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[摘 要]根据酮苯脱蜡重油装置生产反序蜡料的实际情况，优化滤机进料温度，在保证石蜡产品质量合格和其他工艺条件不变的前提下，增开一台压缩机，进一步降低滤机进料温度，保证石蜡产品质量的同时，相应地也提高了含油蜡的收率，增加了全厂经济效益。
[关键词]进料温度；含油蜡；收率； 含油率
中图分类号：TE34 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）09-0034-01
1、前言
根据大庆原油性质（石蜡基原油）和石蜡原料的供不应求的市场现状，大庆石化公司炼油厂酮苯重油装置自2005年起生产减二线反序蜡料，其合格产品含油蜡（厂控质量指标含油率≯1.8%）去石蜡精制装置生产半精炼石蜡，而副产品去蜡油去二次加工装置作原料。
2、工艺原理
酮苯脱蜡工艺原理是脱蜡原料油中的固态烃（蜡）在一定温度下与液态组分（油、丁酮甲苯混合溶剂）形成真溶液，随着温度降低，蜡在溶液中的溶解度下降使之达到饱和状态而结晶析出，再经过两次氨冷逐步冷却降温，析出的蜡结晶会逐步增多，然后通过过滤方法将油、蜡分离，得到产品含油蜡和副产品去蜡油[1]。在降温过程中，采用多点稀释工艺，分别在不同位置加入丁酮甲苯混合溶剂，以改善石蜡结晶条件，便于输送和过滤。
3、正常生产状况
为保证产品含油蜡的含油率质量合格，酮苯重油装置正常生产时，冷冻系统开氨压机两台（压6和压11高压级压缩机），保证滤机进料温度（即原料冷却温度）在-5～-8℃之间，过滤系统过滤机一、二段两段过滤共开机6台，处理量33～34t/h，生产运行平稳，且产品含油蜡的含油率质量合格，正常生产时原料及含油蜡产品质量的相关数据如下表1。
表1为2012年11月4日至7日原料、含油蠟收率和含油蜡熔点、电耗等相关数据，表中原料处理量33～34t/h，含油蜡含油率平均值为0.88%，满足厂控指标含油率≯1.8%的要求，含油蜡收率在平均值为35.01%，含油蜡熔点平均值为57.18℃，满足下游装置原料质量要求，产品质量均合格；
4、降低滤机进料温度后生产状况
初步降温阶段，控制进料温度为-13～-15℃，2012年11月12日14：00时，冷冻系统将重油氨压机压11增压机开启，进入降温调整生产阶段，其他运行参数不变。
首先控制滤机进料温度为-13～-15℃，同日20：00时，滤机进料温度满足-13～-15℃要求，且生产运行平稳，2012年11月13-14日相关产品数据如下：
由表2得出，控制滤机进料温度-13～-15℃时，原料处理量33～34t/h，此时去蜡油含油率在0.93-1.64%之间，平均值为1.31%，满足含油蜡含油率质量要求≯1.8%的条件；含油蜡收率平均值为38.15%，与表-1相比，蜡收率提高3.14%，含油蜡收率明显提高；含油蜡熔点在55.80-56.10℃之间，平均值为55.85℃，与表1相比，熔点降低1.35℃，经调和后仍满足下游装置要求。
后期进一步降低滤机进料温度为-16℃、-17℃等温度点时，含油蜡收率进一步提高，但含油蜡的含油率不稳定，有不合格产品质量出现，所以实际生产中控制滤机进料温度≥-15℃时，产品质量可以保证，且蜡收率有显著提高。
5、效益对比分析
由表3，2012-12-4～6日含油蜡收率为35.01%，而2012-12-13～15日含油蜡收率为38.15%，降低滤机进料温度前后含油蜡收率对比提高3.14%；电耗每天多用10368度电。
以2011年为例，酮苯脱蜡重油装置全年加工近29万吨反序蜡料。
预计增产含油蜡量：
3.14%×290000=9106吨。
降低滤机进料温度可使含油蜡增产9106吨。
增开压12高压级压缩机，电耗每天多用10368度电。
增产的含油蜡原本应去二次加工装置生产汽、柴油产品，而现在可以直接去石蜡精制装置生产半精炼石蜡产品。
2012年56℃半精炼蜡价格约为7000元/吨，93#汽油价格约为5800元/吨。工业用电平均0.65元/度
增加电耗：
10368×365×0.65×10-4=246万元/年
增产含油蜡预计增产效益：
9106×（7000-5800）×10-4=1093万元/年。
最终预计增产效益：
1093-246=847万元/年
增产的含油蜡可为全厂增加效益近847万元。
6、结论
结合目前石蜡市场供不应求的市场现状，大庆石化公司炼油厂酮苯脱蜡重油装置立足于现有基础，调整工艺条件，降低原料冷凝温度，提高了含油蜡收率，增加了石蜡产量，综合地提高了全厂经济效益。此方案简单可行，建议同行业推广应用。
参考文献
[1] 江泽政.润滑油溶剂脱蜡[M].北京：中国石化出版社，1994.
[2] 徐春明杨朝合.石油炼制工程（第四版）[M].北京：石油工业出版社，2009.
[3] 润滑油生产装置技术问答/郑灌生主编.-北京：中国石化出版社，1998.
[4] 大庆石化公司炼油厂酮苯糠醛车间操作技术规程，2011.
[关键词]进料温度；含油蜡；收率； 含油率
中图分类号：TE34 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）09-0034-01
1、前言
根据大庆原油性质（石蜡基原油）和石蜡原料的供不应求的市场现状，大庆石化公司炼油厂酮苯重油装置自2005年起生产减二线反序蜡料，其合格产品含油蜡（厂控质量指标含油率≯1.8%）去石蜡精制装置生产半精炼石蜡，而副产品去蜡油去二次加工装置作原料。
2、工艺原理
酮苯脱蜡工艺原理是脱蜡原料油中的固态烃（蜡）在一定温度下与液态组分（油、丁酮甲苯混合溶剂）形成真溶液，随着温度降低，蜡在溶液中的溶解度下降使之达到饱和状态而结晶析出，再经过两次氨冷逐步冷却降温，析出的蜡结晶会逐步增多，然后通过过滤方法将油、蜡分离，得到产品含油蜡和副产品去蜡油[1]。在降温过程中，采用多点稀释工艺，分别在不同位置加入丁酮甲苯混合溶剂，以改善石蜡结晶条件，便于输送和过滤。
3、正常生产状况
为保证产品含油蜡的含油率质量合格，酮苯重油装置正常生产时，冷冻系统开氨压机两台（压6和压11高压级压缩机），保证滤机进料温度（即原料冷却温度）在-5～-8℃之间，过滤系统过滤机一、二段两段过滤共开机6台，处理量33～34t/h，生产运行平稳，且产品含油蜡的含油率质量合格，正常生产时原料及含油蜡产品质量的相关数据如下表1。
表1为2012年11月4日至7日原料、含油蠟收率和含油蜡熔点、电耗等相关数据，表中原料处理量33～34t/h，含油蜡含油率平均值为0.88%，满足厂控指标含油率≯1.8%的要求，含油蜡收率在平均值为35.01%，含油蜡熔点平均值为57.18℃，满足下游装置原料质量要求，产品质量均合格；
4、降低滤机进料温度后生产状况
初步降温阶段，控制进料温度为-13～-15℃，2012年11月12日14：00时，冷冻系统将重油氨压机压11增压机开启，进入降温调整生产阶段，其他运行参数不变。
首先控制滤机进料温度为-13～-15℃，同日20：00时，滤机进料温度满足-13～-15℃要求，且生产运行平稳，2012年11月13-14日相关产品数据如下：
由表2得出，控制滤机进料温度-13～-15℃时，原料处理量33～34t/h，此时去蜡油含油率在0.93-1.64%之间，平均值为1.31%，满足含油蜡含油率质量要求≯1.8%的条件；含油蜡收率平均值为38.15%，与表-1相比，蜡收率提高3.14%，含油蜡收率明显提高；含油蜡熔点在55.80-56.10℃之间，平均值为55.85℃，与表1相比，熔点降低1.35℃，经调和后仍满足下游装置要求。
后期进一步降低滤机进料温度为-16℃、-17℃等温度点时，含油蜡收率进一步提高，但含油蜡的含油率不稳定，有不合格产品质量出现，所以实际生产中控制滤机进料温度≥-15℃时，产品质量可以保证，且蜡收率有显著提高。
5、效益对比分析
由表3，2012-12-4～6日含油蜡收率为35.01%，而2012-12-13～15日含油蜡收率为38.15%，降低滤机进料温度前后含油蜡收率对比提高3.14%；电耗每天多用10368度电。
以2011年为例，酮苯脱蜡重油装置全年加工近29万吨反序蜡料。
预计增产含油蜡量：
3.14%×290000=9106吨。
降低滤机进料温度可使含油蜡增产9106吨。
增开压12高压级压缩机，电耗每天多用10368度电。
增产的含油蜡原本应去二次加工装置生产汽、柴油产品，而现在可以直接去石蜡精制装置生产半精炼石蜡产品。
2012年56℃半精炼蜡价格约为7000元/吨，93#汽油价格约为5800元/吨。工业用电平均0.65元/度
增加电耗：
10368×365×0.65×10-4=246万元/年
增产含油蜡预计增产效益：
9106×（7000-5800）×10-4=1093万元/年。
最终预计增产效益：
1093-246=847万元/年
增产的含油蜡可为全厂增加效益近847万元。
6、结论
结合目前石蜡市场供不应求的市场现状，大庆石化公司炼油厂酮苯脱蜡重油装置立足于现有基础，调整工艺条件，降低原料冷凝温度，提高了含油蜡收率，增加了石蜡产量，综合地提高了全厂经济效益。此方案简单可行，建议同行业推广应用。
参考文献
[1] 江泽政.润滑油溶剂脱蜡[M].北京：中国石化出版社，1994.
[2] 徐春明杨朝合.石油炼制工程（第四版）[M].北京：石油工业出版社，2009.
[3] 润滑油生产装置技术问答/郑灌生主编.-北京：中国石化出版社，1998.
[4] 大庆石化公司炼油厂酮苯糠醛车间操作技术规程，2011.