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【摘要】：随着火力发电厂装机容量的提高，烟气中的二氧化硫量占废气总排放量一半以上，因此，火力发电厂烟气脱硫已经成为火力发电厂环保达标的一项工作。石灰石－石膏湿法对高硫煤，脱硫率可在90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。但这种方法产生的脱硫废水严重超标。脱硫废水处理系统就是要将这部分废水经处理后达到国家排放标准。河津发电分公司Ⅰ期脱硫废水处理系统安装完成后，长时间不能按设计目标将废水处理合格，经系统改造后，出水水质稳定，指标合格，效果良好。
关键字：脱硫废水处理系统不足改造合格良好
中图分类号：TM6 文献标识码：A 文章编号：
随着火力发电厂装机容量的提高，烟气中的二氧化硫量占废气总排放量一半以上，因此，火力发电厂烟气脱硫已经成为火力发电厂环保达标的一项工作。石灰石－石膏湿法对高硫煤，脱硫率可在90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。但这种方法产生的脱硫废水严重超标。脱硫废水处理系统就是要将这部分废水经处理后达到国家排放标准。河津发电分公司Ⅰ期脱硫废水处理系统安装完成后，长时间不能按设计目标将废水处理合格，经系统改造后，出水水质稳定，指标合格，效果良好。
我公司脱硫装置设计排放的废水水质：SS : 10000mg/L， pH : 5~5.2，CL－: ≤15000mg/L。原脱硫废水处理系统包含三个子系统：废水处理系统、废水加药系统和污泥排放系统。废水处理系统由氧化箱、中和箱、沉降箱、絮凝箱和澄清池等设备组成。废水加药系统由石灰乳、凝聚剂、助凝剂、有机硫和盐酸加药系统组成。根據来水水质和处理水量的大小，通过各加药泵的行程和频率调整加药量。污泥排放系统由污泥输送泵组成。污泥排至工业废水系统污泥浓缩池内，适时外运。其中#1、#2机组公用一套为Ⅰ期脱硫废水处理装置，系统设计处理能力为25t/h；#3、#4机组公用一套为Ⅱ期脱硫废水处理装置,系统原设计处理能力为14.4t/h,最大处理能力为18t/h。
脱硫废水处理系统工作原理：在氧化箱通入压缩空气，在中和箱内加入（氢氧化钙乳液，对脱硫废水进行碱化处理，一方面可以将废水中大部分重金属离子以氢氧化物沉淀的形式去除,另一方面废水经碱化调质后可以改善后续絮凝处理的效果。在沉降箱内加入有机硫可以进一步去除重金属离子。凝聚剂采用聚合氯化铝、助凝剂采用聚丙烯酰胺来絮凝、沉降废水中的悬浮物。经中和、沉降、絮凝、澄清和浓缩处理后的脱硫废水，按照设计出水水质应达到了废水排放标准。
一.原设计系统安装完成后，经过一段时间运行调试，发现有以下几点不足：
1.Ⅰ期脱硫系统运行不力，造成脱硫废水指标严重超标，脱硫废水处理系统的经反复调试不能按设计出力正常运行。
⒉Ⅰ期排泥系统设计不合理，表现在污泥泵系统入口管段布局不合理，且有三个900弯道，造成该管段经常堵塞。排泥不能正常工作必然导致澄清池污泥量大，污泥不能及时排出便会沉淀积压，导致澄清池搅拌机扭矩过大，搅拌机连杆断裂。最关键的是澄清池出水浊度不合格。不符合DL/T997-2006《火电厂石灰石--石膏湿法废水水质控制指标》,不合格水进入B3和B4废水贮存槽后再次经原工业废水系统进行处理，直到达标才能排放。如此以来增大了工业废水工作量，增加废水处理过程的药品消耗量和耗电量，延误废水处理时间。
⒊ⅠⅡ期出水泵不能正常联动造成出水箱溢流事件时有发生。
⒋ⅠⅡ期助凝剂加药系统不能按设计正常工作。主要表现在料斗机因药品受潮结块不正常出药。
⒌原设计Ⅰ、Ⅱ期脱硫废水处理系统各自独立，任何一套废水处理系统故障，相应的脱硫系统就必须停运。
二.根据以上情况，我公司脱硫、化学运行专业协同中电工程检修专业有关人员对各系统存在的问题进行了一定规模的改造。具体如下：
⒈联系Ⅰ期脱硫专业改善系统，调整运行方式。使脱硫废水符合设计标准。
⒉改造排泥系统：Ⅰ期污泥泵下降300mm安装。澄清池底部污泥出口至污泥泵入口管相应去掉一个900弯头。改造后的污泥在入口管道的阻力减小加之运行人员及时冲洗排泥泵及其出入口管，排泥顺畅，运行基本稳定。
⒊改造出水系统：澄清池出水直接与原出水泵出口管连接，经处理合格废水直接排入工业废水排放系统的最终中和槽，不再经过出水箱、出水泵，系统简捷，每年节电48180kwh。
⒋ⅠⅡ期助凝剂配药改为手动，每次将固体助凝剂3-5勺手动均匀缓慢撒入助凝剂溶解箱内，搅拌均匀后用计量泵投加到絮凝箱出口。
⒌ⅠⅡ期脱硫废水入口管之间增加一联络管，联络管上装有联络门。这样两个系统不再孤立，Ⅰ期系统异常时，其废水可以分流到Ⅱ期处理，以便处理系统故障。反之亦然。
三.除系统改造外运行方式也做了相应的调整：
⒈在澄清池中原设有污泥界面监测仪，监测仪与污泥输送泵连锁，当泥位达到一定高度时污泥泵自动启动进行排泥。而污泥界面监测仪及其连锁装置一直以来不能正常监测和联动。监测与污泥输送泵连锁改为手动定时定量排泥。 脱硫废水排泥规定：脱硫废水澄清池每班排泥2小时／次，排泥总量约为废水总量的25%。污泥排入工业废水浓缩池内，定期外运。
⒉加药方式改为多次配药，确保浓度稳定。10%的石灰浆以45L/m3.h加入到中和箱，用作中和剂/沉淀剂，同时生成部分沉淀物。聚丙烯酰胺作为助凝剂手动配成0.1%的溶液和聚合氯化铝作为絮凝剂配制成40%的药液以5L/m3.h投加絮凝箱。15%的有机硫以1L/ m3.h加入沉淀箱。废水经过中和，电离、絮凝、沉淀澄清，达到泥水分离。盐酸计量箱内盐酸浓度为34%，根据出水PH值大小加入出水系统。
脱硫废水处理系统出水检测项目和最高允许排放浓度：
SS：70 mg/L，pH：6～9，COD：150 mg/L，氟化物：30 mg/L，硫化物：1.0 mg/L总汞：0.05 mg/L，总铅：1.0 mg/L
改造后脱硫废水处理系统运行稳定，一次性完成废水处理，在用药和用电方面实现经济节约，系统出水水质指标：SS＜60 mg/L，pH：7～8.5，COD＜20 mg/L，完全符合国家废水排放标准。
关键字：脱硫废水处理系统不足改造合格良好
中图分类号：TM6 文献标识码：A 文章编号：
随着火力发电厂装机容量的提高，烟气中的二氧化硫量占废气总排放量一半以上，因此，火力发电厂烟气脱硫已经成为火力发电厂环保达标的一项工作。石灰石－石膏湿法对高硫煤，脱硫率可在90%以上，对低硫煤，脱硫率可在95%以上。但这种方法产生的脱硫废水严重超标。脱硫废水处理系统就是要将这部分废水经处理后达到国家排放标准。河津发电分公司Ⅰ期脱硫废水处理系统安装完成后，长时间不能按设计目标将废水处理合格，经系统改造后，出水水质稳定，指标合格，效果良好。
我公司脱硫装置设计排放的废水水质：SS : 10000mg/L， pH : 5~5.2，CL－: ≤15000mg/L。原脱硫废水处理系统包含三个子系统：废水处理系统、废水加药系统和污泥排放系统。废水处理系统由氧化箱、中和箱、沉降箱、絮凝箱和澄清池等设备组成。废水加药系统由石灰乳、凝聚剂、助凝剂、有机硫和盐酸加药系统组成。根據来水水质和处理水量的大小，通过各加药泵的行程和频率调整加药量。污泥排放系统由污泥输送泵组成。污泥排至工业废水系统污泥浓缩池内，适时外运。其中#1、#2机组公用一套为Ⅰ期脱硫废水处理装置，系统设计处理能力为25t/h；#3、#4机组公用一套为Ⅱ期脱硫废水处理装置,系统原设计处理能力为14.4t/h,最大处理能力为18t/h。
脱硫废水处理系统工作原理：在氧化箱通入压缩空气，在中和箱内加入（氢氧化钙乳液，对脱硫废水进行碱化处理，一方面可以将废水中大部分重金属离子以氢氧化物沉淀的形式去除,另一方面废水经碱化调质后可以改善后续絮凝处理的效果。在沉降箱内加入有机硫可以进一步去除重金属离子。凝聚剂采用聚合氯化铝、助凝剂采用聚丙烯酰胺来絮凝、沉降废水中的悬浮物。经中和、沉降、絮凝、澄清和浓缩处理后的脱硫废水，按照设计出水水质应达到了废水排放标准。
一.原设计系统安装完成后，经过一段时间运行调试，发现有以下几点不足：
1.Ⅰ期脱硫系统运行不力，造成脱硫废水指标严重超标，脱硫废水处理系统的经反复调试不能按设计出力正常运行。
⒉Ⅰ期排泥系统设计不合理，表现在污泥泵系统入口管段布局不合理，且有三个900弯道，造成该管段经常堵塞。排泥不能正常工作必然导致澄清池污泥量大，污泥不能及时排出便会沉淀积压，导致澄清池搅拌机扭矩过大，搅拌机连杆断裂。最关键的是澄清池出水浊度不合格。不符合DL/T997-2006《火电厂石灰石--石膏湿法废水水质控制指标》,不合格水进入B3和B4废水贮存槽后再次经原工业废水系统进行处理，直到达标才能排放。如此以来增大了工业废水工作量，增加废水处理过程的药品消耗量和耗电量，延误废水处理时间。
⒊ⅠⅡ期出水泵不能正常联动造成出水箱溢流事件时有发生。
⒋ⅠⅡ期助凝剂加药系统不能按设计正常工作。主要表现在料斗机因药品受潮结块不正常出药。
⒌原设计Ⅰ、Ⅱ期脱硫废水处理系统各自独立，任何一套废水处理系统故障，相应的脱硫系统就必须停运。
二.根据以上情况，我公司脱硫、化学运行专业协同中电工程检修专业有关人员对各系统存在的问题进行了一定规模的改造。具体如下：
⒈联系Ⅰ期脱硫专业改善系统，调整运行方式。使脱硫废水符合设计标准。
⒉改造排泥系统：Ⅰ期污泥泵下降300mm安装。澄清池底部污泥出口至污泥泵入口管相应去掉一个900弯头。改造后的污泥在入口管道的阻力减小加之运行人员及时冲洗排泥泵及其出入口管，排泥顺畅，运行基本稳定。
⒊改造出水系统：澄清池出水直接与原出水泵出口管连接，经处理合格废水直接排入工业废水排放系统的最终中和槽，不再经过出水箱、出水泵，系统简捷，每年节电48180kwh。
⒋ⅠⅡ期助凝剂配药改为手动，每次将固体助凝剂3-5勺手动均匀缓慢撒入助凝剂溶解箱内，搅拌均匀后用计量泵投加到絮凝箱出口。
⒌ⅠⅡ期脱硫废水入口管之间增加一联络管，联络管上装有联络门。这样两个系统不再孤立，Ⅰ期系统异常时，其废水可以分流到Ⅱ期处理，以便处理系统故障。反之亦然。
三.除系统改造外运行方式也做了相应的调整：
⒈在澄清池中原设有污泥界面监测仪，监测仪与污泥输送泵连锁，当泥位达到一定高度时污泥泵自动启动进行排泥。而污泥界面监测仪及其连锁装置一直以来不能正常监测和联动。监测与污泥输送泵连锁改为手动定时定量排泥。 脱硫废水排泥规定：脱硫废水澄清池每班排泥2小时／次，排泥总量约为废水总量的25%。污泥排入工业废水浓缩池内，定期外运。
⒉加药方式改为多次配药，确保浓度稳定。10%的石灰浆以45L/m3.h加入到中和箱，用作中和剂/沉淀剂，同时生成部分沉淀物。聚丙烯酰胺作为助凝剂手动配成0.1%的溶液和聚合氯化铝作为絮凝剂配制成40%的药液以5L/m3.h投加絮凝箱。15%的有机硫以1L/ m3.h加入沉淀箱。废水经过中和，电离、絮凝、沉淀澄清，达到泥水分离。盐酸计量箱内盐酸浓度为34%，根据出水PH值大小加入出水系统。
脱硫废水处理系统出水检测项目和最高允许排放浓度：
SS：70 mg/L，pH：6～9，COD：150 mg/L，氟化物：30 mg/L，硫化物：1.0 mg/L总汞：0.05 mg/L，总铅：1.0 mg/L
改造后脱硫废水处理系统运行稳定，一次性完成废水处理，在用药和用电方面实现经济节约，系统出水水质指标：SS＜60 mg/L，pH：7～8.5，COD＜20 mg/L，完全符合国家废水排放标准。