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摘 要：现代武器装备尤其是信息化類产品大多具有技术难度大、性能和质量要求高、协作配套面广、研制周期紧等特点，怎样保证研制工作的符合性和可追溯性，怎样保证研制工作一次成功，减少损失，这其中质量师系统作用举足轻重。本文就信息化产品研制过程中质量师系统发挥的作用进行探讨。
关键词：质量师；研制过程；作用
一、质量师制度及其重要性
质量师制度是基于管理的效益原理，即组织的各项管理活动都要以实现有效性、追求高效益作为目标，通过不断提高效率，使投入的人力、物力得以充分、合理、有效地利用，从而产生最佳的管理效益；将分散的人力资源优化组合，系统考虑人员力量分配和工作安排，找准盲点、盯住难点、突出重点，用有限的资源输出最佳的工作效益。
自1986 年以来，兵器工业率先在重点装备、军贸产品、国外引进产品及部分重点民品中实行了项目三师系统，包括行政指挥系统、设计师系统、质量师系统，随着项目越来越复杂，相继成立了项目办公室和各类专项保障组。目前型号质量师系统已在军工和民营企业得到了广泛应用，对确保产品质量发挥了重要作用。
二、质量师队伍分类及组成
武器装备研制生产单位一般均设有质量管理部门，但专门从事质量管理工作的人员一般只有2-4人，因此在研制和生产并行的单位，尤其是总师单位如何能有重点、有成效的开展项目研制质量管理工作，就涉及到质量师队伍组成的问题。按照研制生产过程，一般分为研制项目质量师和（生产项目）质量师。研制项目质量师队伍一般由总质量师、副总质量师、主任质量师，主管质量师等人员组成：项目总设计师单位或整机总装厂设项目总质量师，副总设计师单位及重大分系统总装厂设副总质量师，各协作配套单位依照协作配套层次与设计师系统相对应，分别设主任质量师、主管质量师。总（副总）质量师一般由研制单位推荐主管质量的副总工程师以上的技术领导干部担任，质量师系统工作人员可由质量部门以派出去、请进来等方式进入科研设计单位的项目实体中去，实行“矩阵管理”，也可以在从事产品开发、研制项目任务的人员中选择。质量师队伍在总质量师的带领下监督、检查项目严格按科研程序进行研制，并协助设计师系统对方案论证、样机设计、试制和试验以及设计、工艺、产品质量评审、“两个会签”、“一个检查”工作，实施研制项目的分阶段控制。生产项目质量师一般延续研制阶段组成架构，但关注点下沉到批量产品的一致性和稳定性上。
三、质量师的基本职责
2000 年10月国防科工委《关于加强国防科技工业质量工作若干问题的決定》（即30 条），更进一步明确了型号研制“三师”系统的相互关系和质量责任；型号总指挥对型号研制质量负责；总设计师在型号总指挥领导下对型号设计、试验质量负责；型号质量师系统在相应的行政指挥领导下，协同设计师系统开展型号的质量管理工作，监督有关质量法规、标准的贯彻执行，并提供质量保证的技术支援。武器系统的研制转入方案阶段之后形成的武器系统内部大纲、守则及武器系统质量管理文件中，对“三师”系统的职责做出明确规定，其中即要求质量师系统负责对武器系统研制过程中贯彻实施有关质量法规监督、检查、控制和管理的工作；在行政指挥系统的领导下，通过参与设计、试制、试验等全过程，充分发挥质量监督、质量控制和质量保证的技术支援三个作用。
质量监督的内容主要包括：监督有关研制质量工作的法规、规章、决定和国家标准、国家军用标准的贯彻实施；监督系统有关质量、可靠性、标准化大纲及有关质量管理文件的贯彻实施；监督整个研制过程包括设计、试制、试验等严格按研制程序和验收标准、规范进行。
质量控制的内容主要包括：产品特性的质量目标和要求是否确定，对研制的风险是否进行了分析和评估，并针对关键因素和薄弱环节，以及可能出现的“交叉作业”采取相应措施；是否形成了研制工作计划并在研制工作网络中明确设置了评审、验证、确认、检验和试验等质量控制节点；设计中是否运用优化设计、可靠性、维修性、综合保障及安全性技术。设计输出文件是否按规定进行审签，并满足设计输入的要求；设计评审、验证、确认中提出的问题是否采取改进措施并落实到设计文件中；计算机软件是否按工程化的方法进行控制；试制、调试是否编制相应的工艺文件，必要的工装是否落实；试制生产条件（5M1E）是否受控，过程能力能否满足要求；在试制、调试、试验过程中发生的设计更改是否按规定办理审批手续；研制过程中发生的所有技术质量问题，包括各类试验过程中发生的故障是否实施了质量问题归零等。
质量保证技术支援的内容主要包括：根据国家和上级有关规定，编制质量保证大纲和工作计划、质量管理文件，以及制定质量控制的措施；提供风险分析技术、可靠性与维修性技术、综合保障技术、软件工程技术等培训；建立质量信息系统，组织质量信息包括对外购件、外协件和配套产品质量信息的收集、传递、处理和反馈，为改进和提高设计、试制、试验质量和决策提供必要的信息和数据；对研制过程特别是验证和确认试验中出现的技术质量问题，协助设计师系统进行汇总，并协助设计师系统实现质量问题归零。
四、质量师在信息化产品研制过程中的工作内容
1、研制质量工作的总体策划
深入分析战术技术指标要求和质量要求，系统策划型号研制全过程的质量工作，明确其质量责任和工作程序，制订研制质量保证大纲，提出应采用的各项质量工程技术，规范质量控制和质量保证工作，从研制源头做好质量工作的顶层策划。
2、控制元器件和原材料质量
明确设计师系统在制定元器件、原材料优选目录，明确规定型号可选用的元器件、原材料的品种、规格和供货渠道，优先选用能满足质量要求的国产元器件、原材料，严格限制使用进口元器件、原材料，严格控制选用优选目录外的元器件、原材料；掌握所使用元器件、原材料的品种、规格、数量及质量状态，严格禁止使用已禁用、淘汰及质量等级不符的元器件、原材料；对已超过库存期的元器件必须经过超期复验合格方能继续使用。对所使用的元器件，装机前必须百分之百进行二次筛选或补充筛选，原材料进行百分之百入厂复验，关键重要元器件开展破坏性物理分析（DPA）。元器件、原材料研制生产单位保证交付产品的技术指标、规格、质量等级和使用条件等能够满足型号的使用要求，不得擅自调整、更改已鉴定或已订购产品的技术指标和质量状态，批次不合格的所有产品不得提供使用。 3、抓好分体配套产品质量
督促设计师系统尽快与分体配套单位签订完善技术合同，明确规定配套产品质量保证要求、技术规范、验收准则和验收方法以及合同双方的质量责任，并按合同规定的质量要求和验收程序进行验收和入厂复验。为保证研制进度和装备质量，要求分体配套单位提供操作使用、研制试验和维修保障等必须的图样、说明书、技术数据、试验数据等技术资料，同时需派项目负责人随产品到现场进行分体测试和联调联试。关键、重要配套产品，缺乏入厂复验和试验条件的，需到分体配套研制生产单位进行监制验收。建立以型号为主线的外协、配套产品质量监督体系，形成职责明确、状态受控、信息准确、反馈及时的质量监督网络，及时掌握、协调、处理配套产品出现的质量问题。
4、控制工艺、工序质量
按照系统质量保证大纲要求，制定随工工艺流程卡，记录产品加工过程质量，对试制难点进行工艺攻关、工艺优化，提高过程能力，特别是关键工序能力。在正样及以后积极开展生产工艺过程故障模式影响分析，消除工艺缺陷，确保工艺质量的稳定。加强关键工序的标识、检验、测试，开展全工序能力测评。强化岗位质量责任制和加大操作人员技能培训和考核力度，严格执行首件两检制度，彻底杜绝错装、漏装、多余物等操作失控造成的质量问题。
5、控制工艺、工序质量
按照系统质量保证大纲要求，制定随工工艺流程卡，记录产品加工过程质量，对试制难点进行工艺攻关、工艺优化，提高过程能力，特别是关键工序能力。在正样及以后积极开展生产工艺过程故障模式影响分析，消除工艺缺陷，确保工艺质量的稳定。加强关键工序的标识、检验、测试，开展全工序能力测评。强化岗位质量责任制和加大操作人员技能培训和考核力度，严格执行首件两检制度，彻底杜绝错装、漏装、多余物等操作失控造成的质量问题。
6、对联调联试进行控制
成立装调测试现场指挥小组，成立分项目小组，组织設计、工艺、检验、质量及装配人员按规定进行装调和测试，并履行各自的岗位职责。装调测试前制订各级装调测试大纲并履行审批手续，大纳内容应包括装调测试负责人、分项目负责人、各部件装调负责人、负责人职责、装调进度、场地、人员安排、装调过程记录表等内容。装调前编制部件和总体的装配规程并履行审批手续，装配规程应具有指导性，包括所需器材清单、装配流程、技术要求、注意事项等。并要求相关设计人员应对参与装调测试人员进行技术培训和技术交底。装调测试人员按清单从科研库房领取验证合格的装调用器材，严格按照图样、装配规程和大纲要求进行装配、调试和检验，在过程记录表中记录装调测试过程中和装配规程及大纲要求不一致的内容，同时需记录装调测试人、装调测试时间、装调测试场地、装调测试工序、依据的图样等相关信息，并保存装调测试过程记录。
设计人员对装调过程记录进行分析，对不符合原设计图样或装配规程的内容进行分析验证后履行更改手续。需改进的参研单位的配套件以质量信息单形式发往配套单位，由质量师系统督促其改进。
更改手续完成后，由检验部门按验收要求出具质量证明。
7、大型试验进行控制
项目研制各阶段设计师系统对试验进行总体策划，明确试验目的和要求，识别技术难点和风险，形成试验大纲，并进行相应的评审，履行审批手续，按试验大纲要求开展试验，并邀请军代表参加。试验实施负责人根据试验大纲编制试验计划、试验程序和操作规程（包括试验记录表），经质量师系统会签，设计师系统审批后执行。试验产品经检验部门检验合格并开具质量证明文件和随产品的性能参数实测数据。试验实施前按试验产品技术状态要求，由试验实施人员对其质量证明文件和规定的项目进行核查，符合要求后方可用于试验。
试验开始前，由设计师系统、质量师系统和工艺师系统相关人员进行准备状态检查，合格后方能开始实施试验。参试人员按计划中职责分工和操作规程要求逐项进行试验，试验应统一指挥，试验时应以录像、软件、文字等方式真实、及时、规范记录试验过程。
在试验实施完成后，撤离试验现场前，匯集、整理试验记录和全部原始数据，保证数据的完整性和真实性；撤离现场时应按试验计划中的器材清单内容对收回器材进行清点，清点无误后撤离。对试验数据进行分析与处理，提出试验结果评价。
试验结束后，编制试验分析、总结报告。
试验负责人对试验过程中出现的故障要进行系统分析，查明原因，制定措施，举一反三，并验证措施效果的有效性。查找是否有潜在的不合格，并制定预防措施。试验过程发生的产品技术状态更改，经复核后进行审批，并及时落实到相应的图样和技术文件中。及时汇集、整理试验数据和技术资料，并按规定归档。
8、对试制过程进行控制
积极推行量化生产过程的工艺质量控制技术，运用统计过程控制（SPC）、 6σ管理、实验设计法（DOE）、田口方法等统计技术和管理方法，实时分析监控生产过程质量，减少产品超差，控制质量波动，提高生产过程的稳定性和产品质量的一致性。运用环境应力筛选剔除电子产品早期缺陷。严格进行批检试验，保证批生产产品质量稳定，凡批检试验不合格的产品不得交付。
建立试制过程质量跟踪卡，卡上记录所加工零部件批组号、原料批组号、试制过程质量状况、关键过程、特殊过程控制情况等。并保持产品的唯一性和可追溯性标识。落实首件全项目检验要求，对不需检测的项目应说明，对不能检测的项目要经设计人员确认，避免因首件未确认而造成的批量不符合现象。并保持检验记录。
9、设计、制造、试验和检测手段等质量保证条件建设
针对信息化产品生产批量大、技术复杂、维修保障要求高的特点，采取积极有效措施，加强设计、制造、试验和检测手段的建设，提高设计、制造、试验和验证考核能力。特别是针对装备研制中质量保证手段不足的问题，积极推广应用先进有效的质量管理方法和技术手段，增加质量检测、分析和可靠性、维修性、保障性论证、设计、试验手段的建设投入。 10、加强装备质量信息系统的建设
建立健全质量信息系统，要求各分體配套单位及时逐项收集、分析、报告和反馈研制阶段的质量信息，规范质量问题的处理程序，保证产品质量信息原始记录的真实、完整，确保产品质量信息的可追溯性。
五、信息化产品研制过程对质量师的需求
信息化产品是以数字化技术为基础对信息进行采集、加工、处理、存储和传输，并能向有关人员提供有用信息的系统，它的主要特点是多学科交叉、多种人才结合和软件和硬件高度集成等。如何在信息化产品研制过程中做好质量控制和质量保证，项目质量师作用举足轻重。几乎所有的设计开发人员都知道质量的重要性，但却不能正确地对待质量管理的具体工作或成本，一旦需要他们填写表格或者严格遵照流程工作时，多数都会说“太麻烦了”、“效率太低了”，的确，如果没有文档工作，短期内可以提高效率、节约成本，但从项目管理上看，因管理混乱和质量低劣带来的损失要远远大于短期的利益。因此，信息化产品研制过程中需要质量师系统对研制过程进行监督和管理，“把要做的写下来”，把写的做出来，把做的过程记下来，这一系列过程的实现，尤其要有一定的设计经验、并愿意从事质量管理任务且责任心较强的质量师，制定貫彻质量方针，明确各阶段的质量管理工作，进行日常的项目审核、确保按规程工作，根据项目特点对过程进行裁剪、并审定最终的质量标准，在阶段点对项目的基线进行评审、进行日常检测、试验和鉴定，重要质量问题的提出、分析与处理，并向高层报告项目质量信息，对项目组成员进行培训。
结束语
合格的质量师系统在信息化产品研制过程中结合型号研制的特点，按照系统工程的原理，采用管理的系统方法，建立一个目标明确、责任清楚、信息畅通、有章可循、有效运作的质量管理体系，切实做好方案论证、设计、试制、试验等研制全过程的质量控制，特别是充分发挥好质量师系统在质量策划、质量监督、质量控制、质量保证和支援等方面的作用，对于确保武器系统设计定型一次成功，较好地实现武器系统的研制目标，起到了重要的不可替代的作用。同时信息化产品研制的质量管理是一个不断探索、不断实践、不断总结、不断改进的过程。在国际信息化产品迅速发展的大环境下，面对信息化产品研制的新形势、新特点、新要求，如何进一步做好信息化产品研制的质量管理，仍然是一个值得不断探索、实践、总结的课题。
参考文献：
[1]邱元柱 尹德山；依托工艺信息化提升制造业水平[J]； 天津科技；2006年03期.
关键词：质量师；研制过程；作用
一、质量师制度及其重要性
质量师制度是基于管理的效益原理，即组织的各项管理活动都要以实现有效性、追求高效益作为目标，通过不断提高效率，使投入的人力、物力得以充分、合理、有效地利用，从而产生最佳的管理效益；将分散的人力资源优化组合，系统考虑人员力量分配和工作安排，找准盲点、盯住难点、突出重点，用有限的资源输出最佳的工作效益。
自1986 年以来，兵器工业率先在重点装备、军贸产品、国外引进产品及部分重点民品中实行了项目三师系统，包括行政指挥系统、设计师系统、质量师系统，随着项目越来越复杂，相继成立了项目办公室和各类专项保障组。目前型号质量师系统已在军工和民营企业得到了广泛应用，对确保产品质量发挥了重要作用。
二、质量师队伍分类及组成
武器装备研制生产单位一般均设有质量管理部门，但专门从事质量管理工作的人员一般只有2-4人，因此在研制和生产并行的单位，尤其是总师单位如何能有重点、有成效的开展项目研制质量管理工作，就涉及到质量师队伍组成的问题。按照研制生产过程，一般分为研制项目质量师和（生产项目）质量师。研制项目质量师队伍一般由总质量师、副总质量师、主任质量师，主管质量师等人员组成：项目总设计师单位或整机总装厂设项目总质量师，副总设计师单位及重大分系统总装厂设副总质量师，各协作配套单位依照协作配套层次与设计师系统相对应，分别设主任质量师、主管质量师。总（副总）质量师一般由研制单位推荐主管质量的副总工程师以上的技术领导干部担任，质量师系统工作人员可由质量部门以派出去、请进来等方式进入科研设计单位的项目实体中去，实行“矩阵管理”，也可以在从事产品开发、研制项目任务的人员中选择。质量师队伍在总质量师的带领下监督、检查项目严格按科研程序进行研制，并协助设计师系统对方案论证、样机设计、试制和试验以及设计、工艺、产品质量评审、“两个会签”、“一个检查”工作，实施研制项目的分阶段控制。生产项目质量师一般延续研制阶段组成架构，但关注点下沉到批量产品的一致性和稳定性上。
三、质量师的基本职责
2000 年10月国防科工委《关于加强国防科技工业质量工作若干问题的決定》（即30 条），更进一步明确了型号研制“三师”系统的相互关系和质量责任；型号总指挥对型号研制质量负责；总设计师在型号总指挥领导下对型号设计、试验质量负责；型号质量师系统在相应的行政指挥领导下，协同设计师系统开展型号的质量管理工作，监督有关质量法规、标准的贯彻执行，并提供质量保证的技术支援。武器系统的研制转入方案阶段之后形成的武器系统内部大纲、守则及武器系统质量管理文件中，对“三师”系统的职责做出明确规定，其中即要求质量师系统负责对武器系统研制过程中贯彻实施有关质量法规监督、检查、控制和管理的工作；在行政指挥系统的领导下，通过参与设计、试制、试验等全过程，充分发挥质量监督、质量控制和质量保证的技术支援三个作用。
质量监督的内容主要包括：监督有关研制质量工作的法规、规章、决定和国家标准、国家军用标准的贯彻实施；监督系统有关质量、可靠性、标准化大纲及有关质量管理文件的贯彻实施；监督整个研制过程包括设计、试制、试验等严格按研制程序和验收标准、规范进行。
质量控制的内容主要包括：产品特性的质量目标和要求是否确定，对研制的风险是否进行了分析和评估，并针对关键因素和薄弱环节，以及可能出现的“交叉作业”采取相应措施；是否形成了研制工作计划并在研制工作网络中明确设置了评审、验证、确认、检验和试验等质量控制节点；设计中是否运用优化设计、可靠性、维修性、综合保障及安全性技术。设计输出文件是否按规定进行审签，并满足设计输入的要求；设计评审、验证、确认中提出的问题是否采取改进措施并落实到设计文件中；计算机软件是否按工程化的方法进行控制；试制、调试是否编制相应的工艺文件，必要的工装是否落实；试制生产条件（5M1E）是否受控，过程能力能否满足要求；在试制、调试、试验过程中发生的设计更改是否按规定办理审批手续；研制过程中发生的所有技术质量问题，包括各类试验过程中发生的故障是否实施了质量问题归零等。
质量保证技术支援的内容主要包括：根据国家和上级有关规定，编制质量保证大纲和工作计划、质量管理文件，以及制定质量控制的措施；提供风险分析技术、可靠性与维修性技术、综合保障技术、软件工程技术等培训；建立质量信息系统，组织质量信息包括对外购件、外协件和配套产品质量信息的收集、传递、处理和反馈，为改进和提高设计、试制、试验质量和决策提供必要的信息和数据；对研制过程特别是验证和确认试验中出现的技术质量问题，协助设计师系统进行汇总，并协助设计师系统实现质量问题归零。
四、质量师在信息化产品研制过程中的工作内容
1、研制质量工作的总体策划
深入分析战术技术指标要求和质量要求，系统策划型号研制全过程的质量工作，明确其质量责任和工作程序，制订研制质量保证大纲，提出应采用的各项质量工程技术，规范质量控制和质量保证工作，从研制源头做好质量工作的顶层策划。
2、控制元器件和原材料质量
明确设计师系统在制定元器件、原材料优选目录，明确规定型号可选用的元器件、原材料的品种、规格和供货渠道，优先选用能满足质量要求的国产元器件、原材料，严格限制使用进口元器件、原材料，严格控制选用优选目录外的元器件、原材料；掌握所使用元器件、原材料的品种、规格、数量及质量状态，严格禁止使用已禁用、淘汰及质量等级不符的元器件、原材料；对已超过库存期的元器件必须经过超期复验合格方能继续使用。对所使用的元器件，装机前必须百分之百进行二次筛选或补充筛选，原材料进行百分之百入厂复验，关键重要元器件开展破坏性物理分析（DPA）。元器件、原材料研制生产单位保证交付产品的技术指标、规格、质量等级和使用条件等能够满足型号的使用要求，不得擅自调整、更改已鉴定或已订购产品的技术指标和质量状态，批次不合格的所有产品不得提供使用。 3、抓好分体配套产品质量
督促设计师系统尽快与分体配套单位签订完善技术合同，明确规定配套产品质量保证要求、技术规范、验收准则和验收方法以及合同双方的质量责任，并按合同规定的质量要求和验收程序进行验收和入厂复验。为保证研制进度和装备质量，要求分体配套单位提供操作使用、研制试验和维修保障等必须的图样、说明书、技术数据、试验数据等技术资料，同时需派项目负责人随产品到现场进行分体测试和联调联试。关键、重要配套产品，缺乏入厂复验和试验条件的，需到分体配套研制生产单位进行监制验收。建立以型号为主线的外协、配套产品质量监督体系，形成职责明确、状态受控、信息准确、反馈及时的质量监督网络，及时掌握、协调、处理配套产品出现的质量问题。
4、控制工艺、工序质量
按照系统质量保证大纲要求，制定随工工艺流程卡，记录产品加工过程质量，对试制难点进行工艺攻关、工艺优化，提高过程能力，特别是关键工序能力。在正样及以后积极开展生产工艺过程故障模式影响分析，消除工艺缺陷，确保工艺质量的稳定。加强关键工序的标识、检验、测试，开展全工序能力测评。强化岗位质量责任制和加大操作人员技能培训和考核力度，严格执行首件两检制度，彻底杜绝错装、漏装、多余物等操作失控造成的质量问题。
5、控制工艺、工序质量
按照系统质量保证大纲要求，制定随工工艺流程卡，记录产品加工过程质量，对试制难点进行工艺攻关、工艺优化，提高过程能力，特别是关键工序能力。在正样及以后积极开展生产工艺过程故障模式影响分析，消除工艺缺陷，确保工艺质量的稳定。加强关键工序的标识、检验、测试，开展全工序能力测评。强化岗位质量责任制和加大操作人员技能培训和考核力度，严格执行首件两检制度，彻底杜绝错装、漏装、多余物等操作失控造成的质量问题。
6、对联调联试进行控制
成立装调测试现场指挥小组，成立分项目小组，组织設计、工艺、检验、质量及装配人员按规定进行装调和测试，并履行各自的岗位职责。装调测试前制订各级装调测试大纲并履行审批手续，大纳内容应包括装调测试负责人、分项目负责人、各部件装调负责人、负责人职责、装调进度、场地、人员安排、装调过程记录表等内容。装调前编制部件和总体的装配规程并履行审批手续，装配规程应具有指导性，包括所需器材清单、装配流程、技术要求、注意事项等。并要求相关设计人员应对参与装调测试人员进行技术培训和技术交底。装调测试人员按清单从科研库房领取验证合格的装调用器材，严格按照图样、装配规程和大纲要求进行装配、调试和检验，在过程记录表中记录装调测试过程中和装配规程及大纲要求不一致的内容，同时需记录装调测试人、装调测试时间、装调测试场地、装调测试工序、依据的图样等相关信息，并保存装调测试过程记录。
设计人员对装调过程记录进行分析，对不符合原设计图样或装配规程的内容进行分析验证后履行更改手续。需改进的参研单位的配套件以质量信息单形式发往配套单位，由质量师系统督促其改进。
更改手续完成后，由检验部门按验收要求出具质量证明。
7、大型试验进行控制
项目研制各阶段设计师系统对试验进行总体策划，明确试验目的和要求，识别技术难点和风险，形成试验大纲，并进行相应的评审，履行审批手续，按试验大纲要求开展试验，并邀请军代表参加。试验实施负责人根据试验大纲编制试验计划、试验程序和操作规程（包括试验记录表），经质量师系统会签，设计师系统审批后执行。试验产品经检验部门检验合格并开具质量证明文件和随产品的性能参数实测数据。试验实施前按试验产品技术状态要求，由试验实施人员对其质量证明文件和规定的项目进行核查，符合要求后方可用于试验。
试验开始前，由设计师系统、质量师系统和工艺师系统相关人员进行准备状态检查，合格后方能开始实施试验。参试人员按计划中职责分工和操作规程要求逐项进行试验，试验应统一指挥，试验时应以录像、软件、文字等方式真实、及时、规范记录试验过程。
在试验实施完成后，撤离试验现场前，匯集、整理试验记录和全部原始数据，保证数据的完整性和真实性；撤离现场时应按试验计划中的器材清单内容对收回器材进行清点，清点无误后撤离。对试验数据进行分析与处理，提出试验结果评价。
试验结束后，编制试验分析、总结报告。
试验负责人对试验过程中出现的故障要进行系统分析，查明原因，制定措施，举一反三，并验证措施效果的有效性。查找是否有潜在的不合格，并制定预防措施。试验过程发生的产品技术状态更改，经复核后进行审批，并及时落实到相应的图样和技术文件中。及时汇集、整理试验数据和技术资料，并按规定归档。
8、对试制过程进行控制
积极推行量化生产过程的工艺质量控制技术，运用统计过程控制（SPC）、 6σ管理、实验设计法（DOE）、田口方法等统计技术和管理方法，实时分析监控生产过程质量，减少产品超差，控制质量波动，提高生产过程的稳定性和产品质量的一致性。运用环境应力筛选剔除电子产品早期缺陷。严格进行批检试验，保证批生产产品质量稳定，凡批检试验不合格的产品不得交付。
建立试制过程质量跟踪卡，卡上记录所加工零部件批组号、原料批组号、试制过程质量状况、关键过程、特殊过程控制情况等。并保持产品的唯一性和可追溯性标识。落实首件全项目检验要求，对不需检测的项目应说明，对不能检测的项目要经设计人员确认，避免因首件未确认而造成的批量不符合现象。并保持检验记录。
9、设计、制造、试验和检测手段等质量保证条件建设
针对信息化产品生产批量大、技术复杂、维修保障要求高的特点，采取积极有效措施，加强设计、制造、试验和检测手段的建设，提高设计、制造、试验和验证考核能力。特别是针对装备研制中质量保证手段不足的问题，积极推广应用先进有效的质量管理方法和技术手段，增加质量检测、分析和可靠性、维修性、保障性论证、设计、试验手段的建设投入。 10、加强装备质量信息系统的建设
建立健全质量信息系统，要求各分體配套单位及时逐项收集、分析、报告和反馈研制阶段的质量信息，规范质量问题的处理程序，保证产品质量信息原始记录的真实、完整，确保产品质量信息的可追溯性。
五、信息化产品研制过程对质量师的需求
信息化产品是以数字化技术为基础对信息进行采集、加工、处理、存储和传输，并能向有关人员提供有用信息的系统，它的主要特点是多学科交叉、多种人才结合和软件和硬件高度集成等。如何在信息化产品研制过程中做好质量控制和质量保证，项目质量师作用举足轻重。几乎所有的设计开发人员都知道质量的重要性，但却不能正确地对待质量管理的具体工作或成本，一旦需要他们填写表格或者严格遵照流程工作时，多数都会说“太麻烦了”、“效率太低了”，的确，如果没有文档工作，短期内可以提高效率、节约成本，但从项目管理上看，因管理混乱和质量低劣带来的损失要远远大于短期的利益。因此，信息化产品研制过程中需要质量师系统对研制过程进行监督和管理，“把要做的写下来”，把写的做出来，把做的过程记下来，这一系列过程的实现，尤其要有一定的设计经验、并愿意从事质量管理任务且责任心较强的质量师，制定貫彻质量方针，明确各阶段的质量管理工作，进行日常的项目审核、确保按规程工作，根据项目特点对过程进行裁剪、并审定最终的质量标准，在阶段点对项目的基线进行评审、进行日常检测、试验和鉴定，重要质量问题的提出、分析与处理，并向高层报告项目质量信息，对项目组成员进行培训。
结束语
合格的质量师系统在信息化产品研制过程中结合型号研制的特点，按照系统工程的原理，采用管理的系统方法，建立一个目标明确、责任清楚、信息畅通、有章可循、有效运作的质量管理体系，切实做好方案论证、设计、试制、试验等研制全过程的质量控制，特别是充分发挥好质量师系统在质量策划、质量监督、质量控制、质量保证和支援等方面的作用，对于确保武器系统设计定型一次成功，较好地实现武器系统的研制目标，起到了重要的不可替代的作用。同时信息化产品研制的质量管理是一个不断探索、不断实践、不断总结、不断改进的过程。在国际信息化产品迅速发展的大环境下，面对信息化产品研制的新形势、新特点、新要求，如何进一步做好信息化产品研制的质量管理，仍然是一个值得不断探索、实践、总结的课题。
参考文献：
[1]邱元柱 尹德山；依托工艺信息化提升制造业水平[J]； 天津科技；2006年03期.