摘 要： 本文以港口生产作业流程控制系统为基础，通过对原有自动化控制系统存在的问题分析，以及PLC程序完善前后对比，阐述了PLC程序在港口自动化控制系统中的应用，完善后的系统有效的减少了安全事故及生产事故发生的可能性，节约了资源，降低了设备损伤，延长了设备的使用寿命；提高了设备利用率，同时极大的提高了生产作业效率。
　　关键词： PLC；自动化；控制系统，流程
　　【中图分类号】 TU984 【文献标识码】 A 【文章编号】 2236-1879（2018）06-0177-01
　　引言
　　港口生产作業流程系统是公司整个流程工艺的核心部分，负责实时检测、监控现场设备的状况，并根据现场实际情况对所有流程、皮带、单机等设备进行指挥调度，从而组织生产，目前大部分企业的生产作业系统都是基于PLC架构进行开发的，虽然能够完成指挥生产作业的功能，但是往往由于系统设计并不完善，而存在很多漏洞与隐患，下面我们举例说明通过优化PLC程序来对自动化控制系统进行完善。
　　1、通过PLC程序优化以太网网络通讯。
　　很多自动化控制系统在运行过程中都是通过以太网总线进行通讯，但由于网络结构不合理，或是网络庞大、分支过多，经常由于某一点出现问题而导致整个网络瘫痪，严重影响生产，我们以PLC网络结构为例，如果PLC从站数量很多，那么当其中一条支路或几条支路通讯不畅时，就会长时间占用网络资源，而影响整个网络通讯效果，针对这一情况，在对网络结构进行优化，从软件中对信息传递路径进行调整后，可通过图1所示PLC程序进行通讯控制，使各PLC从站按照一定周期顺序并在设定的时间内与PLC主站进行通讯，设定时间到达后，当前通讯通道直接断开，不会出现因个别网络分支故障而影响整个网络的情况，从而使网络稳定性有了显著的提高，极少出现由于网络通讯而影响生产的情况，很大程度的提高了作业效率。
　　2、PLC程序对工业现场设备（翻板）进行控制。
　　通过PLC程序可对工业现场各种设备进行控制，皮带机之间的翻板是其中之一，皮带机在启动过程中由于煤块或坚硬的杂质掉落碰触信号检测装置会出现“假的翻板到位信号”，使翻板无法与流程下游皮带相对应，导致煤流无法到达相应位置，从而影响生产作业。如图2所示为部分企业卸车工艺流程图，以BH2-4皮带为例，假设煤流应从BH2-4皮带进入BH2-3 皮带，即BH2-4皮带末端的翻板应对应BH2-3皮带，但由于上述原因翻板仍对应BD4皮带，则煤流将从BH2-4皮带进入BD4皮带，从而影响生产，严重时将造成生产事故。
　　以BH2-4皮带机翻板由BD4侧运行到BH2-3侧的控制程序为例，一般的程序中会存在漏洞，即该翻板在由BD4侧运行到BH2-3侧的过程中如果由于煤块或坚硬的杂质掉落碰触到BH2-3侧的限位，即出现“假的翻板到位信号”，程序则认为翻板已经运行到BH2-3侧，此时翻板将停止运行，而实际上翻板仍处于BD4侧，就会出现上述问题。
　　针对这一问题，可增加相应的故障信号监测和翻板到位信号的延时程序，对BH2-4翻板同时对应BH2-3侧和BD4 侧这一错误信号进行监测，并对该信号的时间进行采集，根据采集的时间编写BH2-4翻板BH2-3侧到位信号的延时检测程序，使翻板到位信号的延时检测时间大于错误信号的时间，这样就排除了错误信号的干扰，使程序中检测到的翻板到位信号能够真实反映翻板的实际情况，也使调度人员能够顺利的组织生产，避免出现各种事故。
　　结束语
　　通过以上分析可以发现，经过对PLC程序的优化完善，可以有效的减少安全事故及生产事故发生的可能性，节约能源，降低设备损伤，延长设备的使用寿命，提高设备利用率，极大的提高生产作业效率，对依靠自动化控制系统进行生产的企业具有一定的参考和借鉴意义。
　　参考文献
　　[1] 韩璞.自动化专业概论.
　　[2] 陈建明.电气控制与PLC应用.
　　[3] 李琳.自动控制系统原理与应用.