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摘要：要想解决水泵轴承温度高的问题，就要从其根本原因入手，从而使水泵机组能够运行安全。本文通过对水泵轴承温度高的原因分析，对其相应的解决方法进行了总结，以期能为类似的故障提供参考办法。
关键字：海水泵、轴承、温度高
本文以某核电站的海水冷却系统为例进行分析。该系统是电站1、2回路设备的重要冷源。此核电站为了满足机组的运行要求，共投放了8台海水泵以供两个机组使用，在系统投放运行。由于万向节联轴器的特殊性，在连续运行15天左右需要停下来进行润滑脂的添加。由于在夏季一个机组至少需要3台海水泵的支持，所以一个机组的四台海水泵必须保证可用。
在投放以来，8台海水泵的轴承温度相继反映温度波动较大，并且超过了警报值：76℃。在实际操作中增加了冷却水量，但是基本上不起作用，海水泵在快速的温度上升后，造成了停泵。海水泵的良好运行对于核电站的安全是至关重要的，一旦海水泵停泵必须立即进行处理。
一、 海水泵简介
在此核电站中4台海水泵的运行容量为33.3%，其具体参数见表一。
泵体的水平线在海水最低水位以下，电动机布置要高于正常潮位。在本例中的海水泵轴处安装了推力轴承，参数如表2所示。一对圆锥滚子推力轴承安装在上部，而下部安装的单个轴承承受转子的重量。在上部安装的推力轴承以及下部安装的径向轴承处分别装有RTD来用于监测泵运行时各个轴承的温度。
二、 泵轴承高的原因
首先要假定仪控设备未发生故障以及系统运行良好，在此假设下，从机械角度出发，引起轴承温度高的原因主要包括。
1、轴承润滑油质不合格、供油量不合适
首先要对润滑油进行取样油质分析，若检验结果为合格，则问题排除；当结果显示不合格时首先要更换润滑油。
当油脂的量不足時，润滑效果大打折扣，轴承滚珠与外圈摩擦加剧，产生了大量的热，使得轴承温度上升。当油脂量过多时，轴承游隙变小，使得热量不容易散发，并且油脂的分子间作用使得轴承运转的阻力加大，从而造成轴承升温。尤其是本文的泵使用的是Mobilux EP2润滑脂，它有良好的抗水性以及抗氧化性，但是设备的运转速度较低时，它的黏度大以及自流性差造成了温度的升高。
2、润滑油脂选型不合适
当温度在100℃以上时，油脂的粘度发生变化，粘度变小影响了润滑效果，轴承就会出现油温升高或者异响。通常情况下，由于滚道和滚珠会发生形变，从而导致油膜的设计值偏小，所以实际安装的油膜值要大于设计的油膜值。
3、轴承冷却水冷却效果差：主要包括两个方面：一是水量不够；二是冷却水管道堵塞导致的水速不高。
4、轴承的装配问题
轴承的装配质量问题主要是轴承安装不到位，主要包括以下几种情形：由于轴承的加热温度不够高，在安装过程中由于轴承内孔发生了收缩，致使安装不到位；轴肩表面、轴承内孔或泵轴外表面等装配面上有毛刺或突起缺陷，导致安装不到位；轴承安装没有问题，但是由于缺少适当的预紧力，从而导致冷却后的轴承与轴肩之间存在间隙。
5.轴承游隙过小
过盈配合的方式会使得轴承游隙过小，这样就会使轴承滚珠与外圈摩擦增大导致轴承温度升高。
三、轴承温度高的故障处理
1、正确的油脂类型的选择以及油脂添加量的控制
本文中的水泵选择的润滑油脂是Mobilux EP2，这种油脂使用温度在一29℃～121℃间，其抗水解、抗氧化性好，并且该油脂在高温时不会发生变稀液化现象，易于产生良好的油膜。
关于油脂添加量一般跟转速又关，当转子转速在1500rpm以下时，油脂填充为轴承室容积的2/3；当转子转速在1500～3000rpm时，油脂填充为轴承室容积的1/3。在进行为了保证填充均匀，油脂填充时要边填充边手动盘动轴承或转子。
2、增加上部轴承的冷却水流量
由于冷却水室结构是不容易发生改变的，为了使得冷却水在冷却水室内的停留时间加长，我们可以在冷却水管出口加装一个节流孔板，从而使得冷却水流量增加，及时带走轴承运行产生的温度，使得冷却效果得到改善。
3、确保轴承装配到位
首先，为了保证不会使轴承发生退火，影响轴承的机械性能，加热温度不能过低，也不能过高。轴承加热期间，使用红外测温仪对轴承表面的温度进行监测。达到规定温度时，快速将轴承安装至规定位置上，并随之安装锁紧螺母，以便在轴承冷却前给轴承施加一定的预紧力。
4、确保轴承的装配游隙在0.2O～O.23m。
根据现场实践证明，若游隙为0.18m，轴承运行后温度相对较高，在环境温度升高的情况下，轴承温度还是可能存在过热的情况。所以，游隙尽量控制在
0.20～O.23mm，但不能超过0.23m，否则，泵运行一段时间后，随着轴承磨损加重，游隙会逐步增加，将可能导致泵运行出现异音，也不利于泵正常运行。
四、结语
根据第三章节的方法，我们在油脂的选择、油脂量的控制、冷却水量控制、保证装配质量等几方面进行控制，就可以有效的解决水泵运行温度过高的问题，从而保证泵的良好运行。
参考文献：
[1].齐秋明.丙烯压缩机推力轴承温度高的原因分析及解决办法.[J]石油化工设备技术，2013， （5）
[2] 马宝奇. 轴承温度高的原因分析及处理措施[J]. 科技传播. 2010（03）
关键字：海水泵、轴承、温度高
本文以某核电站的海水冷却系统为例进行分析。该系统是电站1、2回路设备的重要冷源。此核电站为了满足机组的运行要求，共投放了8台海水泵以供两个机组使用，在系统投放运行。由于万向节联轴器的特殊性，在连续运行15天左右需要停下来进行润滑脂的添加。由于在夏季一个机组至少需要3台海水泵的支持，所以一个机组的四台海水泵必须保证可用。
在投放以来，8台海水泵的轴承温度相继反映温度波动较大，并且超过了警报值：76℃。在实际操作中增加了冷却水量，但是基本上不起作用，海水泵在快速的温度上升后，造成了停泵。海水泵的良好运行对于核电站的安全是至关重要的，一旦海水泵停泵必须立即进行处理。
一、 海水泵简介
在此核电站中4台海水泵的运行容量为33.3%，其具体参数见表一。
泵体的水平线在海水最低水位以下，电动机布置要高于正常潮位。在本例中的海水泵轴处安装了推力轴承，参数如表2所示。一对圆锥滚子推力轴承安装在上部，而下部安装的单个轴承承受转子的重量。在上部安装的推力轴承以及下部安装的径向轴承处分别装有RTD来用于监测泵运行时各个轴承的温度。
二、 泵轴承高的原因
首先要假定仪控设备未发生故障以及系统运行良好，在此假设下，从机械角度出发，引起轴承温度高的原因主要包括。
1、轴承润滑油质不合格、供油量不合适
首先要对润滑油进行取样油质分析，若检验结果为合格，则问题排除；当结果显示不合格时首先要更换润滑油。
当油脂的量不足時，润滑效果大打折扣，轴承滚珠与外圈摩擦加剧，产生了大量的热，使得轴承温度上升。当油脂量过多时，轴承游隙变小，使得热量不容易散发，并且油脂的分子间作用使得轴承运转的阻力加大，从而造成轴承升温。尤其是本文的泵使用的是Mobilux EP2润滑脂，它有良好的抗水性以及抗氧化性，但是设备的运转速度较低时，它的黏度大以及自流性差造成了温度的升高。
2、润滑油脂选型不合适
当温度在100℃以上时，油脂的粘度发生变化，粘度变小影响了润滑效果，轴承就会出现油温升高或者异响。通常情况下，由于滚道和滚珠会发生形变，从而导致油膜的设计值偏小，所以实际安装的油膜值要大于设计的油膜值。
3、轴承冷却水冷却效果差：主要包括两个方面：一是水量不够；二是冷却水管道堵塞导致的水速不高。
4、轴承的装配问题
轴承的装配质量问题主要是轴承安装不到位，主要包括以下几种情形：由于轴承的加热温度不够高，在安装过程中由于轴承内孔发生了收缩，致使安装不到位；轴肩表面、轴承内孔或泵轴外表面等装配面上有毛刺或突起缺陷，导致安装不到位；轴承安装没有问题，但是由于缺少适当的预紧力，从而导致冷却后的轴承与轴肩之间存在间隙。
5.轴承游隙过小
过盈配合的方式会使得轴承游隙过小，这样就会使轴承滚珠与外圈摩擦增大导致轴承温度升高。
三、轴承温度高的故障处理
1、正确的油脂类型的选择以及油脂添加量的控制
本文中的水泵选择的润滑油脂是Mobilux EP2，这种油脂使用温度在一29℃～121℃间，其抗水解、抗氧化性好，并且该油脂在高温时不会发生变稀液化现象，易于产生良好的油膜。
关于油脂添加量一般跟转速又关，当转子转速在1500rpm以下时，油脂填充为轴承室容积的2/3；当转子转速在1500～3000rpm时，油脂填充为轴承室容积的1/3。在进行为了保证填充均匀，油脂填充时要边填充边手动盘动轴承或转子。
2、增加上部轴承的冷却水流量
由于冷却水室结构是不容易发生改变的，为了使得冷却水在冷却水室内的停留时间加长，我们可以在冷却水管出口加装一个节流孔板，从而使得冷却水流量增加，及时带走轴承运行产生的温度，使得冷却效果得到改善。
3、确保轴承装配到位
首先，为了保证不会使轴承发生退火，影响轴承的机械性能，加热温度不能过低，也不能过高。轴承加热期间，使用红外测温仪对轴承表面的温度进行监测。达到规定温度时，快速将轴承安装至规定位置上，并随之安装锁紧螺母，以便在轴承冷却前给轴承施加一定的预紧力。
4、确保轴承的装配游隙在0.2O～O.23m。
根据现场实践证明，若游隙为0.18m，轴承运行后温度相对较高，在环境温度升高的情况下，轴承温度还是可能存在过热的情况。所以，游隙尽量控制在
0.20～O.23mm，但不能超过0.23m，否则，泵运行一段时间后，随着轴承磨损加重，游隙会逐步增加，将可能导致泵运行出现异音，也不利于泵正常运行。
四、结语
根据第三章节的方法，我们在油脂的选择、油脂量的控制、冷却水量控制、保证装配质量等几方面进行控制，就可以有效的解决水泵运行温度过高的问题，从而保证泵的良好运行。
参考文献：
[1].齐秋明.丙烯压缩机推力轴承温度高的原因分析及解决办法.[J]石油化工设备技术，2013， （5）
[2] 马宝奇. 轴承温度高的原因分析及处理措施[J]. 科技传播. 2010（03）