摘 要：机器人在对玻璃基板进行捆包时需用60层的Tray对玻璃进行捆包，但是Tray盘存在上下两层沾黏在一起的现象。这种现象造成捆包效率的不稳定以及对存在破片的风险。本文主要介绍一种防止沾黏的方法。
　　关键词：支架和压条的整体结构；防粘黏装置；Tray
　　中图分类号：TP242 文献标识码：A 文章编号：1004-7344（2018）32-0314-01
　　前 言
　　在机器人自动捆包过程中，全程自动化生产，没有人为干预，当发生Tray（装成品基板的专用夹具）沾黏在一起时，可能造成不同程度的宕机和破片风险，造成生产效率下降以及经济损失。
　　1 造成沾黏的原因
　　我司使用的60层的Tray，由于其本身的结构，上下层Tray放置时是倒三角锥行，其本身的结构导致上一层会紧紧的压到下一层，当需要分离的时候则发生分离不顺进而将下一层带起。有出现破片的可能，同时机器会经常宕机如图1所示。
　　2 原理以及结构（如图2）
　　2.1 原理和結构说明
　　如图2所示，这是一个对于沾黏控制的装置，核心在于将上下两层的Tray通过一系列的硬件和软件配合自动分离。图中5.6.7三个部件都是安装在2（水平气缸）上。所以图中2（水平气缸）前进时，可以将5.6.7三个部件带动一起前进，根据计算好的距离，可以将7（压条）送到下一层Tray的边缘板上方。当信号达到时，气缸6下降带动压条压在下一层Tray上面。同时机器人手臂上升将上一层Tray取走。同时强制将下一层Tray压在原位。当Tray分离之后，通过程序设定，气缸在恢复原位。为下一次作业做好准备。
　　2.2 硬件设计
　　如图2所示，机器人手臂上主要安装有三个气缸和一个抓手，用一个水平方向的气缸和垂直方向的气缸，顺序推进。同时在硬件上还安装一个PLC控制模块用于控制电磁阀，一个电磁阀以及相应的气路用于向气缸提供压缩空气。
　　2.3 软件设计
　　该设备用三菱PLC程序顺序控制，当机器人下压到Tray时，此时，机器人的感应器感应到位，程序向抓手下命令，抓手前进。在抓手上安装感应器。当抓手前进到位后，程序则会给垂直气缸的电磁阀信号，控制垂直气缸活塞下降，进而带动压条压在下一层上面。此时机器人手臂上升，将上层Tray取起，同时垂直气缸依然压住下一层Tray。在程序中设定5s后，垂直气缸活塞上升回到原点。整个程序顺序控制完成。待机器人取下一层Tray时在重新执行以上程序。
　　手臂下降→抓手前进→垂直气缸活塞下压带动压条下压→手臂上升→5s后垂直气缸恢复原点→执行捆包。
　　2.4 故障维护
　　在设备运行中不免出现设备故障，所以需要经常检查设备部件，包括电磁阀是否损坏，PLC以及硬接线是否有脱落，气缸活塞是否运行良好。当发现有不正常的部件时将及时更换，以确保能够设备运行。
　　3 结束语
　　通过改造完成后对现场的实际观察，我司捆包过程中每天的捆包机台宕机率直线下降，由原来的每班次20～30次降低到每班次的1～2次。大大的降低了宕机率，提高设备稼动率，同时杜绝了由于Tray沾黏而导致的基板破片，提高经济效益。
　　参考文献
　　[1].廖晓忠，刘向东.自动控制系统.北京：北京理工大学出版社，2000.
　　收稿日期：2018-9-14
　　作者简介：罗 俊（1989-），男，江苏淮安人，制造部自动化工程师，主要从事机器人及相关设备维护工作。