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摘要：精轧、预精轧机进水是各高线厂非常重视的一个问题，也是一个非常棘手的问题。油箱进水会污染油液，使油品下降，随冷却水进入油液的赃物会堵塞滤芯。如果油液中进入大量的水，辊箱内油膜压力就会降低不易形成油膜，轴承温度迅速升高，很容易烧损，例如：自我厂精轧机组投产以来，285辊箱就一直存在比较严重的漏水问题，严重威胁精轧机组的正常运行，所以如何控制进水是当前一个重要课题。同时我公司由哈尔滨飞机制造集团制造的预精轧组，装机量四台，也投产以来在日常生产中相继出现辊轴轴头密封处漏油的现象，两台水平轧机尤为严重，每天油箱液位都会因漏油下降1——2个格，滑油由润滑站供给，
不但经济损失较大，而且加油工作量也加大了。
关键词：辊箱；密封；漏水、封油。
中图分类号： TU57文献标识码：A
一、前言
精轧机是高线生产线上的核心设备，但精轧机进水一直是各个高线厂的一个难题，轧机运转速度十分高，大约为9000转/分，油品精度等级是个关键指标，如果进水，滤芯压差变大，将需频繁更换滤芯，如果油品精度等级下降，油液污染，将使维护费用大幅度增加，也加速了轧机的损坏，因此如果进水不是控制的很好，将使轧机运行和维护进入一个恶性循环。
2001年三高线投产初期，就是由于对进水的重视不够，致使油箱大量进水，油品下降，造成辊箱内油膜轴承都有了不同程度的损坏，污物进入轴承与轴瓦的接触面，使接触部位磨損出很深的沟槽，基本上2个月报废一套轴瓦轴承，每半个月就更换一次滤芯，每次增加费用6万元。
二、分析进水原因及改进措施
1、辊箱进水的几个原因分析及采取的相应措施
轧机组是10个机架安装在一个整体刚性底座上，由一台电机带动，主电机增速机输入轴的大齿轮带动两根输出轴，再通过齿形联轴器与两根传动轴相联，分别驱动左右两侧轧机，而十个机架连在一起，大部分是浸在水里，要寻找进水原因，首先应检查辊环的冷却水管，冷却水管经过锥箱，在与辊箱接合处，用一胶圈压住，但有时水压高达0.6Mpa，高压下冷却水会从结合处漏入锥箱。为了杜绝冷却水进入辊箱，我们改进冷却水管水路，把辊箱与锥箱的孔封住，直接从面板的侧面打开丝堵截，加工水管，使冷却水不能经过接合面处，通过面板直接冷却辊环境污染。所以这一环节进水得以控制，这个方法得到厂家认可并在后来的制造中进行了改造。
如果通过第一步改造后辊箱内还是有水，就再从双唇密封分析，双唇密封安装在一个骨架上，骨架装在偏心套上，偏心套所在的轴上安装有上下的滑环，双唇密封与上下两个滑环接触，下滑环与密封接触是为了挡住润滑油，防止润滑油外漏，上滑环与密封接触是防止辊箱进水，密封骨架又通过密封圈与密封板密封在一起，起到密封水的作用，与水接触且活动的地方，就是上面这一些了，首先分析密封骨架与密封板之间的接合，当把胶圈、骨架、密封板安装在一起，发现由于胶圈细，在骨架槽内不能填得十分满，有大约0.02mm的间隙，这间隙也可能是一个进水点，于是我们把原来的密封圈子加粗到直径为0.3mm，使胶圈填满于骨架中，通过我在较长的时间内观察、试验、讨论、研究，最终决定：（1）将密封骨架的内圈尺寸由原来的φ149.00+0.40 mm 改为149.00+010 mm，直径缩小 0.3mm，使密封骨架与双唇密封不能相对转动，降低了密封磨损，增加其防水性及寿命；（2）原图纸规定的密封装配尺寸轴肩到凸处15.20+0.10mm并非最佳尺寸，因为国产备件实际尺寸达不到图纸要求精度，且到轴肩处累积误差较大，因此该尺寸应通过测量上、下滑环及密封骨架的实测尺寸来推算，这样才能使双唇密封位于两滑环正中，起到上封水、下封油的目的。此改造经实施后，效果十分明显，230机组辊箱漏水情况有很大改善，对精轧机组的稳定运行提供了保障。使用后，精轧润滑站台票滤芯寿命由原来的5——6天延长到20天以上，每次更换15个，这样以来每年节省630个滤芯，每个滤芯单价100元，则每年可节约费用63万元。
其次再来分析双唇密封与滑环之间，我们通过在滑环上均匀涂上丹红，安装在转动的轧辊轴上，来检查双唇上下着色是否均匀，最终达到把骨架调整在中间位，使双唇均匀着色的目的，通过改进以后，进水也有一定减少，在精轧区基本上控制住进水，使精轧与辊箱由2个月增至6个月，油品由原来的9级上升到7级，滤芯基本上2个月不用更换，也不会出现0.1 Mpa的压差，使精轧机区设备得到一个稳定良好的运转。
辊箱进水还有一些其他不常见的原因例如：辊箱和锥箱的配合面进水、热电偶压盖处进水、抛油环未压紧进水、辊箱体面上两个导向柱松动和固定螺栓的防水垫片损坏渗水、精轧机组稀油站的板式换热器漏水等会导致辊箱进水。
2、 制作检验设备对即将上线的辊箱的做进水检验
为了保证上线辊箱不进水，我们对装配好的辊箱必须经过试水检验，确认合格后方可作为合格备件上线使用，检验设备见图2。从进水口注入加有乳化液的水(加入乳化液是为避免辊箱锈蚀)，然后在下面检查辊箱是否漏水，若有水渗出，则可从下面直接观察到是双唇圈进水还是偏心盘或其他部位进水，再根据上述方法进行分析解决，直至漏水检验合格为止。
要检查辊箱在线使用过程中是否进水，首先，可通过勤观察油站内油箱水位的变化来确定。其次，必须确定是哪架轧机进水，这可利用每天换辊换槽时间，停止精轧机的润滑供油来检查。为方便检查，对精轧机锥箱的各架回油总管进行改造，即在每架回油总管的最低位接上一根较细的金属软管，并在出口一端加上阀门，正常运转时该阀关闭;如需对油品取样，也可通过此阀取样。在停车停油检查是否进水时，将此阀打开，精轧机的保护罩关闭，打开高压冷却水(此时精轧机绝对禁止启动!)，即可检查接在每架总回油管上的金属软管是否有水流出。
三、漏油原因及改进措施
预精轧辊箱为仿摩根五代产品，密封使用原进口双唇密封，经我公司技术人员对辊箱拆检，分析发现漏油的原因并非是密封质量和装配尺寸问题，而是辊箱在设计上存在一定弊病：辊轴大端油膜轴承供油量大于设计在偏心套上的回油孔的流量，造成在供油孔处润滑油（带压0.3MP）外溢，发生泄漏现象，我公司的改进措施为：在偏心套大端油膜轴承供油孔上方开一宽10mm槽，并在槽中打了三个倾斜45度、φ8mm的孔，与偏心套上的回油孔接通，使溢出的润滑油沿槽流动并从孔中回油，有效的避免了润滑油的泄漏问题。本次对辊箱偏心套的改造较为巧妙有效，在同行业中尚未发现对其结构作如此改动。
同时预精轧区也根据上述精轧机组的改进做了相应改动，但还是存在辊箱进水现象，通过进一步分析原因，发现密封的尺寸同上、下抛油环之间的尺寸不符合要求。密封在上、下抛油环中间的压缩量不够，不能起到密封的作用。于是将上、下抛油环的尺寸磨去了0.5mm，这样密封在上、下抛油环中间就有足够的压缩量。形成良好的密封效果。同时又在下抛油环的下边加一个0.5mm的垫，用以消除对上、下抛油环磨去的量。通过一系列改造，使预精轧箱寿命提高到8——10个月，油品保证在7级以上，使辊箱在线时间可达10个月。
我们通过对三高线辊箱进水、漏油原因的分析，采取了有效的预防措施，精轧机组辊箱和润滑系统运行状况越来越好，大量进水的现象基本能 够避免，有效地降低了油耗，减少了润滑油泄漏对环境造成的污染。对偶尔出现的进水情况，能及时发现并在短时间内处理，大大降低了维护成本，为生产提供了有力保障，创造了一定的经济效益。
四、结束语
辊箱是生产线上轧机区域重点设备，由于成本费用很高，因此维护好辊箱无论是在经济价值方面，还是在劳动强度方面都尤为重要，所以我们的防止辊箱进水、漏油的措施在其他高线生产线上推广意义重大。
不但经济损失较大，而且加油工作量也加大了。
关键词：辊箱；密封；漏水、封油。
中图分类号： TU57文献标识码：A
一、前言
精轧机是高线生产线上的核心设备，但精轧机进水一直是各个高线厂的一个难题，轧机运转速度十分高，大约为9000转/分，油品精度等级是个关键指标，如果进水，滤芯压差变大，将需频繁更换滤芯，如果油品精度等级下降，油液污染，将使维护费用大幅度增加，也加速了轧机的损坏，因此如果进水不是控制的很好，将使轧机运行和维护进入一个恶性循环。
2001年三高线投产初期，就是由于对进水的重视不够，致使油箱大量进水，油品下降，造成辊箱内油膜轴承都有了不同程度的损坏，污物进入轴承与轴瓦的接触面，使接触部位磨損出很深的沟槽，基本上2个月报废一套轴瓦轴承，每半个月就更换一次滤芯，每次增加费用6万元。
二、分析进水原因及改进措施
1、辊箱进水的几个原因分析及采取的相应措施
轧机组是10个机架安装在一个整体刚性底座上，由一台电机带动，主电机增速机输入轴的大齿轮带动两根输出轴，再通过齿形联轴器与两根传动轴相联，分别驱动左右两侧轧机，而十个机架连在一起，大部分是浸在水里，要寻找进水原因，首先应检查辊环的冷却水管，冷却水管经过锥箱，在与辊箱接合处，用一胶圈压住，但有时水压高达0.6Mpa，高压下冷却水会从结合处漏入锥箱。为了杜绝冷却水进入辊箱，我们改进冷却水管水路，把辊箱与锥箱的孔封住，直接从面板的侧面打开丝堵截，加工水管，使冷却水不能经过接合面处，通过面板直接冷却辊环境污染。所以这一环节进水得以控制，这个方法得到厂家认可并在后来的制造中进行了改造。
如果通过第一步改造后辊箱内还是有水，就再从双唇密封分析，双唇密封安装在一个骨架上，骨架装在偏心套上，偏心套所在的轴上安装有上下的滑环，双唇密封与上下两个滑环接触，下滑环与密封接触是为了挡住润滑油，防止润滑油外漏，上滑环与密封接触是防止辊箱进水，密封骨架又通过密封圈与密封板密封在一起，起到密封水的作用，与水接触且活动的地方，就是上面这一些了，首先分析密封骨架与密封板之间的接合，当把胶圈、骨架、密封板安装在一起，发现由于胶圈细，在骨架槽内不能填得十分满，有大约0.02mm的间隙，这间隙也可能是一个进水点，于是我们把原来的密封圈子加粗到直径为0.3mm，使胶圈填满于骨架中，通过我在较长的时间内观察、试验、讨论、研究，最终决定：（1）将密封骨架的内圈尺寸由原来的φ149.00+0.40 mm 改为149.00+010 mm，直径缩小 0.3mm，使密封骨架与双唇密封不能相对转动，降低了密封磨损，增加其防水性及寿命；（2）原图纸规定的密封装配尺寸轴肩到凸处15.20+0.10mm并非最佳尺寸，因为国产备件实际尺寸达不到图纸要求精度，且到轴肩处累积误差较大，因此该尺寸应通过测量上、下滑环及密封骨架的实测尺寸来推算，这样才能使双唇密封位于两滑环正中，起到上封水、下封油的目的。此改造经实施后，效果十分明显，230机组辊箱漏水情况有很大改善，对精轧机组的稳定运行提供了保障。使用后，精轧润滑站台票滤芯寿命由原来的5——6天延长到20天以上，每次更换15个，这样以来每年节省630个滤芯，每个滤芯单价100元，则每年可节约费用63万元。
其次再来分析双唇密封与滑环之间，我们通过在滑环上均匀涂上丹红，安装在转动的轧辊轴上，来检查双唇上下着色是否均匀，最终达到把骨架调整在中间位，使双唇均匀着色的目的，通过改进以后，进水也有一定减少，在精轧区基本上控制住进水，使精轧与辊箱由2个月增至6个月，油品由原来的9级上升到7级，滤芯基本上2个月不用更换，也不会出现0.1 Mpa的压差，使精轧机区设备得到一个稳定良好的运转。
辊箱进水还有一些其他不常见的原因例如：辊箱和锥箱的配合面进水、热电偶压盖处进水、抛油环未压紧进水、辊箱体面上两个导向柱松动和固定螺栓的防水垫片损坏渗水、精轧机组稀油站的板式换热器漏水等会导致辊箱进水。
2、 制作检验设备对即将上线的辊箱的做进水检验
为了保证上线辊箱不进水，我们对装配好的辊箱必须经过试水检验，确认合格后方可作为合格备件上线使用，检验设备见图2。从进水口注入加有乳化液的水(加入乳化液是为避免辊箱锈蚀)，然后在下面检查辊箱是否漏水，若有水渗出，则可从下面直接观察到是双唇圈进水还是偏心盘或其他部位进水，再根据上述方法进行分析解决，直至漏水检验合格为止。
要检查辊箱在线使用过程中是否进水，首先，可通过勤观察油站内油箱水位的变化来确定。其次，必须确定是哪架轧机进水，这可利用每天换辊换槽时间，停止精轧机的润滑供油来检查。为方便检查，对精轧机锥箱的各架回油总管进行改造，即在每架回油总管的最低位接上一根较细的金属软管，并在出口一端加上阀门，正常运转时该阀关闭;如需对油品取样，也可通过此阀取样。在停车停油检查是否进水时，将此阀打开，精轧机的保护罩关闭，打开高压冷却水(此时精轧机绝对禁止启动!)，即可检查接在每架总回油管上的金属软管是否有水流出。
三、漏油原因及改进措施
预精轧辊箱为仿摩根五代产品，密封使用原进口双唇密封，经我公司技术人员对辊箱拆检，分析发现漏油的原因并非是密封质量和装配尺寸问题，而是辊箱在设计上存在一定弊病：辊轴大端油膜轴承供油量大于设计在偏心套上的回油孔的流量，造成在供油孔处润滑油（带压0.3MP）外溢，发生泄漏现象，我公司的改进措施为：在偏心套大端油膜轴承供油孔上方开一宽10mm槽，并在槽中打了三个倾斜45度、φ8mm的孔，与偏心套上的回油孔接通，使溢出的润滑油沿槽流动并从孔中回油，有效的避免了润滑油的泄漏问题。本次对辊箱偏心套的改造较为巧妙有效，在同行业中尚未发现对其结构作如此改动。
同时预精轧区也根据上述精轧机组的改进做了相应改动，但还是存在辊箱进水现象，通过进一步分析原因，发现密封的尺寸同上、下抛油环之间的尺寸不符合要求。密封在上、下抛油环中间的压缩量不够，不能起到密封的作用。于是将上、下抛油环的尺寸磨去了0.5mm，这样密封在上、下抛油环中间就有足够的压缩量。形成良好的密封效果。同时又在下抛油环的下边加一个0.5mm的垫，用以消除对上、下抛油环磨去的量。通过一系列改造，使预精轧箱寿命提高到8——10个月，油品保证在7级以上，使辊箱在线时间可达10个月。
我们通过对三高线辊箱进水、漏油原因的分析，采取了有效的预防措施，精轧机组辊箱和润滑系统运行状况越来越好，大量进水的现象基本能 够避免，有效地降低了油耗，减少了润滑油泄漏对环境造成的污染。对偶尔出现的进水情况，能及时发现并在短时间内处理，大大降低了维护成本，为生产提供了有力保障，创造了一定的经济效益。
四、结束语
辊箱是生产线上轧机区域重点设备，由于成本费用很高，因此维护好辊箱无论是在经济价值方面，还是在劳动强度方面都尤为重要，所以我们的防止辊箱进水、漏油的措施在其他高线生产线上推广意义重大。