息随时共享更新。
（2）取得的成果。有了这个有效的沟通平台，只要客户的需求有变化，各项目负责人便能快速打开此信息系统中的订单，更新其技术要求、实验要求等信息。与此同时，样机组装线会同步接收到相应的变更信息，及时对组装中的样机型号测试要求等进行变更，有效减少了部门间沟通时间，使得生产信息沟通时间缩短了一半。
3.2 采用“拉动式”生产方式
（1）具体实施过程及内容。在组装车间建立“看板”系统，每当接到组装订单后，样机组装必需遵守承诺给客户的交货期，由外部需求向内部生产车间拉动，车间内由最后一道工序逐次向前道工序下达需求“看板”，而前道工序向再前道工序下达需求“看板”直至最前一道工序及物料仓库。
（2）实施后取得的效果。组装车间通过安装信息看板系统，使其生产方式逐步由“推动”转变为“拉动”，实施一段时间后，生产及物料信息的“可视化”使得生产线上的在制品、半成品得到了有效控制，减少到了原来的1/3，降低了管理成本。
3.3 样机组装线布局的优化
经过相关技术及管理人员的论证及模拟后，变更原样机车间组装的整体布局，将原有“一字型”流水线整改为“一人生产单元”。这样就可以实现一名工人在一个工作单元内完成所有的样机装配工序及检验工作。
实现“一人生产单元”的前提条件如下所述。
首先，一名工人要顺利完成所有相关工序，要求其具备一定的技能深度及广度水平即需要高水平的“多技能工”。 其次，被组装的产品要体积小、重量轻。反之，则会导致作业员劳动强度大、易疲劳。
再次，生产步骤不能太过复杂。否则会导致作业员培训效率低，进而造成生产效率低。
最后，“工作单元”中需要准备与产品组装相关的所有工具及量具。
具体实施过程及内容如下所述。
将原有的“一字型”组装线拆除，按照产品的特点，安排A、B、C、D四个工作单元，每个工作单元只安排一名“多技能工”，工作台上配备所需组装工具及验具。实现一名工人完成样机装配工作。由于A公司的产品重量较重（50～150 kg）不适用“一人单元”生产方式，所以每个单元内都安装一台小型天车，方便工人吊装和翻转较重的部件，以配合“一人单元”生产方式的实施。
“一人单元”生产方式的实施效果如下所述。
首先，由于拆除了原有“一字型”組装线，减少了WIP即在制品库存，节约了空间，降低了压缩机样机的生产和物流上的成本。
其次，提高了整体工作效率，四个“工作单元”可以同时进行四个型号平台的组装工作，互不影响，消除了平台间的复杂换型，只有平台内的简单换型，即减少了停线调试时间。实行“一人单元”工作方式后，作业人数总人数减少了一半。合并了相关装配作业内容，减少了操作动作，也就消除了作业人员许多无效动作和移动，例如“一字型”流水线生产中，WIP（在制品）在流水线外与工作站之间的反复搬运，工具、器具的重复拿放，作业人员的长距离走动等，从而缩短了操作时间减少了浪费。实施“一人单元”生产方式后，组装车间的OEE由改善之前的25%提高到改善之后的70%。
最后，提高了订单的灵活性和生产柔性，压缩机样机生产线可根据周期预测相关项目组的订单需求，提前做出反应，通过增加或减少工作单元数量或班次来灵活调配各个平台型号的组装产能，高效、高质、低消耗的完成订单。
4 结语
A公司结合压缩机样机组装线的实际情况，推行精益生产方式，充分理解精益思想核心内容并全面贯彻实施。实现了物流和生产的拉动，最大限度地降低原料及在制品库存，改进生产的均衡化[2]，适应了市场的快速变化及客户的个性化需求。整个过程全员参与，分阶段实施重点突破，取得了非常好的实际效果。创建了适合样机组装线发展的柔性管理模式，解决自身在生产上所面临的困境，最终实现核心竞争力和经济效益的提高。
参考文献
[1] 张仁侠.现代企业生产管理[M].2版.北京：首都经济贸易大学出版社，2003.
[2] 杨光燕，倪伟英.制造精良和精益生产[J].成组技术与生产现代化，1998（2）：1-4.