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摘 要：本文针对大体积现浇连续梁质量控制问题，通过工程实例，经试验室反复试验，提出了实际可行的控制措施，经实际应用达到了预期效果。为以后该类施工质量控制提供了借鉴。
关键词：混凝土连续梁；质量；控制
1、工程概况及浇筑方案
梁全长113.3m，跨度（32.65+48+32.65）m，截面形式为单箱单室等高度截面。根据设计意图，采用支架上连续浇筑、一次成型。设计C50混凝土方量1427 m3，采用全断面一次成型，分层分段进行浇筑，预计浇筑时间30小时。施工所使用配合比如下：
混凝土浇筑现场距拌合站运距为7公里，配置11辆罐车运输混凝土拌合物成品，罐车单程行驶时间约35分钟，混凝土采用汽车泵泵送到浇筑面进行施工。
2、施工前控制
2.1混凝土施工中，原材料质量是确保混凝土施工质量的重要环节，对混凝土最终质量及施工工艺有极大影响。为此，在梁体浇筑前试验室配合物设部进行原材料的储备，严格按规范要求对原材料进行检测，杜绝不合格材料的进场，并做到现浇连续梁施工的材料单独堆储，专料专用，为混凝土拌合质量的控制提供基本的保障。同时在确定浇筑时间前三天通知物设部停止了粗细骨料的进场，降低了浇筑过程中因粗细骨料含水量变化大而造成的混凝土拌合质量偏差。
2.2在原材料的质量控制中，重点监控粗细骨料的含泥量，矿粉的需水量及粉煤灰烧失量等主控项目。经试验表明，粗细骨料含泥量、粉煤灰烧失量大会造成混凝土拌合物出機30-60分后的坍落度损失大，严重影响混凝土拌合物的工作性能。
2.3由于在配合比设计阶段所使用的材料多为小样品，对实际施工中所使用的大堆材料没有代表性。为此在所有进场储备原材料检验合格的基础上应进行配合比验证工作，检验实际使用材料所生产混凝土工作性能与原基准混凝土配合比工作性能间的差异，以便在实际施工中进行调整。通过配合比验证发现，原配合比设计水胶比0.30，聚羧酸减水剂1%混凝土初始坍落度255mm、扩展度620mm，已远远超出了原设计的坍落度180-220mm范围，也超出也实际施工需要。为此对配合比进行了适当调整，调整情况如下：
试验结果表面适当的减小水胶比能够调整混凝土拌合物的工作性能至符合施工需要，但在同时降低外加剂掺量的情况下，拌合物的坍落度损失也极为迅速，且混凝土拌合物含气量低，流动性差、粘度增大不利于泵送。考虑到施工时气温及运输距离的影响，决定在外加剂掺量保持不变的情况下，将水胶比降为0.29进行施工，此时混凝土拌合物初始坍落度240mm、半小时和一小时后坍落度分别为235mm、225mm，虽然均较基准配合比坍落度大，但根据之前的浇筑经验混凝土经过泵车泵送后在出料口均有10-20mm的坍落度损失，因此出料口混凝土拌合物工作性能够满足施工需要。
2.4 确保计量精度。配料系统是混凝土生产的重要部分，当混凝土配合比或混凝土配合比输入控制系统后，电子称对混凝土所需的原材料进行精确计量。除国家按相关规定每年对计量系统进行鉴定外，在现浇梁施工前组织人员对主要拌合站所有的计量电子秤进行砝码自校，确保计量误差在允许范围内。
3、生产过程控制
3.1根据浇筑方案要求，采用两台120拌合机进行生产，为此每班安排了两名经验丰富的试验人员对混凝土拌合质量进行控制。在混凝土开始生产前准确测定砂石含水量后开具施工配合比配料单，并监督拌合站操作人员无误的输入计量系统，并在当班期间根据天气环境不定期测定砂石含水量，并及时调整混凝土拌合用水量。
3.2确定合理搅拌时间。在对基准配合比进行验证过程中能发现，聚羧酸减水剂反应时间较长且较有规律性，90与120秒等不同的搅拌时间对混凝土拌合物质量影响较大，如搅拌时间不足会出现后盘检测合格的混凝土拌合物在运送到现场后坍落度增大的不满足施工要求的情况。结合以往在悬灌梁、支撑垫石施工经验，将混凝土搅拌时间确定为120秒。（指所有材料投入到搅拌锅后开始的搅拌时间，不考虑水泥砂浆搅拌时间。）实际施工表明确实可行，没有出现因混凝土拌合物搅拌不均匀或减水剂未完全反应，造成运送到施工现场的混凝土产品不符合施工要求退回的情况。
3.3在施工过程中，当班人员除按要求频率对拌合物质量进行随机抽样检测外，还在出站前目测每车混凝土的坍落度及和易性，发现异常情况时，查明原因并采取措施并做详细记录，坍落度及和易性不合格的混凝土不准出站。 建立了专门的交接班与混凝土拌合用水量调整记录。
3.4根据浇注方案现场同时采用两台泵车进行混凝土浇筑，施工前期两台泵车同时进行底、腹浇筑，对混凝土工作性能要求相同。当一台泵车继续往前浇筑底、腹板，另一台泵车回头浇筑顶板时，因浇筑部位的不同对混凝土工作性能要求也不同，为此将后盘两台拌合机编号分别生产工作性能不同的混凝土拌合物以配合实际施工需要。特别对于梁体端头及中隔墙等钢筋加密区，通过提前与现场技术员的及时沟通安排工作性能较为适应的混凝土成品，将不同工作性能的混凝土泵送到不同的浇筑部位。通过对实体梁拆模后检查发现，经过试验人员合理调配后浇注到不同部位不同工作性能的混凝土能够有效的减少混凝土实体的蜂窝及其它缺陷，提高了混凝土实体的外观质量。
结语：大体积混凝土连续梁施工质量控制要从原材料质量、配合比设计、混凝土拌合、运输、浇筑、养生等方面综合考虑，制定严密的浇筑方案，重点考虑施工连续性、水化热、强度、内外缺陷等方面，才能确保质量受控。
关键词：混凝土连续梁；质量；控制
1、工程概况及浇筑方案
梁全长113.3m，跨度（32.65+48+32.65）m，截面形式为单箱单室等高度截面。根据设计意图，采用支架上连续浇筑、一次成型。设计C50混凝土方量1427 m3，采用全断面一次成型，分层分段进行浇筑，预计浇筑时间30小时。施工所使用配合比如下：
混凝土浇筑现场距拌合站运距为7公里，配置11辆罐车运输混凝土拌合物成品，罐车单程行驶时间约35分钟，混凝土采用汽车泵泵送到浇筑面进行施工。
2、施工前控制
2.1混凝土施工中，原材料质量是确保混凝土施工质量的重要环节，对混凝土最终质量及施工工艺有极大影响。为此，在梁体浇筑前试验室配合物设部进行原材料的储备，严格按规范要求对原材料进行检测，杜绝不合格材料的进场，并做到现浇连续梁施工的材料单独堆储，专料专用，为混凝土拌合质量的控制提供基本的保障。同时在确定浇筑时间前三天通知物设部停止了粗细骨料的进场，降低了浇筑过程中因粗细骨料含水量变化大而造成的混凝土拌合质量偏差。
2.2在原材料的质量控制中，重点监控粗细骨料的含泥量，矿粉的需水量及粉煤灰烧失量等主控项目。经试验表明，粗细骨料含泥量、粉煤灰烧失量大会造成混凝土拌合物出機30-60分后的坍落度损失大，严重影响混凝土拌合物的工作性能。
2.3由于在配合比设计阶段所使用的材料多为小样品，对实际施工中所使用的大堆材料没有代表性。为此在所有进场储备原材料检验合格的基础上应进行配合比验证工作，检验实际使用材料所生产混凝土工作性能与原基准混凝土配合比工作性能间的差异，以便在实际施工中进行调整。通过配合比验证发现，原配合比设计水胶比0.30，聚羧酸减水剂1%混凝土初始坍落度255mm、扩展度620mm，已远远超出了原设计的坍落度180-220mm范围，也超出也实际施工需要。为此对配合比进行了适当调整，调整情况如下：
试验结果表面适当的减小水胶比能够调整混凝土拌合物的工作性能至符合施工需要，但在同时降低外加剂掺量的情况下，拌合物的坍落度损失也极为迅速，且混凝土拌合物含气量低，流动性差、粘度增大不利于泵送。考虑到施工时气温及运输距离的影响，决定在外加剂掺量保持不变的情况下，将水胶比降为0.29进行施工，此时混凝土拌合物初始坍落度240mm、半小时和一小时后坍落度分别为235mm、225mm，虽然均较基准配合比坍落度大，但根据之前的浇筑经验混凝土经过泵车泵送后在出料口均有10-20mm的坍落度损失，因此出料口混凝土拌合物工作性能够满足施工需要。
2.4 确保计量精度。配料系统是混凝土生产的重要部分，当混凝土配合比或混凝土配合比输入控制系统后，电子称对混凝土所需的原材料进行精确计量。除国家按相关规定每年对计量系统进行鉴定外，在现浇梁施工前组织人员对主要拌合站所有的计量电子秤进行砝码自校，确保计量误差在允许范围内。
3、生产过程控制
3.1根据浇筑方案要求，采用两台120拌合机进行生产，为此每班安排了两名经验丰富的试验人员对混凝土拌合质量进行控制。在混凝土开始生产前准确测定砂石含水量后开具施工配合比配料单，并监督拌合站操作人员无误的输入计量系统，并在当班期间根据天气环境不定期测定砂石含水量，并及时调整混凝土拌合用水量。
3.2确定合理搅拌时间。在对基准配合比进行验证过程中能发现，聚羧酸减水剂反应时间较长且较有规律性，90与120秒等不同的搅拌时间对混凝土拌合物质量影响较大，如搅拌时间不足会出现后盘检测合格的混凝土拌合物在运送到现场后坍落度增大的不满足施工要求的情况。结合以往在悬灌梁、支撑垫石施工经验，将混凝土搅拌时间确定为120秒。（指所有材料投入到搅拌锅后开始的搅拌时间，不考虑水泥砂浆搅拌时间。）实际施工表明确实可行，没有出现因混凝土拌合物搅拌不均匀或减水剂未完全反应，造成运送到施工现场的混凝土产品不符合施工要求退回的情况。
3.3在施工过程中，当班人员除按要求频率对拌合物质量进行随机抽样检测外，还在出站前目测每车混凝土的坍落度及和易性，发现异常情况时，查明原因并采取措施并做详细记录，坍落度及和易性不合格的混凝土不准出站。 建立了专门的交接班与混凝土拌合用水量调整记录。
3.4根据浇注方案现场同时采用两台泵车进行混凝土浇筑，施工前期两台泵车同时进行底、腹浇筑，对混凝土工作性能要求相同。当一台泵车继续往前浇筑底、腹板，另一台泵车回头浇筑顶板时，因浇筑部位的不同对混凝土工作性能要求也不同，为此将后盘两台拌合机编号分别生产工作性能不同的混凝土拌合物以配合实际施工需要。特别对于梁体端头及中隔墙等钢筋加密区，通过提前与现场技术员的及时沟通安排工作性能较为适应的混凝土成品，将不同工作性能的混凝土泵送到不同的浇筑部位。通过对实体梁拆模后检查发现，经过试验人员合理调配后浇注到不同部位不同工作性能的混凝土能够有效的减少混凝土实体的蜂窝及其它缺陷，提高了混凝土实体的外观质量。
结语：大体积混凝土连续梁施工质量控制要从原材料质量、配合比设计、混凝土拌合、运输、浇筑、养生等方面综合考虑，制定严密的浇筑方案，重点考虑施工连续性、水化热、强度、内外缺陷等方面，才能确保质量受控。