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摘要：随着科技水平和质量意识的提高，内实外美的精品工程是高速公路建设发展的必然趋势，如何解决砼外观质量的问题，是目前施工技术人员急需解决的重要问题之一，本文通过分析砼表面气泡形成的机理，提出消除其气泡的措施，以确保砼的外观质量，仅供参考。
关键词：砼 气泡 机理 措施
中图分类号：U444 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）26-380-01
在高速公路的建设过程中，对砼工程常常只重视内在质量，不重视外观质量。随着经济的发展，观念的更新，不仅对强度、完整性、几何尺寸及其技术指标有越来越高的标准，而对砼工程外观质量要求愈来愈高，这是公路建设管理水平提高、施工技术水平提高以及规范化施工的必然结果，很多工程已经将砼外观质量作为质量评价的重要指标。现在对砼工程的内在质量，有了一整套成熟的质量控制措施，而对砼外观质量还没有有关质量控制的理论和丰富的实践经验。因此，砼的外观质量控制是摆在工程技术人员面前的重要课题。
1、气泡产生的原因以及主要影响因素
砼表面气泡是砼工程外观质量缺陷的一种表现形式，它的形成与很多因素有关，如管理办法、施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料等，其产生气泡的原因及主要影响因素具体归纳为：
1.1原材料中骨料规格不当，针片状颗粒含量过多；
1.2级配不合理，粗集料过多，细集料偏少，砼和易性差，易离析；
1.3水泥用量相对较少，则水泥自身泌水性较强；
1.4砼拌和物水灰比过大，或现场搅拌砼未根据砂子的含水量来调整水灰比；
1.5砼坍落度过大，难以将水分完全赶出；
1.6砼的浇筑工艺不合理，浇筑层厚过大，难以完全振捣密实；
1.7振捣时间不够或漏振、欠振，以使水分气泡未完全赶出；
1.8振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将气泡赶向模板，而钢模无孔眼，与砼密贴，由于表面张力的作用很容易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出；
1.9与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；
1.10与模板表面的粗糙度、光洁度或清理的干净程度以及使用的脱模剂有关。
2、控制砼表面气泡形成的技术措施
2.1严把砼原材料进场关
2.1.1严格控制骨料规格大小和针片状颗粒含量，且使粗骨料具有良好的级配，其最大粒径不得超过板厚的1/2或结构截面的最小尺寸的1/4，也不得大于钢筋间距的3/4，且不得超过100mm。同时应不得选用“通料”。
2.1.2严格控制砂子的质量，使其各项技术指标符合规范要求，宜选用中砂且大致均匀。
2.2控制砼拌和等关键工序
2.2.1优化砼配合比设计，按有关技术规范进行计算和试验，并根据不同的工程部位，设计合理地配合比，选择合理的级配，使粗、细集料比率适中，在保证强度的前提下，试验室应多做几组，从中择优。
2.2.2合理地选用水泥品种与标号。客观情况下做不到时，可采取在砼拌和物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等措施，以致改善砼拌和物的和易性，增加砼的密度和光洁度。
2.2.3建立原材料计量岗位责任制，选用具有电子计量系统的强制式拌和设备。
2.2.4严格控制水灰比，注意现场搅拌砼时，应用砂子的含水量来调整水灰比，以保持砼的良好和易性，减少水泡、气泡的形成。
2.2.5严格控制砼的坍落度，在拌制点及浇筑点按规定检查砼坍落度，尽可能缩短拌和物的停放时间，减少坍落度的损失。现在有些砼罐车运输为保证运输车到达施工现场砼顺利卸下，往往生产中砼的坍落度较大，一般控制在10—13cm，但应根据试验和运距确定达到运输车卸车的最小坍落度加上运输途中坍落度的损失来最终确定拌制砼的坍落度。一般情况下，罐车卸车的坍落度不小于7cm。在梁板预制场应尽可能地采用吊头运输浇筑砼，使砼坍落度控制在5cm以下，最好是1—3cm。
2.2.6随时检查砼搅拌时间，确保拌和时间不小于规范要求，达到混合料均匀。
2.2.7严格控制外加剂，砼掺用的外加剂应按有关标准检验合格并经试验符合施工要求后再用。 2.3施工过程的技术保证
2.3.1模板安装与清洁
尽可能地使用大块定型钢模板，确保加固牢靠，并严格控制钢模的清洁，除锈去污彻底并及时均匀涂刷脱模剂，实践证明脱模剂选择轻油机比较好，如果在油中掺入适当的滑石粉搅拌均匀效果更佳，因为拆摸后在阳光下轻机油易挥发，不会留下任何痕迹，同时滑石粉致使砼外观颜色光洁明亮，可明显提高砼光洁度，有利于降低水分与钢模板表面的张力使气泡易于排出，改善和减少表面的气泡的数量。
2.32砼的布料与振捣
①支模前應在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密，不使底部漏浆，形成“烂根”。
②砼自由倾落高度不应超过2米，否则应使用串筒或溜槽等下料，避免砼产生离析，同时每层砼浇筑厚度应严格控制在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，对于墩柱、薄壁结构一般在20—30cm。
③控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍，对轻骨料砼不应大于1倍，振捣器至模板的距离应不大于其作用半径的0.5倍，振捣时应从外向内振，振捣新的一层，均应插进先筑砼5—10cm，力求上、下层紧密结合。
④控制振捣时间，做到不要欠振、不要过振，要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，快插慢拔，振实的标志是在振捣过程中，当砼停止下沉，表面不再出现气泡。砼表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。
⑤注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直砼表面；斜向振捣时，振动棒与砼表面40—450角，分层均匀振实，振好后，要慢慢振出，使砼表面不留空洞。
⑥控制振捣程序，先周围后中间，并注意砼摊铺四周高中间低，以便把气泡尽往中间赶出，避免聚集在模板处。
3、加强施工质量控制管理措施
砼施工失败的一个重要原因是施工管理不善，故应建立完善的质量保证体系，严格做到“五不准”：人员、材料、设备准备不足不准开工；未经检验的材料不准使用；未批准的施工工艺不准使用；上道工序未经验收，下道工序不准进行；在条件准备不充分不准开工。另外施工主要技术负责人施工前技术交底不到位，对施工中出现的气泡问题不明查原因采取措施，从而导致质量缺陷屡屡出现。因此，搞好砼的外观质量，消除表面气泡需从抓施工管理入手，制订有效的管理制度和奖罚办法并认真落实，才是保证施工质量的前提条件。
4、结束语
总之，只要分析清楚气泡产生的原因，找出适宜的办法和控制措施，加强施工管理，砼表面的气泡是可以消除的，值得注意的是气泡产生的影响因素很多，解决的措施也是多种多样的，应该具体问题根据实际情况具体分析，并且综合考虑其它技术指标，才能达到砼工程内实外美的效果，创优质工程和精品工程。
关键词：砼 气泡 机理 措施
中图分类号：U444 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）26-380-01
在高速公路的建设过程中，对砼工程常常只重视内在质量，不重视外观质量。随着经济的发展，观念的更新，不仅对强度、完整性、几何尺寸及其技术指标有越来越高的标准，而对砼工程外观质量要求愈来愈高，这是公路建设管理水平提高、施工技术水平提高以及规范化施工的必然结果，很多工程已经将砼外观质量作为质量评价的重要指标。现在对砼工程的内在质量，有了一整套成熟的质量控制措施，而对砼外观质量还没有有关质量控制的理论和丰富的实践经验。因此，砼的外观质量控制是摆在工程技术人员面前的重要课题。
1、气泡产生的原因以及主要影响因素
砼表面气泡是砼工程外观质量缺陷的一种表现形式，它的形成与很多因素有关，如管理办法、施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料等，其产生气泡的原因及主要影响因素具体归纳为：
1.1原材料中骨料规格不当，针片状颗粒含量过多；
1.2级配不合理，粗集料过多，细集料偏少，砼和易性差，易离析；
1.3水泥用量相对较少，则水泥自身泌水性较强；
1.4砼拌和物水灰比过大，或现场搅拌砼未根据砂子的含水量来调整水灰比；
1.5砼坍落度过大，难以将水分完全赶出；
1.6砼的浇筑工艺不合理，浇筑层厚过大，难以完全振捣密实；
1.7振捣时间不够或漏振、欠振，以使水分气泡未完全赶出；
1.8振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将气泡赶向模板，而钢模无孔眼，与砼密贴，由于表面张力的作用很容易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出；
1.9与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；
1.10与模板表面的粗糙度、光洁度或清理的干净程度以及使用的脱模剂有关。
2、控制砼表面气泡形成的技术措施
2.1严把砼原材料进场关
2.1.1严格控制骨料规格大小和针片状颗粒含量，且使粗骨料具有良好的级配，其最大粒径不得超过板厚的1/2或结构截面的最小尺寸的1/4，也不得大于钢筋间距的3/4，且不得超过100mm。同时应不得选用“通料”。
2.1.2严格控制砂子的质量，使其各项技术指标符合规范要求，宜选用中砂且大致均匀。
2.2控制砼拌和等关键工序
2.2.1优化砼配合比设计，按有关技术规范进行计算和试验，并根据不同的工程部位，设计合理地配合比，选择合理的级配，使粗、细集料比率适中，在保证强度的前提下，试验室应多做几组，从中择优。
2.2.2合理地选用水泥品种与标号。客观情况下做不到时，可采取在砼拌和物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等措施，以致改善砼拌和物的和易性，增加砼的密度和光洁度。
2.2.3建立原材料计量岗位责任制，选用具有电子计量系统的强制式拌和设备。
2.2.4严格控制水灰比，注意现场搅拌砼时，应用砂子的含水量来调整水灰比，以保持砼的良好和易性，减少水泡、气泡的形成。
2.2.5严格控制砼的坍落度，在拌制点及浇筑点按规定检查砼坍落度，尽可能缩短拌和物的停放时间，减少坍落度的损失。现在有些砼罐车运输为保证运输车到达施工现场砼顺利卸下，往往生产中砼的坍落度较大，一般控制在10—13cm，但应根据试验和运距确定达到运输车卸车的最小坍落度加上运输途中坍落度的损失来最终确定拌制砼的坍落度。一般情况下，罐车卸车的坍落度不小于7cm。在梁板预制场应尽可能地采用吊头运输浇筑砼，使砼坍落度控制在5cm以下，最好是1—3cm。
2.2.6随时检查砼搅拌时间，确保拌和时间不小于规范要求，达到混合料均匀。
2.2.7严格控制外加剂，砼掺用的外加剂应按有关标准检验合格并经试验符合施工要求后再用。 2.3施工过程的技术保证
2.3.1模板安装与清洁
尽可能地使用大块定型钢模板，确保加固牢靠，并严格控制钢模的清洁，除锈去污彻底并及时均匀涂刷脱模剂，实践证明脱模剂选择轻油机比较好，如果在油中掺入适当的滑石粉搅拌均匀效果更佳，因为拆摸后在阳光下轻机油易挥发，不会留下任何痕迹，同时滑石粉致使砼外观颜色光洁明亮，可明显提高砼光洁度，有利于降低水分与钢模板表面的张力使气泡易于排出，改善和减少表面的气泡的数量。
2.32砼的布料与振捣
①支模前應在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密，不使底部漏浆，形成“烂根”。
②砼自由倾落高度不应超过2米，否则应使用串筒或溜槽等下料，避免砼产生离析，同时每层砼浇筑厚度应严格控制在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，对于墩柱、薄壁结构一般在20—30cm。
③控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍，对轻骨料砼不应大于1倍，振捣器至模板的距离应不大于其作用半径的0.5倍，振捣时应从外向内振，振捣新的一层，均应插进先筑砼5—10cm，力求上、下层紧密结合。
④控制振捣时间，做到不要欠振、不要过振，要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，快插慢拔，振实的标志是在振捣过程中，当砼停止下沉，表面不再出现气泡。砼表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。
⑤注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直砼表面；斜向振捣时，振动棒与砼表面40—450角，分层均匀振实，振好后，要慢慢振出，使砼表面不留空洞。
⑥控制振捣程序，先周围后中间，并注意砼摊铺四周高中间低，以便把气泡尽往中间赶出，避免聚集在模板处。
3、加强施工质量控制管理措施
砼施工失败的一个重要原因是施工管理不善，故应建立完善的质量保证体系，严格做到“五不准”：人员、材料、设备准备不足不准开工；未经检验的材料不准使用；未批准的施工工艺不准使用；上道工序未经验收，下道工序不准进行；在条件准备不充分不准开工。另外施工主要技术负责人施工前技术交底不到位，对施工中出现的气泡问题不明查原因采取措施，从而导致质量缺陷屡屡出现。因此，搞好砼的外观质量，消除表面气泡需从抓施工管理入手，制订有效的管理制度和奖罚办法并认真落实，才是保证施工质量的前提条件。
4、结束语
总之，只要分析清楚气泡产生的原因，找出适宜的办法和控制措施，加强施工管理，砼表面的气泡是可以消除的，值得注意的是气泡产生的影响因素很多，解决的措施也是多种多样的，应该具体问题根据实际情况具体分析，并且综合考虑其它技术指标，才能达到砼工程内实外美的效果，创优质工程和精品工程。