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[摘 要] 纯梁厂原油物性中一个显著的特点便是原油含蜡高，全厂有35%的油井含蜡在10%以上，平均清蜡周期30天。清蜡成为油井日常维护管理的主要手段之一，对保障油井的正常生产起到了至关重要的作用。目前在油井清蜡上主要采用的化学加药与常规热水洗井等工艺，它们虽然对稳定油井产量、防止蜡卡、延长油井检泵周期起到了一定作用，但是有着清蜡不彻底、成本高、地层污染大等弊端，个别油井产量甚至出现了减产现象。经过探索研究，空心杆清蜡有效解决了常规洗井遇到的问题，以其独特的优势在纯梁厂得到拓展应用。
[关键词]含蜡；常规热水；地层污染；空心杆
中图分类号：TU995.1 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）330393-01
1、纯梁厂热载体清蜡工艺及效果评价
1.1 纯梁厂热载体清蜡工艺
纯梁厂在针对不同油藏、不同区块的特点，主要应用了热水、热油、蒸汽、空心杆、药剂等五种油井清蜡方式，涉及总井数857口，其中常规热水洗井475口，熔蜡车热水洗井155口，热油洗井46口，蒸汽洗井34口，利用空心杆洗井60口，加药洗井87口，加药、热水交替洗井61口
1.2 热洗效果评价
根据井筒能量平衡方程，注入油套环空的总热能：H（总）=C×M×△T（热水、热油）
H（总）=M×Q（液化）+C×M×△T（蒸汽）
式中：M—— 热载体质量，kg；Q（液化） ——2259.6 kJ/kg；C—— 热载体的比热（水为4.2 kJ/kg.℃；原油取2.093 kJ/kg.℃）。一般情况热水洗井、热水热油熔蜡一个小时泵入流体量为15-30m3，而蒸汽熔蜡一般一个小时0.5-1m3，为了更好评价其效果假设：各种熔蜡方式时间为1小时；在同一口井清蜡，热量损耗一定。由下表可知：单从加温效果上讲，热水熔蜡效果最好，热水洗井方式清蜡效果次之，其次是热油熔蜡，最差为蒸汽熔蜡（如表1）。
虽然热水洗井以加温效果好优势最为采油厂的主要清蜡工艺，但是在洗井过程中发现以下主要问题，迫使探索更好的清蜡工艺：（1）部分常规热水洗井后含水需要3-5天恢复原来水平，部分油井甚至达10天；（2）漏失井、闭式管柱井无法应用常规洗井清蜡；（3）经研究计算，油井在600m井段以上的油管内壁及抽油杆为主要结蜡位置，常规套管洗井从套管进入，经井底随产出液进入油管中，大量的热量被套管及地层吸收，热洗效率差。 针对上述问题，通过不断的研究、现场实验，拓展了空心杆热洗清蜡的用途，解决了部分常规热洗油井带来的问题。
2、空心杆洗井的原理及优点
2.1 空心杆洗井的原理
空心杆热洗清蜡技术的原理是油管结蜡点以上井段配套空心杆（底带单流阀），结蜡点以下连接实心杆，一起下入井内，在进行热洗时，通过井口洗井接头与地面洗井管线连接，热洗介质在一定的排量及压力下经空心杆底部洗井单流阀进入油管内，与地层产出液在油管内混合，共同排到地面管线进入计量站或油罐，达到油管内循环热洗清蜡的目的。
2.2 空心杆洗井的优点
（1）热损失小，热洗效率高.从热损失上来讲，常规热洗除了套管壁吸收了大量的热量外，在循环过程中井底也吸收了很大一部分热量。常规洗井时洗井水套管进口温度约75—80℃，返出后温度不足40℃，只有50%左右的热量传递给油管内壁，真正地起到了熔蜡的作用。而空心杆热洗时返出洗井水的温度也在70℃，有接近90%的热量传给了油管内壁。
（2）洗井液用量少，清蜡彻底，延长洗井周期
据现场调查，常规洗井时，单井单次洗井约用水26m3，而空心杆热洗清蜡技术单井单次用水13m3，节约用水一半。而且常规洗井时，排量大，速度快，清蜡不彻底，空心杆热洗清蜡时，排量小，速度均匀，油管内壁及空心杆外壁受热时间长，清蜡彻底，平均将洗井周期由原来的30天/次延长到45天/次。
（3）不污染地层，不影响产量
常规洗井时，部分水进入地层，不但容易污染地层，而且洗井水平均需3 ～4d才能完全排出，影响油井产量。而空心杆热洗过程中，热洗液只在空心杆和泵以上油管环空之间流动，不会进入地层，而且洗井结束后，含水仅需4小时即可恢复正常。
（4）解决漏失井、闭式管柱井洗井难题
对漏失油井热洗时，洗井液易漏入地层，造成油层污染，直接影响油井正常生产；闭式管柱生产的油井，根本无法应用常规热洗。空心杆热洗清蜡工艺却能很好的解决漏失井、闭式管柱井洗井难题。
3、空心杆洗井遇到的问题及解决建议
（1）部分油井后效果不明显。主要原因一是空心杆洗井主要靠高温熔蜡，温度90℃以上效果佳，现场实际70℃左右。建议下步采油厂统筹安排，提前做好洗井液加温工作，并做好水罐保温措施；对于结蜡严重的油井建议采用熔蜡车洗井，提高水温，保证热洗效果。二是部分注水受效油井和弹性开发井存在腐蚀结垢现象，井筒垢无法清除。建议下步含水高的油井可根据实际情况采用空心杆洗井+套管洗井组合洗井方式；含水低或水敏油井，可采用空心杆洗井+热油洗井组合方式；定期加阻垢剂等药剂，减少结垢。
（2）空心杆启动压力高，甚至洗不通（30%油井出现这种问题）。主要原因一是洗井液杂质造成单流阀堵塞；二是单流阀进入原油，堵塞单流阀。建议下步积极探索、改进单流阀；建议在单流阀下接2根空心杆沉淀杂质；加强水质，同时考虑在罐车出口安装滤网，滤除杂质，最大程度的减少单流阀堵塞现象。
（3）洗井接头不统一或者刺漏，造成洗井不便。主要原因是洗井接头供应厂家不同，规格不同。建议下步积极结合厂家规范规格或者每个管理区采用同一厂家。
参考文献
[1] 万仁溥.采油技术手册[M].石油工业出版社，2005.
[2] 武继辉，等.油井清、防蜡技术研究现状[J].油气田地面工程，2007，23（7）.
[关键词]含蜡；常规热水；地层污染；空心杆
中图分类号：TU995.1 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）330393-01
1、纯梁厂热载体清蜡工艺及效果评价
1.1 纯梁厂热载体清蜡工艺
纯梁厂在针对不同油藏、不同区块的特点，主要应用了热水、热油、蒸汽、空心杆、药剂等五种油井清蜡方式，涉及总井数857口，其中常规热水洗井475口，熔蜡车热水洗井155口，热油洗井46口，蒸汽洗井34口，利用空心杆洗井60口，加药洗井87口，加药、热水交替洗井61口
1.2 热洗效果评价
根据井筒能量平衡方程，注入油套环空的总热能：H（总）=C×M×△T（热水、热油）
H（总）=M×Q（液化）+C×M×△T（蒸汽）
式中：M—— 热载体质量，kg；Q（液化） ——2259.6 kJ/kg；C—— 热载体的比热（水为4.2 kJ/kg.℃；原油取2.093 kJ/kg.℃）。一般情况热水洗井、热水热油熔蜡一个小时泵入流体量为15-30m3，而蒸汽熔蜡一般一个小时0.5-1m3，为了更好评价其效果假设：各种熔蜡方式时间为1小时；在同一口井清蜡，热量损耗一定。由下表可知：单从加温效果上讲，热水熔蜡效果最好，热水洗井方式清蜡效果次之，其次是热油熔蜡，最差为蒸汽熔蜡（如表1）。
虽然热水洗井以加温效果好优势最为采油厂的主要清蜡工艺，但是在洗井过程中发现以下主要问题，迫使探索更好的清蜡工艺：（1）部分常规热水洗井后含水需要3-5天恢复原来水平，部分油井甚至达10天；（2）漏失井、闭式管柱井无法应用常规洗井清蜡；（3）经研究计算，油井在600m井段以上的油管内壁及抽油杆为主要结蜡位置，常规套管洗井从套管进入，经井底随产出液进入油管中，大量的热量被套管及地层吸收，热洗效率差。 针对上述问题，通过不断的研究、现场实验，拓展了空心杆热洗清蜡的用途，解决了部分常规热洗油井带来的问题。
2、空心杆洗井的原理及优点
2.1 空心杆洗井的原理
空心杆热洗清蜡技术的原理是油管结蜡点以上井段配套空心杆（底带单流阀），结蜡点以下连接实心杆，一起下入井内，在进行热洗时，通过井口洗井接头与地面洗井管线连接，热洗介质在一定的排量及压力下经空心杆底部洗井单流阀进入油管内，与地层产出液在油管内混合，共同排到地面管线进入计量站或油罐，达到油管内循环热洗清蜡的目的。
2.2 空心杆洗井的优点
（1）热损失小，热洗效率高.从热损失上来讲，常规热洗除了套管壁吸收了大量的热量外，在循环过程中井底也吸收了很大一部分热量。常规洗井时洗井水套管进口温度约75—80℃，返出后温度不足40℃，只有50%左右的热量传递给油管内壁，真正地起到了熔蜡的作用。而空心杆热洗时返出洗井水的温度也在70℃，有接近90%的热量传给了油管内壁。
（2）洗井液用量少，清蜡彻底，延长洗井周期
据现场调查，常规洗井时，单井单次洗井约用水26m3，而空心杆热洗清蜡技术单井单次用水13m3，节约用水一半。而且常规洗井时，排量大，速度快，清蜡不彻底，空心杆热洗清蜡时，排量小，速度均匀，油管内壁及空心杆外壁受热时间长，清蜡彻底，平均将洗井周期由原来的30天/次延长到45天/次。
（3）不污染地层，不影响产量
常规洗井时，部分水进入地层，不但容易污染地层，而且洗井水平均需3 ～4d才能完全排出，影响油井产量。而空心杆热洗过程中，热洗液只在空心杆和泵以上油管环空之间流动，不会进入地层，而且洗井结束后，含水仅需4小时即可恢复正常。
（4）解决漏失井、闭式管柱井洗井难题
对漏失油井热洗时，洗井液易漏入地层，造成油层污染，直接影响油井正常生产；闭式管柱生产的油井，根本无法应用常规热洗。空心杆热洗清蜡工艺却能很好的解决漏失井、闭式管柱井洗井难题。
3、空心杆洗井遇到的问题及解决建议
（1）部分油井后效果不明显。主要原因一是空心杆洗井主要靠高温熔蜡，温度90℃以上效果佳，现场实际70℃左右。建议下步采油厂统筹安排，提前做好洗井液加温工作，并做好水罐保温措施；对于结蜡严重的油井建议采用熔蜡车洗井，提高水温，保证热洗效果。二是部分注水受效油井和弹性开发井存在腐蚀结垢现象，井筒垢无法清除。建议下步含水高的油井可根据实际情况采用空心杆洗井+套管洗井组合洗井方式；含水低或水敏油井，可采用空心杆洗井+热油洗井组合方式；定期加阻垢剂等药剂，减少结垢。
（2）空心杆启动压力高，甚至洗不通（30%油井出现这种问题）。主要原因一是洗井液杂质造成单流阀堵塞；二是单流阀进入原油，堵塞单流阀。建议下步积极探索、改进单流阀；建议在单流阀下接2根空心杆沉淀杂质；加强水质，同时考虑在罐车出口安装滤网，滤除杂质，最大程度的减少单流阀堵塞现象。
（3）洗井接头不统一或者刺漏，造成洗井不便。主要原因是洗井接头供应厂家不同，规格不同。建议下步积极结合厂家规范规格或者每个管理区采用同一厂家。
参考文献
[1] 万仁溥.采油技术手册[M].石油工业出版社，2005.
[2] 武继辉，等.油井清、防蜡技术研究现状[J].油气田地面工程，2007，23（7）.