碳中和愿景下,中国电力部门对生物质能源技术做了部署战略研究,生物质耦合发电技术在深度脱碳中具有重要意义。另外,考虑火电机组承担更多深度调峰任务背景,机组最低稳燃负荷受锅炉燃烧稳定性的影响。基于此,为了掌握燃煤生物质混燃燃烧特性,在灵活性深度低负荷下,以某电厂660MW超临界燃煤锅炉为研究对象,对制定的煤粉与生物质气化气共燃方案,通过模拟软件数值模拟和热力计算两种手段,分析煤粉与生物质气化气不同共燃比对锅炉燃烧性能的影响,分别对燃烧组织、温度场、烟气组分及NOx排放进行了深入研究。结果
针对臭氧技术在电厂循环冷却水系统的工程应用,对其阻垢、缓蚀效果进行了研究。通过气水高效传质、DO3控制等关键工艺设计,成功在电厂循环水系统应用,项目运行结果表明:采用臭氧技术改造后,实际运行数据显示,660MW超超临界机组的夏季运行真空和端差数据稳定,且趋势稳中趋优:真空处于-(89~95)kPa范围内,95%以上的端差处于0.5~3.5℃范围内;运行53天后进行凝汽器性能试验,结果显示凝汽器端差改善28.27%、凝汽器压力改善8.21%、低压凝汽器清洁系数提高29.51%、高压凝汽
以宁夏太西无烟煤为原料,CO
2和水蒸气为活化气体制备活性炭。采用N2吸附法研究活化过程中活性炭的孔结构发展规律,利用分形理论,采用FHH模型计算微孔的表面分形维数及孔分形维数,分析微孔分形特征的变化规律。结果表明,两种活化气氛下活性炭均以微孔结构为主,随着烧失率增加,逐渐形成2nm~4nm的中孔,微孔占比不断降低。活性炭微孔表面分形维数D
1和孔分形维数D
2均在2.5~3,CO
2活化活性炭的微孔分形维数D
1
在黄河入海口三角洲地带,与日本、韩国隔海相望的天鹅展翅之地——山东东营,由中国电力工程顾问集团东北电力设计院有限公司(以下简称“东北院”)设计的世界首座六缸六排汽超超临界二次再热百万千瓦燃煤机组拔地而起,为加快实现美丽幸福新东营的发展目标提供强大动力.该项目是《山东省半岛蓝色经济区发展规划》《黄河三角洲高效生态经济区发展规划》重点能源项目,是山东电网“第一跨”——东营黄河500千伏输变电工程重要电源支撑点,也是火力发电二次再热技术的新标杆.
基于探究某电厂T92钢屏式过热器管发生爆管原因的目的,采用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等方法对失效管段取样进行试验。试验结果表明,管子化学成分符合ASME SA-213制造标准要求;爆口区域管子金相组织为铁素体+碳化物,马氏体板条位向已严重分散,呈显著老化状态;离爆口稍远的区域金相组织为正常的回火板条马氏体形态,组织老化较爆口位置轻微的多。结合爆口部位在安装过程中有热矫正过程,认为爆口位置金相组织老化与安装过程中的热矫正有关。在此基础上,采用Larson-Miller参数法对管子的使用寿
金川水电站导流洞碳质千枚岩分布洞段属于Ⅳ2类围岩,具有膨胀性和遇水软化、强度显著降低的特性,开挖施工松动圈快速扩展,自稳时间短.根据碳质千枚岩的工程特性,通过施工方案研究和现场试验,提出碳质千枚岩洞段采用保留核心土法施工,分层分部开挖施工方法,并采取超前小导管、钢拱架以及挂网、系统锚喷等支护措施,顺利完成千枚岩洞段施工.
随着燃煤机组大气污染物排放要求的提高,脱硝性能诊断与流场优化成为近年来的热点和难点问题,通过数值模拟方法对燃煤锅炉选择性催化还原(SCR)脱硝装置内的流动进行分析是对SCR装置性能进行诊断和优化的有效手段。针对上述问题,对某600MW亚临界燃煤锅炉SCR装置在不同负荷下的流场进行了计算分析,在计算中采用二方程k-ε模型模拟湍流,利用多孔介质模型实现催化剂床层的模拟。利用催化剂前和脱硝出口处的烟气流速测量结果以及催化剂实际磨损情况对计算结果进行了校核,计算结果与实际情况吻合良好,催化剂前截面烟气Y方向速度计
燃煤电厂机组负荷突变、SCR脱硝反应器烟气流场不均等因素,引起逃逸NH3浓度超标、空预器堵塞等问题。通过气态污染物测试采样法,在不同负荷工况下,考察了SCR反应器进出口NOx质量浓度、氨逃逸浓度、流速等指标分布;根据SCR反应器进、出口断面的NOx及O2浓度、流速及氨逃逸浓度分布,调节各喷氨调整手动阀门开度,最大限度提高反应器出口的NOx浓度分布均匀性。试验结果表明:喷氨优化调整后,在机组相同负荷
长龙山抽水蓄能电站引水斜井单级开挖长度超过400 m,采用传统的施工技术在精度、安全和进度等方面都难以满足实际要求.为此,通过研究新技术、研发新装置、改进施工工艺等措施,形成一套超长斜井开挖施工技术,成功解决400 m级超长斜井导井和扩挖施工技术难题.该技术主要包括采用“定向钻+反井钻”法进行导井施工,研发斜井扩挖支护一体化装置进行扩挖支护施工,实现超长斜井导井精准成型和扩挖支护安全高效施工,从而有效提高超长斜井开挖施工机械化水平.
螺栓是工业领域重要的连接件,在电力行业,螺栓在高温高压、振动等各种恶劣工况下服役,受到拉应力的作用,容易发生断裂,导致严重的生产事故。因此,必须探索一种有效可行的检测方案,实现在役螺栓的检测。目前对螺栓裂纹检测较为常见的方法是常规超声检测,其缺点主要有检测效率低、声波传播受侧壁反射干扰、缺陷不易识别等;相控阵技术相对于常规超声,具有电子控制聚焦和扫查、检测效率高、缺陷显示直观等优点。导波是一种适于杆状工件传播的弹性波,传播距离远,衰减相对更小,在螺栓的裂纹检测中具有独特的优势。结合相控阵技术和导波技术开展