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摘要：依据津巴布韦铁路车辆界限要求及SYKZ-100型转向架制造技术条件研发该转向架组装工艺及所需的工艺装备，严格按照要求完成该转向架的落成组装。
关键词： SYKZ-100型转向架；压装工艺；组装工艺；工艺装备
中图分类号：S219.06
1 前言
SYKZ-100型转向架是南车四方车辆有限公司为出口津巴布韦车辆研制开发的具有独立自主产权的米轨转向架，其轨距为1067mm，转向架结构与传统的车辆用转向架结构相比有较大的变化，因此需研发该转向架的组装及落成工艺。
2 转向架的结构特点
该转向架主要由构架组成、轮对轴箱定位装置、中央悬挂装置、牵引装置及基础制动装置五大部分组成。
构架组成总体结构为U型焊接构架。主要包括侧梁、横梁、制动吊梁、制动吊座及导柱安装座。
轮对轴箱定位装置采取导柱、钢弹簧定位方式。主要包括导柱组成、轴箱弹簧组成及弹性定位套。
中央悬挂装置主要是由摇枕和钢弹簧为主要组成件的摇动台结构，在减振效果方面突出。
牵引装置以牵引拉杆和牵引销为主要牵引方式。
基础制动装置制动形式为盘式制动，每转向架由4个制动单元组成。每个基础制动单元由单元制动缸、制动连杆、制动内外侧杠杆、闸片托及闸片组成。
3 SYKZ-100型转向架组装工艺分析
为保证该转向架组成组装后符合产品制造技术要求和标准，使现场生产能够按照设计要求进行生产，工人操作有法可依，检查有据可查，更好的指导试制过程及试制后的批量生产，根据该转向架组成的设计要求和生产车间的现状，编制了生产工艺方案、工艺文件及工艺卡片等。
该转向架组装主要采取部件式组装方法完成其组成的装配和落成工作，即将生产制造划分为若干个制造单元，进行零部件的制造和分部件组装，然后对分部件进行总体组装，从而完成整个转向架的总装和落成工作。
4 转向架组装关键点和采取的工艺措施
4.1 轮对压装关键点工艺
该转向架轮对组成与国内准轨转向架轮对组成相比存在轴短、轮距小、盘距小的特点，因此以国内标准轨而设计制造的轮对压装机本身无法满足该转向架制动盘、轮对的压装要求，这就需要对轮对压装机进行改造、增加相关的辅助工艺装备等，下面就这一问题进行详细的描述。
该转向架用轮对内侧距尺寸为990+2 0mm，车轮压装依靠固定在滑板上的外侧尺进行记录定位，现两外側尺之间的距离为1250mm，在压装时两外侧尺固定距离已经超出津巴布韦轮对的内侧距尺寸，无法满足津巴布韦轮对的压装要求。
所以针对该情况，利用其制动盘压装标尺进行车轮压装，压装后曲线合格。具体改造情况如下：
（1）将左侧活立柱向内侧移动一个格位，使其轮对压装收缩时两压头间距为约2100mm。
（2）拆掉2个车轮外侧尺，使现用压装机的两制动盘测尺（现压装机制动盘两外侧尺之间的距离为750mm）进行测量记录定位，能够满足轮对内侧距尺寸为990+2 0mm的距离要求。
（3）将现有程序做出合理更改并试验，以适用于使用制动盘测尺定位。
4.2 轮对跑合试验关键点工艺
轮对轴箱组装完成后需要在跑合试验台上进行跑合试验，而现有的跑合试验台无法满足该轮对轴箱装置的跑合试验要求，在综合考虑工艺的可实施性及经济效益的基础上研究决定将现有跑合试验台进行改造，即缩短轴箱支撑台位之间的距离，根据需要调整驱动轮的相应位置。
工作原理为：电机带动皮带传动装置，然后借助摩擦力将力传递到车轮上，从而使轮对组成旋转达到轮对轴箱跑合试验的目的。
4.3 构架翻转关键点工艺
为了减少施工面积，并且配合公司的精益生产要求而不影响该转向架的组装质量及进度，综合考虑其组装工艺流程，主要是在组装节点上，即构架组成导柱组装完成是在构架反置的情况下进行的，而中央悬挂及基础制动装置的组装需要在构架正位放置时进行，为了满足以上工艺难点问题研究决定制作转向架翻转装置和转向架组装随行装置。
其工作原理为：将构架组成吊至随行装置上，然后组装导柱组成，组装完毕后将其整体推至翻转机工作区域，用翻转机的上下压头夹紧构架侧梁，利用电动系统提升一定高度后进行翻转，翻转完毕后松开上下压头，将其推出翻转区域进行组装中央悬挂及基础制动装置。
4.4 转向架落成的关键点工艺
4.4.1 轴箱弹簧的选配与组装：同一轴端高度差不大于0.5mm，同一轮对高度差不大于1mm，同一转向架高度差不大于2mm。
4.4.2 摇枕弹簧的选配及落装：摇枕同一侧两弹簧组高度差不大于1mm，同一摇枕上弹簧组高度不大于2mm。
4.5 转向架试验关键工艺
该转向架须进行单元制动缸的动作试验和管路的气密性试验。试验时，先将制动闸片间隙调至最大，向单元制动缸内冲入400～500（kPa）压力空气。制动后，施行缓解，此时闸片间隙应缩小10～12（mm），经3～4次上述动作循环后，闸片间隙（两侧之和）应在2～5（mm）之间（允许虚抱），制动缓解须灵活。并按规定做制动的泄露试验，将制动管充压至480kpa，然后保压10min，压力下降值不得大于2kPa，期间用肥皂水涂抹管路，检查无明显的泡沫鼓起。
5 结论
上述工艺措施的实施，保证了转向架设计性能的要求，该转向架已批量生产完成，成功运用于津巴布韦车辆上，目前运行状态良好，为公司和国家创造了巨大的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]津巴布韦车SYKZ-100型转向架制造技术条件， 2012
[2]严隽耄 傅茂海 主编，车辆工程 中国铁道出版社， 2009
[3]TB/T1718-2003 铁道车辆轮对组装技术条件
[4]TB/T2562-1995 铁道客车用车轮静平衡，轮对动平衡试验方法
[5]TB/T1716-86 铁道新造车辆短圆柱滚子轴承轴箱装置组装技术条件
关键词： SYKZ-100型转向架；压装工艺；组装工艺；工艺装备
中图分类号：S219.06
1 前言
SYKZ-100型转向架是南车四方车辆有限公司为出口津巴布韦车辆研制开发的具有独立自主产权的米轨转向架，其轨距为1067mm，转向架结构与传统的车辆用转向架结构相比有较大的变化，因此需研发该转向架的组装及落成工艺。
2 转向架的结构特点
该转向架主要由构架组成、轮对轴箱定位装置、中央悬挂装置、牵引装置及基础制动装置五大部分组成。
构架组成总体结构为U型焊接构架。主要包括侧梁、横梁、制动吊梁、制动吊座及导柱安装座。
轮对轴箱定位装置采取导柱、钢弹簧定位方式。主要包括导柱组成、轴箱弹簧组成及弹性定位套。
中央悬挂装置主要是由摇枕和钢弹簧为主要组成件的摇动台结构，在减振效果方面突出。
牵引装置以牵引拉杆和牵引销为主要牵引方式。
基础制动装置制动形式为盘式制动，每转向架由4个制动单元组成。每个基础制动单元由单元制动缸、制动连杆、制动内外侧杠杆、闸片托及闸片组成。
3 SYKZ-100型转向架组装工艺分析
为保证该转向架组成组装后符合产品制造技术要求和标准，使现场生产能够按照设计要求进行生产，工人操作有法可依，检查有据可查，更好的指导试制过程及试制后的批量生产，根据该转向架组成的设计要求和生产车间的现状，编制了生产工艺方案、工艺文件及工艺卡片等。
该转向架组装主要采取部件式组装方法完成其组成的装配和落成工作，即将生产制造划分为若干个制造单元，进行零部件的制造和分部件组装，然后对分部件进行总体组装，从而完成整个转向架的总装和落成工作。
4 转向架组装关键点和采取的工艺措施
4.1 轮对压装关键点工艺
该转向架轮对组成与国内准轨转向架轮对组成相比存在轴短、轮距小、盘距小的特点，因此以国内标准轨而设计制造的轮对压装机本身无法满足该转向架制动盘、轮对的压装要求，这就需要对轮对压装机进行改造、增加相关的辅助工艺装备等，下面就这一问题进行详细的描述。
该转向架用轮对内侧距尺寸为990+2 0mm，车轮压装依靠固定在滑板上的外侧尺进行记录定位，现两外側尺之间的距离为1250mm，在压装时两外侧尺固定距离已经超出津巴布韦轮对的内侧距尺寸，无法满足津巴布韦轮对的压装要求。
所以针对该情况，利用其制动盘压装标尺进行车轮压装，压装后曲线合格。具体改造情况如下：
（1）将左侧活立柱向内侧移动一个格位，使其轮对压装收缩时两压头间距为约2100mm。
（2）拆掉2个车轮外侧尺，使现用压装机的两制动盘测尺（现压装机制动盘两外侧尺之间的距离为750mm）进行测量记录定位，能够满足轮对内侧距尺寸为990+2 0mm的距离要求。
（3）将现有程序做出合理更改并试验，以适用于使用制动盘测尺定位。
4.2 轮对跑合试验关键点工艺
轮对轴箱组装完成后需要在跑合试验台上进行跑合试验，而现有的跑合试验台无法满足该轮对轴箱装置的跑合试验要求，在综合考虑工艺的可实施性及经济效益的基础上研究决定将现有跑合试验台进行改造，即缩短轴箱支撑台位之间的距离，根据需要调整驱动轮的相应位置。
工作原理为：电机带动皮带传动装置，然后借助摩擦力将力传递到车轮上，从而使轮对组成旋转达到轮对轴箱跑合试验的目的。
4.3 构架翻转关键点工艺
为了减少施工面积，并且配合公司的精益生产要求而不影响该转向架的组装质量及进度，综合考虑其组装工艺流程，主要是在组装节点上，即构架组成导柱组装完成是在构架反置的情况下进行的，而中央悬挂及基础制动装置的组装需要在构架正位放置时进行，为了满足以上工艺难点问题研究决定制作转向架翻转装置和转向架组装随行装置。
其工作原理为：将构架组成吊至随行装置上，然后组装导柱组成，组装完毕后将其整体推至翻转机工作区域，用翻转机的上下压头夹紧构架侧梁，利用电动系统提升一定高度后进行翻转，翻转完毕后松开上下压头，将其推出翻转区域进行组装中央悬挂及基础制动装置。
4.4 转向架落成的关键点工艺
4.4.1 轴箱弹簧的选配与组装：同一轴端高度差不大于0.5mm，同一轮对高度差不大于1mm，同一转向架高度差不大于2mm。
4.4.2 摇枕弹簧的选配及落装：摇枕同一侧两弹簧组高度差不大于1mm，同一摇枕上弹簧组高度不大于2mm。
4.5 转向架试验关键工艺
该转向架须进行单元制动缸的动作试验和管路的气密性试验。试验时，先将制动闸片间隙调至最大，向单元制动缸内冲入400～500（kPa）压力空气。制动后，施行缓解，此时闸片间隙应缩小10～12（mm），经3～4次上述动作循环后，闸片间隙（两侧之和）应在2～5（mm）之间（允许虚抱），制动缓解须灵活。并按规定做制动的泄露试验，将制动管充压至480kpa，然后保压10min，压力下降值不得大于2kPa，期间用肥皂水涂抹管路，检查无明显的泡沫鼓起。
5 结论
上述工艺措施的实施，保证了转向架设计性能的要求，该转向架已批量生产完成，成功运用于津巴布韦车辆上，目前运行状态良好，为公司和国家创造了巨大的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]津巴布韦车SYKZ-100型转向架制造技术条件， 2012
[2]严隽耄 傅茂海 主编，车辆工程 中国铁道出版社， 2009
[3]TB/T1718-2003 铁道车辆轮对组装技术条件
[4]TB/T2562-1995 铁道客车用车轮静平衡，轮对动平衡试验方法
[5]TB/T1716-86 铁道新造车辆短圆柱滚子轴承轴箱装置组装技术条件