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【摘 要】当前节能永续发展成为发展的关键，而当前我国油气田开发已经进入了高含水期，开采运输过程中能耗较高，因此当前地面集输泵站的设计优化就成为当前亟待解决的难题。本文结合A油田的实际情况，结合其各个当前关键环节的运行过程，按照生产规律对油田地面集输泵站进行优化设计，形成一个完整的原油集疏运系统。
【关键词】集输系统；集输泵站；设计优化
油田集输泵站在油田集疏运系统中居于十分重要的地位，其是石油开采和石油炼化的重要衔接者，为顺应我国绿色发展要求，我们要对当前的油田地面技术泵站进行设计优化以提高其的自动化水平并减低油气在运输过程中的能量消耗，进一步提高油气集输的经济效益。
一、油田地面集输泵站存在的问题
1、地面集输泵站自动化水平低
当前我国的油田集输系统地区范围过大，在地面建设了众多的地面集输泵站，这使得集输泵站之间距离过多，使得管理人员的管理难度增加，而地面集输泵站是对油气集输网络管理的重点所在，需要建立一个高效、科学的管理系统来提高管理能力。当前各个油田地面集输泵站的破乳剂均需要人工进行添加，这就造成了巨大的工作量，而加药量与最终的脱水效果密切相关，因此每次添加的剂量不同使得油气脱水效果不稳定，造成药剂的严重浪费。而油气在地面集输泵站中需要进行沉降、加热、电脱水环节，并且原油脱水环节需要经过长达四十多个小时，而人工控制效果较差。
2、地面集输泵站能耗过高
当前，由于我国油田进入了高含水阶段，油水分离使得能耗进一步提升。当前油水分离需要借助高温完成，当前的加热炉从入口到出口需要经过炉膛、管壁等，使得人工对温度变化反应慢，造成了热量的浪费。再加上当前加热炉的燃料燃烧不够充分，使得燃料的热值不能得到充分利用，这些都给油田集输带来了大量的能耗损失。
二、提高油田地面集输泵站自动化水平的措施
为提高油田集输泵站的自动化水平，我们解决油田破乳剂的自动添加这一难题。为有效的解决这一问题，我们设定自动配比加药程序，程序能够自动的测定集输系统中的液量，然后通过实践数据分析得出最佳的破乳剂的剂量，经过此程序实现了加药量与液体量自动变化，从而实现了降低人工劳动强度以及改善脱水效果的目的。再者就是要将油田地面集输泵站的加热炉进行再设计优化，当前加热炉出口温度变化较大且污染十分严重。为改善这种现状，我们在加热锅炉内部安置助燃风机，使得空气和燃料在加热炉的炉膛内部进行充分的接触和燃烧，提高燃料的燃烧率，然后借助助燃风机将燃料燃烧产生的热量传递给炉管，减少了热能的损失，实现了节能的目的。然后在炉体上安置自动控温系统，在系统中编入原油分离运输需要的问题，然后自动控温系统依据现有的温度对燃料以及补风量进行自动的控制，从而实现燃料的最高燃烧效率。
三、油田地面集输泵站节能降耗措施
在通过了上述对油田地面集输泵站的改造之后，油田地面集输泵站的自动化程度得到了很大的提升，大大降低了人工工作的强度，同时便于管理人员对油田集输泵站的管理。下面笔者就油田集输泵站的节能优化措施进行介绍，希望能够帮助进一步优化油田地面集输泵站。
1、分离器预防水
当前原油中含有水分较高，这是造成当前集输过程中能耗较高的主要原因，为降低能耗，可以采用分离器进行油气分离，由于当前我国油气田开采已经进入了高含水的阶段，我们在利用分离器进行油水分离时，可以增加缓冲装置以 延长油水分离停留时间，进而实现游离水分离。
2、电脱水器高温污水利用
电脱水器高温污水利用主要指的是对集输泵站的给来液进行加热，从而实现对原油的沉降处理。为了便于原油的运输，在设计优化集输泵站的集输系统时我们可以加设换热器，利用换热的方式来给原油液体进行加热，这样不仅仅能够提高给原油降尘处理的效率，更可以减轻降尘处理的负担，进而降低能耗，
3、旋流器的利用
液体分离旋流器是一種高效的油水分离设备，它具有投资小、效果佳的优点。经过实践采用旋流器之后含水率可以降低到30%以下，从而实现快速集输的要求。原油经过液体分离旋流器分流之后减少了原油的液量，从而能够降低加热升温所需要的燃料，减少油田集输过程中所需要的燃料。在A油田地面集输泵站设计使用了液体分离旋流器之后，并对旋流器的入出口以及底流口进行了自动调节设置之后，实现了节能降耗的目的。
四、总结
当前人力成本已经成为占比最高的成本之一，为将油田地面集输泵站设计的更叫科学合理，首要的就是要提高地面集输泵站的自动化程度，再者就是要降低油气在集输过程中的能耗。为此，我们要多学习先进的自动化技术，逐步提高油田的地面集输泵站的自动化程度，并采用相应的措施来降低油气在运输过程中的能耗进而实现油气田的永续发展。
参考文献：
[1]侯桂华，孙洁，王世清等.多相混输泵在塔河油田油气集输系统中的应用[J].石油工程建设，2006，32（1）：26-28.
[2]刘希会.输油泵站生产管理信息系统的规划与设计[J].油气田地面工程，2006，25（10）：46.
[3]姜玉莉，李向军.油田泵站自动控制系统的应用及发展[J].油气田地面工程，2014，（8）：23-24.
（作者单位：1、3大庆油田有限责任公司第二采油厂；
2大庆油田有限责任公司第四采油厂）
【关键词】集输系统；集输泵站；设计优化
油田集输泵站在油田集疏运系统中居于十分重要的地位，其是石油开采和石油炼化的重要衔接者，为顺应我国绿色发展要求，我们要对当前的油田地面技术泵站进行设计优化以提高其的自动化水平并减低油气在运输过程中的能量消耗，进一步提高油气集输的经济效益。
一、油田地面集输泵站存在的问题
1、地面集输泵站自动化水平低
当前我国的油田集输系统地区范围过大，在地面建设了众多的地面集输泵站，这使得集输泵站之间距离过多，使得管理人员的管理难度增加，而地面集输泵站是对油气集输网络管理的重点所在，需要建立一个高效、科学的管理系统来提高管理能力。当前各个油田地面集输泵站的破乳剂均需要人工进行添加，这就造成了巨大的工作量，而加药量与最终的脱水效果密切相关，因此每次添加的剂量不同使得油气脱水效果不稳定，造成药剂的严重浪费。而油气在地面集输泵站中需要进行沉降、加热、电脱水环节，并且原油脱水环节需要经过长达四十多个小时，而人工控制效果较差。
2、地面集输泵站能耗过高
当前，由于我国油田进入了高含水阶段，油水分离使得能耗进一步提升。当前油水分离需要借助高温完成，当前的加热炉从入口到出口需要经过炉膛、管壁等，使得人工对温度变化反应慢，造成了热量的浪费。再加上当前加热炉的燃料燃烧不够充分，使得燃料的热值不能得到充分利用，这些都给油田集输带来了大量的能耗损失。
二、提高油田地面集输泵站自动化水平的措施
为提高油田集输泵站的自动化水平，我们解决油田破乳剂的自动添加这一难题。为有效的解决这一问题，我们设定自动配比加药程序，程序能够自动的测定集输系统中的液量，然后通过实践数据分析得出最佳的破乳剂的剂量，经过此程序实现了加药量与液体量自动变化，从而实现了降低人工劳动强度以及改善脱水效果的目的。再者就是要将油田地面集输泵站的加热炉进行再设计优化，当前加热炉出口温度变化较大且污染十分严重。为改善这种现状，我们在加热锅炉内部安置助燃风机，使得空气和燃料在加热炉的炉膛内部进行充分的接触和燃烧，提高燃料的燃烧率，然后借助助燃风机将燃料燃烧产生的热量传递给炉管，减少了热能的损失，实现了节能的目的。然后在炉体上安置自动控温系统，在系统中编入原油分离运输需要的问题，然后自动控温系统依据现有的温度对燃料以及补风量进行自动的控制，从而实现燃料的最高燃烧效率。
三、油田地面集输泵站节能降耗措施
在通过了上述对油田地面集输泵站的改造之后，油田地面集输泵站的自动化程度得到了很大的提升，大大降低了人工工作的强度，同时便于管理人员对油田集输泵站的管理。下面笔者就油田集输泵站的节能优化措施进行介绍，希望能够帮助进一步优化油田地面集输泵站。
1、分离器预防水
当前原油中含有水分较高，这是造成当前集输过程中能耗较高的主要原因，为降低能耗，可以采用分离器进行油气分离，由于当前我国油气田开采已经进入了高含水的阶段，我们在利用分离器进行油水分离时，可以增加缓冲装置以 延长油水分离停留时间，进而实现游离水分离。
2、电脱水器高温污水利用
电脱水器高温污水利用主要指的是对集输泵站的给来液进行加热，从而实现对原油的沉降处理。为了便于原油的运输，在设计优化集输泵站的集输系统时我们可以加设换热器，利用换热的方式来给原油液体进行加热，这样不仅仅能够提高给原油降尘处理的效率，更可以减轻降尘处理的负担，进而降低能耗，
3、旋流器的利用
液体分离旋流器是一種高效的油水分离设备，它具有投资小、效果佳的优点。经过实践采用旋流器之后含水率可以降低到30%以下，从而实现快速集输的要求。原油经过液体分离旋流器分流之后减少了原油的液量，从而能够降低加热升温所需要的燃料，减少油田集输过程中所需要的燃料。在A油田地面集输泵站设计使用了液体分离旋流器之后，并对旋流器的入出口以及底流口进行了自动调节设置之后，实现了节能降耗的目的。
四、总结
当前人力成本已经成为占比最高的成本之一，为将油田地面集输泵站设计的更叫科学合理，首要的就是要提高地面集输泵站的自动化程度，再者就是要降低油气在集输过程中的能耗。为此，我们要多学习先进的自动化技术，逐步提高油田的地面集输泵站的自动化程度，并采用相应的措施来降低油气在运输过程中的能耗进而实现油气田的永续发展。
参考文献：
[1]侯桂华，孙洁，王世清等.多相混输泵在塔河油田油气集输系统中的应用[J].石油工程建设，2006，32（1）：26-28.
[2]刘希会.输油泵站生产管理信息系统的规划与设计[J].油气田地面工程，2006，25（10）：46.
[3]姜玉莉，李向军.油田泵站自动控制系统的应用及发展[J].油气田地面工程，2014，（8）：23-24.
（作者单位：1、3大庆油田有限责任公司第二采油厂；
2大庆油田有限责任公司第四采油厂）