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摘要：本文以会泽冶炼厂——酸库及装酸工段的装酸计量槽工程。在施工中采用了旋挖桩机与冲孔桩机相结合的施工技术，解决了嵌岩深，承载力高，质量要求高等问题，成桩质量良好，施工速度快，满足设计要求。
关键词：旋挖钻孔；冲孔成孔；水下混凝土浇灌；质量控制；质量缺陷的预防
一、工程概况
（一）设计概况
装酸计量槽工程：建筑面积245㎡，框架结构，一层，层高5m，横向1-10轴线8跨48米长，纵向A-B 轴线5.1米，中间⑤⑥轴线为沉降缝，屋面8个硫酸储罐，设8个装硫酸的接口，承担着每年24万吨硫酸的发货任务。
基础设计为机械钻孔灌注桩，一柱一桩，共计20棵桩，成桩直径800mm，桩长30～40m，桩尖要求全截面嵌岩大于500mm（即进入中风化岩石层不少于500mm），岩石饱和单轴抗压强度标准值为37MPa，桩孔成型后，清孔沉渣厚度不得大于50mm，桩混凝土标号C30，钢筋HPB235、HRB335。
2、地质概况：场地位于低中山溶蚀盆地及溶蚀斜坡地带，原始地形起伏较大，现已整坪。根据地质钻探揭露，场地内分布的地层主要有第四系全新统人工堆积层（Q4ml）素填土、植物层，冲洪积层（Q4al+pl）粘土、泥炭质土、圆砾，下伏二叠系下统栖霞、茅口组（P1q+m）泥岩、白云质灰岩。
桩基基础设计参数及土层分布表
岩土名称 状 态 泥浆护壁钻（冲）孔桩 分布深度（m） 承载力特征值 岩石饱和单轴抗压强度标准值(Mpa)
桩的极限
侧阻力
标准值qsik(kPa) 桩的极限端阻力标准值qpk(kPa)
15≤l＜30 l≥30
粘土③1 软塑 38 * * -2 — -3 100 *
粘土③2 可塑 53 600 750 -6 — -9 120 *
粘土③3 硬塑 84 1400 1600 -9 — -11 160 *
泥炭质土④ 软塑 12 * * -12 — -15 70 *
圆砾⑤ 稍密 110 2000 -17 — -20 230 *
泥岩⑨2
中等风化 * * -20 — -23 800 10
白云质灰岩⑩1 强风化 160 2400 -23 — -26 500 *
白云质灰岩⑩2 中风化 * * * -25 — -30
4000 48.48
白云质灰岩⑩21 破碎 * * * -26 — -40 2000 “21.0”
溶洞○121
软~可塑 38 * * * * *
注：“”内数据为经验数据，l为桩长。
白云质灰岩⑩2属力学强度较硬硬质岩，岩体较完整，岩体质量等级为IV级，中等风化岩层力学强度高，工程性能良好，是较理想的建筑物基础持力层。
地下水位-2.5m，地下水对混凝土结构具微腐蚀性。
二、施工工艺和技术要求
（一）旋挖钻孔，冲击成孔灌注桩的施工工艺
施工准备→测量定桩位→桩位清理→测量放线定桩位→埋设护筒→旋挖桩机就位→泥浆制备→钻孔至强风化岩石层→旋挖机退出→，冲击桩机就位→冲击成孔至中风化岩石层500～800→第一次清孔→沉渣检测→吊放钢筋笼→（沉渣检测）第二次清孔→安放导管→浇灌水下混凝土。
（二）技术要求
1.施工准备
（1）技术准备。认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，查看场区内地下障碍物，管网等相关资料，结合场区情况，编制施工方案并对比，对施工人员进行图纸和施工方案交底；组织学习施工施工规程；对测量基准点交底，对水、电、泥浆池位置进行交底。
（2）机械准备。选用2R160旋挖机一台，转运土方选用50型装载机一台，冲孔桩机4台，每小时30立方米搅拌站一套，砼输送泵一台，16T吊车一台，钢筋加工机械两套。
（3）材料准备。浇灌谁下砼的料斗导管一套；复核要求检验合格的满足生产需要的钢筋、水泥、砂、石、水等。
2.桩位清理
在场坪过程中，使用了直径大于20cm以上的块石。旋挖桩机不能挖石头，因此在桩位上用挖机清挖，把石头挖运走，填上土，平整出来。
3.护筒埋设
护筒采用6mm钢板卷焊接而成，直径1000mm上部开设两个溢流孔，长度1.5m，埋设护筒高出地面300mm，采用坑埋设法，护筒埋设完毕应检查是否与桩中心线重合，起出允许误差（平面50mm竖直线1%）重新埋设。检查合格后，四周用粘性土回填夯实。
4.泥浆池的设置，泥浆的调制和使用
（1）泥浆池的设置。根据现场情况和计量槽的桩位布置图，设置两个泥浆池在A-B、3-4、7-8轴线，泥浆使用最远的为12m，挖沟排入浆池。每个60m3满足3棵桩同时换浆的需要。
（2）泥浆的调制。护壁泥浆的作用是防止塌方。在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁。
护壁泥浆的调制采用水、膨润土和添加剂按一定比例在钻孔中搅拌均匀：膨润土用量为水量的8%；添加剂使用（CMC）羧甲基纤维素参量是膨润土的5%；重晶石细粉，参量为水量的2%，外加剂的参量先做试配，实验其掺入对外加剂后的泥浆性能指标是否有所改善并符合要求。
5.旋挖成孔
（1）旋挖机的工作原理。由全液压的动力头产生扭距，并由安装在自钻架上的液压油缸提供钻动力，这两部分通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由住卷扬机提拔出孔外，旋挖是通过转盘提供扭距将一设有伸缩杆式的钻斗压入土中，钻斗底门上装有斜向斗齿用来切削土体。当土质较软时，仅靠钻杆，钻斗自重即可将旋转的斜向斗齿切入土中；当土质较硬时，可以利用设在钻斗上部的压杆将斜向斗齿强行切入土中。钻斗的底部还设有活络挡板，可以使被切下的土体进入钻斗后不会回落，待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗旋转，就近弃渣而成孔。装载机需要清理弃渣，保持旋挖场地平整。
（2）旋挖的技术要求。根据地质资料配备，可切削局部强风化岩石的钻头；钻孔前调整好施工机械，对钻孔准备工作进行检查；钻机就位时检查钻头与护筒中心线重合，偏差不大于20mm，钻机就位应平稳固定，保证在钻进过程中不产生位移摇晃；钻孔过程中应认真填写钻孔记录，经常对护壁泥浆进行检测核实验，及时矫正；注意土层变化并记入记录表中，与地质剖面图核对；开钻时，在护筒下一定范围内应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入土层后，方可正常钻进；钻进过程中应经常检查钻杆垂直度，及时补充护壁泥浆，控制钻头在孔内升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致坍塌，泥浆密度控制在1.1~1.3g/cm3，当旋挖桩机斗内出现强风化岩石且不能钻进时停止旋挖，转入下一颗桩。
6.冲击成孔
（1）冲击成孔的工作原理。用卷扬机悬吊冲锤，上下往复冲击，将硬质土或岩石层破碎成孔。优点是设备构造简单，操作方便，孔型较坚实，不受施工场地的限制，无噪声和振动的影响；缺点为陶泥浆较费工时费，成孔速度较慢，泥渣污染环境。
（2）冲击成孔的技术要求。桩机就位检查，冲锤与护筒中心线重合，偏差不大于±20，护筒为旋挖时埋设护筒，在风化岩层冲孔，泥浆密度调整为1.2~1.4g/cm3，提锤高度2-3米，锤重1.5t, 冲击频率30-40次/min。排浆采用循环排浆法，冲击阶段始终保持孔内水位高出护筒底口0.5m。
7.旋挖成孔，冲击成孔的配合施工
旋挖采用直径 800mm的钻头，冲锤采用直径800mm的锤头，直径1000mm的护筒共用进行旋挖、冲孔。因旋挖成孔，速度快，进不了风化岩石层，冲击成孔速度慢，可以达到进入风化岩石层的设计要求，结合两种桩机的特点，用旋挖桩机挖完土层后，再用冲击桩机接着冲击成孔，施工中用一台旋挖机，四台冲击桩机配合施工，旋挖桩机还是在等冲击桩机，最佳的配合是1:8。施工11天，旋挖施工487m，冲击成孔142m。
8.成孔的质量检查
（1）持力层的检查。有勘察孔的，按勘察孔的绝对深度检查。无勘察孔的，根据旋挖弃渣确定是否进入强风化岩石层，根据锤击次数（时间）进尺是否有明显变化，结合泥浆中的颗粒物是否坚硬无杂质、洁白，判定是否进入中风化层。
（2）入岩深度的检查。有勘察孔的，安勘察孔的指标检查。无勘察孔的，垂击进尺发生明显变小时测量一次，护筒顶至孔底深度，冲击下50-80cm, 后再测量一次，两次之差极为入岩深度。
2,。
（3）沉渣的检查。用0.5kg的吊线砣和0.5kg的杆称称砣栓测量尺测量，每孔测三个点，差值就是沉渣厚度，此次冲击岩石层，泥浆密度大，采用循环换浆孔后，泥渣厚度均小于50mm。
9.吊放钢筋笼
（1）钢筋笼制作。钢筋笼为预先制作好27m的一段，主筋接头错开50%，当冲击桩进入中风化层后，实测需要钢筋笼的长度和锚固长度相加，焊接制作实用于此孔的钢筋笼。
（2）钢筋笼的吊装。钢筋笼均为一次起吊下孔，起吊方式为两点起吊转换成一点吊，分别利用吊车的两个吊钩，每个吊钩挂一个点，利用重心偏移原理，通过两吊钩上钢绳的收放，转化为一点钢筋笼中心起吊，保证钢筋笼不弯曲，并整体垂直入孔内，放钢筋笼入孔时，应对准孔位，慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。
10.浇灌水下砼
现场搅拌站拌制，砼输送泵泵至料斗，料斗通过导管进入孔底的施工方法。
（1）水下砼的技术要求。配合比经冶金质监站试验室试配，坍落度140-180mm，砂选择机制砂，砂率42%，含泥量10.8%，细度模数3.1（中砂），粗骨料粒径0.5-26.5mm，水灰比0.5。每立方砼配合比（kg）：水209，P42.5水泥418,掺合料粉煤灰33，泵送剂2.93，砂722，碎石1004。搅拌时间60s.
（2）导管的技术要求。采用钢制导管，导管内径200~250mm，壁厚不小于3mm，导管之间采用丝扣连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣导管使用前应进行水密性承压和接头抗拉实验，导管安装的要求, 计算孔深确定导管总长，第一节导管长度4~6m，标准节为2~3m，上部放2~3根0.5~1.0m来调节吊罐的总长。居孔中安装放置，导管底到孔底距离30~50m。
（3）料斗的技术要求。首斗混凝土的容量应满足导管埋入混凝土±0.8m以上。
料斗的容积核算：
V≥（H1+0.8）×3.14×R×R×1.2+3.14×r×r×h1
料斗的容积V=0.5×0.5×3.14×1+1/3×0.5×0.5×3.14×0.5=0.91m3
首斗混凝土的需要量=（0.5+0.8）×3.14×0.3×0.3×1.2+3.14×0.1×0.1×10=0.814＜V，满足要求。
公式中 ---孔底至导管端距离一般为0.3~0.5m
---孔桩半径
---平衡时导管中混凝土高度（取空桩长度的1/3m）
----导管半径（m）
-----料斗容积
1.2-----冲盈系数
（4）灌注及拔出导管的要求
浇灌砼采用孔外料斗装满混凝土，用吊车吊至孔上连接导管与料斗，打开闸门，砼从导管进入孔底。连续浇灌过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，导管埋入深度以2~6m为宜，当埋入深度大于6m时拔、拆除两个2m的或一个3m的标准节，保证导管埋入深度≥2m。
浇灌顶标高比设计高出0.5~1.0m，以保证桩头的砼强度，多余的部分，承台施工前凿除，桩头无松动散层。
11.灌注桩的质量
混凝土达到龄期后，开挖，破凿桩头，检查桩中心线误差30~40mm、桩直径+100mm，小应变检查，全部为A类桩，静载检验达到设计要求。
三、混凝土灌注桩质量缺陷的原因及控制技术
（一）第一斗砼未封底
原因：（1）、沉渣量过大 ，（2）、导管距孔底太远 ，（3）、料斗量不够，（4）、桩底有空洞。
控制：认真检查，采用正确的测量绳与测锤，一次清孔后，不符合要求时，要采取措施，如改善泥浆的性能，延长清孔时间，下完钢筋笼后再检查沉渣量，如沉渣量超过要求，应进行二次清孔。导管底端距离孔底高度，依据桩径大小，导管平衡时砼存量而定，最高不超过0.5m；冲孔过程中，观察泥浆的高度变化，如出现突然下降，应报告项目部、监理、地勘部门处理，如加浆后不再变化，应做好记录，记录加浆数量，孔深位置，浇灌混凝土时采取相应的措施。
（二）导管堵塞
原因：
（1）浇灌时间过长，上部混凝土已经接近初凝，形成硬壳，而随着时间增长，泥浆中的残渣将不断沉淀，积累在混凝土表面，减弱了混凝土的压力，使浇筑极为困难，造成堵管。控制方法：加快砼的浇灌速度，开始浇灌时，料斗装满，开闸后产生很大的冲击力以克服泥浆阻力，快速连续浇注，使泥浆一直保持流动状态。
（2）突然浇注大量的混凝土，导管内空气不能马上排出，造成堵管。控制方法：匀速快速浇灌混凝土。
（3）混凝土的质量，混凝土活易性不好或离析使大量石子聚集在一起，流动性差导致堵管，控制方法：保证混凝土的质量符合浇灌水下混凝土的要求。
（4）导管壁沉积混凝土导致堵管，控制方法，导管使用后及时冲洗，保证导管内干净光滑。
（三）导管拔出混凝土面
原因：（1）导管堵塞时，采用上下提震法使混凝土强行流出，此时导管埋深浅，容易提漏。（2）因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对混凝土浇筑高度判断错，而在提管时多提，使导管提出砼面。
控制：按规程规定的测锤测量混凝土表面高度，认真核对，保证提升管不出现失误。
处理：二次导管插入法，导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，料斗内注满混凝土时，将导管提起0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下混凝土施工，由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用。
（四）导管被混凝土埋住
原因：导管埋深大，采用法兰连接，浇注时间长，增大混凝土与导管的摩擦力，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂，会产生断桩。
控制：埋深以2~6m为宜，如果预料到不能及时供应混凝土，除在混凝土中加入缓凝剂外，每隔15min将导管上下移动几次，幅度以2m为宜。
（五）桩顶空心
原因：导管插入混凝土中深度较大，混凝土落度小，拔导管时已接近初凝，导管上拔后混凝土不能及时充填，造成泥浆填入。
控制：浇灌结束前，导管插入混凝土中深度不超过6m，灌注结束后，拔管出混凝土前，先上下活动几次，幅度不超过50cm或用人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20秒。
总结
计量槽桩基桩尖进入中风化岩石层不少于500，采用了最现代的旋挖机与最古老的冲击桩机相配合，创造了在地下30m深处穿过强风化岩石的范例，满足了设计要求，施工质量符合验收标准，经第三方在施工过程及使用过程中沉降观测，没有沉降，达到了设计意图，提高了处理地基基础的能力，为类似工程提供了经验，创新了思路。
参考文献：
[1]《砼灌注桩质量事故的预防及处理》.王晓明等著.
[2]《地基与基础工程施工工艺标准》.朱华强.
关键词：旋挖钻孔；冲孔成孔；水下混凝土浇灌；质量控制；质量缺陷的预防
一、工程概况
（一）设计概况
装酸计量槽工程：建筑面积245㎡，框架结构，一层，层高5m，横向1-10轴线8跨48米长，纵向A-B 轴线5.1米，中间⑤⑥轴线为沉降缝，屋面8个硫酸储罐，设8个装硫酸的接口，承担着每年24万吨硫酸的发货任务。
基础设计为机械钻孔灌注桩，一柱一桩，共计20棵桩，成桩直径800mm，桩长30～40m，桩尖要求全截面嵌岩大于500mm（即进入中风化岩石层不少于500mm），岩石饱和单轴抗压强度标准值为37MPa，桩孔成型后，清孔沉渣厚度不得大于50mm，桩混凝土标号C30，钢筋HPB235、HRB335。
2、地质概况：场地位于低中山溶蚀盆地及溶蚀斜坡地带，原始地形起伏较大，现已整坪。根据地质钻探揭露，场地内分布的地层主要有第四系全新统人工堆积层（Q4ml）素填土、植物层，冲洪积层（Q4al+pl）粘土、泥炭质土、圆砾，下伏二叠系下统栖霞、茅口组（P1q+m）泥岩、白云质灰岩。
桩基基础设计参数及土层分布表
岩土名称 状 态 泥浆护壁钻（冲）孔桩 分布深度（m） 承载力特征值 岩石饱和单轴抗压强度标准值(Mpa)
桩的极限
侧阻力
标准值qsik(kPa) 桩的极限端阻力标准值qpk(kPa)
15≤l＜30 l≥30
粘土③1 软塑 38 * * -2 — -3 100 *
粘土③2 可塑 53 600 750 -6 — -9 120 *
粘土③3 硬塑 84 1400 1600 -9 — -11 160 *
泥炭质土④ 软塑 12 * * -12 — -15 70 *
圆砾⑤ 稍密 110 2000 -17 — -20 230 *
泥岩⑨2
中等风化 * * -20 — -23 800 10
白云质灰岩⑩1 强风化 160 2400 -23 — -26 500 *
白云质灰岩⑩2 中风化 * * * -25 — -30
4000 48.48
白云质灰岩⑩21 破碎 * * * -26 — -40 2000 “21.0”
溶洞○121
软~可塑 38 * * * * *
注：“”内数据为经验数据，l为桩长。
白云质灰岩⑩2属力学强度较硬硬质岩，岩体较完整，岩体质量等级为IV级，中等风化岩层力学强度高，工程性能良好，是较理想的建筑物基础持力层。
地下水位-2.5m，地下水对混凝土结构具微腐蚀性。
二、施工工艺和技术要求
（一）旋挖钻孔，冲击成孔灌注桩的施工工艺
施工准备→测量定桩位→桩位清理→测量放线定桩位→埋设护筒→旋挖桩机就位→泥浆制备→钻孔至强风化岩石层→旋挖机退出→，冲击桩机就位→冲击成孔至中风化岩石层500～800→第一次清孔→沉渣检测→吊放钢筋笼→（沉渣检测）第二次清孔→安放导管→浇灌水下混凝土。
（二）技术要求
1.施工准备
（1）技术准备。认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，查看场区内地下障碍物，管网等相关资料，结合场区情况，编制施工方案并对比，对施工人员进行图纸和施工方案交底；组织学习施工施工规程；对测量基准点交底，对水、电、泥浆池位置进行交底。
（2）机械准备。选用2R160旋挖机一台，转运土方选用50型装载机一台，冲孔桩机4台，每小时30立方米搅拌站一套，砼输送泵一台，16T吊车一台，钢筋加工机械两套。
（3）材料准备。浇灌谁下砼的料斗导管一套；复核要求检验合格的满足生产需要的钢筋、水泥、砂、石、水等。
2.桩位清理
在场坪过程中，使用了直径大于20cm以上的块石。旋挖桩机不能挖石头，因此在桩位上用挖机清挖，把石头挖运走，填上土，平整出来。
3.护筒埋设
护筒采用6mm钢板卷焊接而成，直径1000mm上部开设两个溢流孔，长度1.5m，埋设护筒高出地面300mm，采用坑埋设法，护筒埋设完毕应检查是否与桩中心线重合，起出允许误差（平面50mm竖直线1%）重新埋设。检查合格后，四周用粘性土回填夯实。
4.泥浆池的设置，泥浆的调制和使用
（1）泥浆池的设置。根据现场情况和计量槽的桩位布置图，设置两个泥浆池在A-B、3-4、7-8轴线，泥浆使用最远的为12m，挖沟排入浆池。每个60m3满足3棵桩同时换浆的需要。
（2）泥浆的调制。护壁泥浆的作用是防止塌方。在孔内用相对密度大于1的泥浆进行护壁。
护壁泥浆的调制采用水、膨润土和添加剂按一定比例在钻孔中搅拌均匀：膨润土用量为水量的8%；添加剂使用（CMC）羧甲基纤维素参量是膨润土的5%；重晶石细粉，参量为水量的2%，外加剂的参量先做试配，实验其掺入对外加剂后的泥浆性能指标是否有所改善并符合要求。
5.旋挖成孔
（1）旋挖机的工作原理。由全液压的动力头产生扭距，并由安装在自钻架上的液压油缸提供钻动力，这两部分通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由住卷扬机提拔出孔外，旋挖是通过转盘提供扭距将一设有伸缩杆式的钻斗压入土中，钻斗底门上装有斜向斗齿用来切削土体。当土质较软时，仅靠钻杆，钻斗自重即可将旋转的斜向斗齿切入土中；当土质较硬时，可以利用设在钻斗上部的压杆将斜向斗齿强行切入土中。钻斗的底部还设有活络挡板，可以使被切下的土体进入钻斗后不会回落，待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗旋转，就近弃渣而成孔。装载机需要清理弃渣，保持旋挖场地平整。
（2）旋挖的技术要求。根据地质资料配备，可切削局部强风化岩石的钻头；钻孔前调整好施工机械，对钻孔准备工作进行检查；钻机就位时检查钻头与护筒中心线重合，偏差不大于20mm，钻机就位应平稳固定，保证在钻进过程中不产生位移摇晃；钻孔过程中应认真填写钻孔记录，经常对护壁泥浆进行检测核实验，及时矫正；注意土层变化并记入记录表中，与地质剖面图核对；开钻时，在护筒下一定范围内应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入土层后，方可正常钻进；钻进过程中应经常检查钻杆垂直度，及时补充护壁泥浆，控制钻头在孔内升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致坍塌，泥浆密度控制在1.1~1.3g/cm3，当旋挖桩机斗内出现强风化岩石且不能钻进时停止旋挖，转入下一颗桩。
6.冲击成孔
（1）冲击成孔的工作原理。用卷扬机悬吊冲锤，上下往复冲击，将硬质土或岩石层破碎成孔。优点是设备构造简单，操作方便，孔型较坚实，不受施工场地的限制，无噪声和振动的影响；缺点为陶泥浆较费工时费，成孔速度较慢，泥渣污染环境。
（2）冲击成孔的技术要求。桩机就位检查，冲锤与护筒中心线重合，偏差不大于±20，护筒为旋挖时埋设护筒，在风化岩层冲孔，泥浆密度调整为1.2~1.4g/cm3，提锤高度2-3米，锤重1.5t, 冲击频率30-40次/min。排浆采用循环排浆法，冲击阶段始终保持孔内水位高出护筒底口0.5m。
7.旋挖成孔，冲击成孔的配合施工
旋挖采用直径 800mm的钻头，冲锤采用直径800mm的锤头，直径1000mm的护筒共用进行旋挖、冲孔。因旋挖成孔，速度快，进不了风化岩石层，冲击成孔速度慢，可以达到进入风化岩石层的设计要求，结合两种桩机的特点，用旋挖桩机挖完土层后，再用冲击桩机接着冲击成孔，施工中用一台旋挖机，四台冲击桩机配合施工，旋挖桩机还是在等冲击桩机，最佳的配合是1:8。施工11天，旋挖施工487m，冲击成孔142m。
8.成孔的质量检查
（1）持力层的检查。有勘察孔的，按勘察孔的绝对深度检查。无勘察孔的，根据旋挖弃渣确定是否进入强风化岩石层，根据锤击次数（时间）进尺是否有明显变化，结合泥浆中的颗粒物是否坚硬无杂质、洁白，判定是否进入中风化层。
（2）入岩深度的检查。有勘察孔的，安勘察孔的指标检查。无勘察孔的，垂击进尺发生明显变小时测量一次，护筒顶至孔底深度，冲击下50-80cm, 后再测量一次，两次之差极为入岩深度。
2,。
（3）沉渣的检查。用0.5kg的吊线砣和0.5kg的杆称称砣栓测量尺测量，每孔测三个点，差值就是沉渣厚度，此次冲击岩石层，泥浆密度大，采用循环换浆孔后，泥渣厚度均小于50mm。
9.吊放钢筋笼
（1）钢筋笼制作。钢筋笼为预先制作好27m的一段，主筋接头错开50%，当冲击桩进入中风化层后，实测需要钢筋笼的长度和锚固长度相加，焊接制作实用于此孔的钢筋笼。
（2）钢筋笼的吊装。钢筋笼均为一次起吊下孔，起吊方式为两点起吊转换成一点吊，分别利用吊车的两个吊钩，每个吊钩挂一个点，利用重心偏移原理，通过两吊钩上钢绳的收放，转化为一点钢筋笼中心起吊，保证钢筋笼不弯曲，并整体垂直入孔内，放钢筋笼入孔时，应对准孔位，慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。
10.浇灌水下砼
现场搅拌站拌制，砼输送泵泵至料斗，料斗通过导管进入孔底的施工方法。
（1）水下砼的技术要求。配合比经冶金质监站试验室试配，坍落度140-180mm，砂选择机制砂，砂率42%，含泥量10.8%，细度模数3.1（中砂），粗骨料粒径0.5-26.5mm，水灰比0.5。每立方砼配合比（kg）：水209，P42.5水泥418,掺合料粉煤灰33，泵送剂2.93，砂722，碎石1004。搅拌时间60s.
（2）导管的技术要求。采用钢制导管，导管内径200~250mm，壁厚不小于3mm，导管之间采用丝扣连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣导管使用前应进行水密性承压和接头抗拉实验，导管安装的要求, 计算孔深确定导管总长，第一节导管长度4~6m，标准节为2~3m，上部放2~3根0.5~1.0m来调节吊罐的总长。居孔中安装放置，导管底到孔底距离30~50m。
（3）料斗的技术要求。首斗混凝土的容量应满足导管埋入混凝土±0.8m以上。
料斗的容积核算：
V≥（H1+0.8）×3.14×R×R×1.2+3.14×r×r×h1
料斗的容积V=0.5×0.5×3.14×1+1/3×0.5×0.5×3.14×0.5=0.91m3
首斗混凝土的需要量=（0.5+0.8）×3.14×0.3×0.3×1.2+3.14×0.1×0.1×10=0.814＜V，满足要求。
公式中 ---孔底至导管端距离一般为0.3~0.5m
---孔桩半径
---平衡时导管中混凝土高度（取空桩长度的1/3m）
----导管半径（m）
-----料斗容积
1.2-----冲盈系数
（4）灌注及拔出导管的要求
浇灌砼采用孔外料斗装满混凝土，用吊车吊至孔上连接导管与料斗，打开闸门，砼从导管进入孔底。连续浇灌过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，导管埋入深度以2~6m为宜，当埋入深度大于6m时拔、拆除两个2m的或一个3m的标准节，保证导管埋入深度≥2m。
浇灌顶标高比设计高出0.5~1.0m，以保证桩头的砼强度，多余的部分，承台施工前凿除，桩头无松动散层。
11.灌注桩的质量
混凝土达到龄期后，开挖，破凿桩头，检查桩中心线误差30~40mm、桩直径+100mm，小应变检查，全部为A类桩，静载检验达到设计要求。
三、混凝土灌注桩质量缺陷的原因及控制技术
（一）第一斗砼未封底
原因：（1）、沉渣量过大 ，（2）、导管距孔底太远 ，（3）、料斗量不够，（4）、桩底有空洞。
控制：认真检查，采用正确的测量绳与测锤，一次清孔后，不符合要求时，要采取措施，如改善泥浆的性能，延长清孔时间，下完钢筋笼后再检查沉渣量，如沉渣量超过要求，应进行二次清孔。导管底端距离孔底高度，依据桩径大小，导管平衡时砼存量而定，最高不超过0.5m；冲孔过程中，观察泥浆的高度变化，如出现突然下降，应报告项目部、监理、地勘部门处理，如加浆后不再变化，应做好记录，记录加浆数量，孔深位置，浇灌混凝土时采取相应的措施。
（二）导管堵塞
原因：
（1）浇灌时间过长，上部混凝土已经接近初凝，形成硬壳，而随着时间增长，泥浆中的残渣将不断沉淀，积累在混凝土表面，减弱了混凝土的压力，使浇筑极为困难，造成堵管。控制方法：加快砼的浇灌速度，开始浇灌时，料斗装满，开闸后产生很大的冲击力以克服泥浆阻力，快速连续浇注，使泥浆一直保持流动状态。
（2）突然浇注大量的混凝土，导管内空气不能马上排出，造成堵管。控制方法：匀速快速浇灌混凝土。
（3）混凝土的质量，混凝土活易性不好或离析使大量石子聚集在一起，流动性差导致堵管，控制方法：保证混凝土的质量符合浇灌水下混凝土的要求。
（4）导管壁沉积混凝土导致堵管，控制方法，导管使用后及时冲洗，保证导管内干净光滑。
（三）导管拔出混凝土面
原因：（1）导管堵塞时，采用上下提震法使混凝土强行流出，此时导管埋深浅，容易提漏。（2）因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对混凝土浇筑高度判断错，而在提管时多提，使导管提出砼面。
控制：按规程规定的测锤测量混凝土表面高度，认真核对，保证提升管不出现失误。
处理：二次导管插入法，导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，料斗内注满混凝土时，将导管提起0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下混凝土施工，由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用。
（四）导管被混凝土埋住
原因：导管埋深大，采用法兰连接，浇注时间长，增大混凝土与导管的摩擦力，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂，会产生断桩。
控制：埋深以2~6m为宜，如果预料到不能及时供应混凝土，除在混凝土中加入缓凝剂外，每隔15min将导管上下移动几次，幅度以2m为宜。
（五）桩顶空心
原因：导管插入混凝土中深度较大，混凝土落度小，拔导管时已接近初凝，导管上拔后混凝土不能及时充填，造成泥浆填入。
控制：浇灌结束前，导管插入混凝土中深度不超过6m，灌注结束后，拔管出混凝土前，先上下活动几次，幅度不超过50cm或用人工振捣桩顶混凝土，时间不超过20秒。
总结
计量槽桩基桩尖进入中风化岩石层不少于500，采用了最现代的旋挖机与最古老的冲击桩机相配合，创造了在地下30m深处穿过强风化岩石的范例，满足了设计要求，施工质量符合验收标准，经第三方在施工过程及使用过程中沉降观测，没有沉降，达到了设计意图，提高了处理地基基础的能力，为类似工程提供了经验，创新了思路。
参考文献：
[1]《砼灌注桩质量事故的预防及处理》.王晓明等著.
[2]《地基与基础工程施工工艺标准》.朱华强.