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摘要：
拔叉零件出现了很多的加工方法，本文将介绍一种现阶段新型适用的拔叉零件加工方法，可满足加工可能性便于加工，并且可以保证加工的质量同时使加工的劳动量最小。
【关键词】拔叉零件 加工方法
Abstract ：There have been many forks parts processing methods， this article will introduce a new stage fork applicable parts processing method， which can meet the processing possibilities ease of processing， and can guarantee the quality of machining process while making the minimum amount of labor.
Key words： forks parts， processing methods
1.加工工艺
拔叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易得多。所以，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由技术条件分析得知：拨叉的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。
3.确定定位基准
3.1粗基准的选择
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求、应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面，因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边的尽量不选。
3.2精基准选择的原则
3.2.1基准重合原则
即尽可能选择设计基准作为定位基准。 这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
3.2.2基准统一原则
应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度#避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。
3.2.3互为基准的原则
选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。
4.工艺路线的拟订
对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。拨叉的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工拨叉底面大头孔上平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
4.1工序的合理组合
确定加工方法以后#就按生产类型。零件的结构特点。技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：
4.1.1工序分散原则：工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备，生产准备工作量少，产品更换容易，对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
4.1.2工序集中原则：工序数目少，工件装、夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
4.2工序的集中与分散
制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。 所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
4.2.1 工序集中的特点
工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。 使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
4.2.2工序分散的特点
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。 加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
4.3 加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时， 常把整个加工过程划分为几个阶段：
4.3.1粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率#粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 ，粗糙度为 。
4.3.2半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 ，表面粗糙度为 。
4.3.3精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量5主要目的是保证零件的形状位置几精度6尺寸精度及表面粗糙度6使各主要表面达到图纸要求%另外精加工工序安排在最后6可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度。精加工的加工精度一般为 ，表面粗糙度为 。
参考文献：
[1] 李德庆.计算机辅助制造[M].北京清华大学出版社，1992.
[2] 孙大楠.先进制造技术[M].机械工业出版社，2000.
[3] 赵志修.机械制造工艺学[M].北京工业出版社，1985
[4] 梁福平.拨叉零件加工工艺的改进[J].北京机械工业学院，2000，32（12）
[5] 田江. 车床拔叉生产工艺[J].科技创新与运用，2013，11
拔叉零件出现了很多的加工方法，本文将介绍一种现阶段新型适用的拔叉零件加工方法，可满足加工可能性便于加工，并且可以保证加工的质量同时使加工的劳动量最小。
【关键词】拔叉零件 加工方法
Abstract ：There have been many forks parts processing methods， this article will introduce a new stage fork applicable parts processing method， which can meet the processing possibilities ease of processing， and can guarantee the quality of machining process while making the minimum amount of labor.
Key words： forks parts， processing methods
1.加工工艺
拔叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易得多。所以，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。由技术条件分析得知：拨叉的尺寸精度，形状精度以及位置关系精度要求都不是很高，这样对加工要求也就不是很高。
3.确定定位基准
3.1粗基准的选择
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求、应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面，因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边的尽量不选。
3.2精基准选择的原则
3.2.1基准重合原则
即尽可能选择设计基准作为定位基准。 这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
3.2.2基准统一原则
应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度#避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。
3.2.3互为基准的原则
选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。
4.工艺路线的拟订
对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。拨叉的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工拨叉底面大头孔上平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
4.1工序的合理组合
确定加工方法以后#就按生产类型。零件的结构特点。技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：
4.1.1工序分散原则：工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备，生产准备工作量少，产品更换容易，对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
4.1.2工序集中原则：工序数目少，工件装、夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
4.2工序的集中与分散
制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。 所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。
4.2.1 工序集中的特点
工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。 使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
4.2.2工序分散的特点
工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。 加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
4.3 加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时， 常把整个加工过程划分为几个阶段：
4.3.1粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率#粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 ，粗糙度为 。
4.3.2半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 ，表面粗糙度为 。
4.3.3精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量5主要目的是保证零件的形状位置几精度6尺寸精度及表面粗糙度6使各主要表面达到图纸要求%另外精加工工序安排在最后6可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度。精加工的加工精度一般为 ，表面粗糙度为 。
参考文献：
[1] 李德庆.计算机辅助制造[M].北京清华大学出版社，1992.
[2] 孙大楠.先进制造技术[M].机械工业出版社，2000.
[3] 赵志修.机械制造工艺学[M].北京工业出版社，1985
[4] 梁福平.拨叉零件加工工艺的改进[J].北京机械工业学院，2000，32（12）
[5] 田江. 车床拔叉生产工艺[J].科技创新与运用，2013，11