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摘要：老168平台是中石化集团公司、胜利油田“十二五”期间原油上产的重要阵地，同时也是中石化重点科研项目。在一、二期工程施工完62口井后，三期工程充分利用老168平台地理优势，通过部署5口大位移井扩大平台的控油面积。
关键词：老168平台、浅层定向、大位移井、施工难点
中图分类号：TQ172.75
大位移井技术是未来定向井技术发展的一个方向，老168平台三期工程部署的5口定向井，每口井都是表层定向大位移井，位移最小的2405.22m，老168-斜93井的位移达到3158.30m，位垂比2.255。大位移井的施工要面临管柱在井内的摩阻摩扭，测量与轨迹控制，井眼清洁，井眼稳定等基本问题，这四个问题是相互关联的，井眼轨迹的控制起到了至关重要的作用。以下以老168-斜90井为例介绍老168平台三期大位移井轨迹控制技术。
1.施工难点
1）一开大井眼浅层定向，增斜困难：一开444.50mm井眼定向，造斜点130m，造斜率15°/100m，地层胶结疏松，井壁支撑能力差，增斜困难；2）稳斜角大，稳斜段长，水平位移大：稳斜角都在70°左右，岩屑在自重作用下沉积到下井壁形成岩屑床，钻具与井壁的接触面积大，致使施工过程中摩阻大、扭矩高；3）地层疏松，防塌要求更高：钻遇地层成岩性差，砂泥岩混层，岩层疏松，不但要求钻井液具有良好的携岩性能，还要具有良好的防塌功能；4）轨迹控制难度大：稳斜段长，摩阻大，定向困难；5）防碰形势严峻：钻机整拖4m，与待钻井和平台已钻井防碰距离10m内的就有4口。
2.设计的优化
2.1原始设计
2.2优化设计
浅层大井眼定向造斜效果差，设计优化提前30m定向，前200m造斜率降低到10°/100m。
3.钻具的选择优化
1）一开大井眼浅层定向，为满足造斜率的要求，选用1.75°動力钻具（Φ438mm扶正器），由于该大位移丛式井组，垂深浅，地层软，选用HAT127牙轮钻头，不但保证了机械钻速，还能及时判断井下情况；2）二开、三开稳斜段分别选用Φ197.00mm*1.25°动力钻具和Φ165.00mm*1.25°动力钻具；3）由于井斜都在70°左右，设计方位角在220°-290°之间，使用无磁钻铤+无磁承压钻杆的双无磁环境，保证测斜数据的准确。
4.井眼轨迹控制
1）直井段（0-103m）直井段采用动力钻具+MWD随时监控井身轨迹，保证直井段打直。直井段最大井斜1.36°，位移0.82m。2）增斜段（103m-579m）从造斜点1.36°井斜，方位214.42°增斜到测深579.77m，井斜65.3°，方位247.18°。
100-200m之间钻具自重过小，开双泵，钻具震动剧烈，而且双泵增斜效果差，采用单泵定向，由于钻具短，基本不考虑反扭角，也尽量不要开转盘划眼，定完一根后采取上下提拉钻具的方式冲洗井眼。100-200m也是最危险的防碰井段，最近的地方只有3.28m，这就要求精确摆正工具面，钻进时随时观察转盘扭矩和钻具震动情况，必要时加密测斜，通过MWD仪器检测地球磁场的变化。200m后用双泵，并且尝试开转盘划眼，随着地层压实增斜效果变好，定向时采用多次定，单次少定的方式保证轨迹的圆滑，地层松软，一旦狗腿角过大，钻具在提拉过程中很容易出现键槽卡钻。每钻进200m左右，要进行短起下作业，畅通井眼，短起下时不可硬提硬下，通过间歇开动转盘，旋转钻具角度，必要时起钻更换通井钻具。
3）稳斜段（579-3333m）稳斜段均选用1.25°动力钻具，不仅能满足定向的要求，同时还削弱了钻具的增斜效果，同时把加重钻具倒装到井眼上部。该大位移丛式井组在稳斜段施工中，大部分是微降的，但是通过钻压可以调整井斜的变化程度，在将近2800m的稳斜段中，定向总共不超过60m，定向比例只有2%，这极大的提高了机械钻速，并且保证了轨迹的圆滑。
短起下是保证长稳斜段携砂和井下安全的关键，每200m要短起下一次，而且要保证每次短起下的重叠，下钻到底充分循环清洗井眼并处理泥浆性能，直到井眼畅通方可继续钻进。
图1 实钻轨迹与设计轨道投影图
5.认识与结论
1）在大位移井钻井中，使用顶驱可以有效地处理井下复杂情况；2）大井眼表层定向，通过控制钻压、排量，优选高弯度动力钻具来实现增斜；3）丛式井防碰形势严峻，采用先进的测斜仪器和精准的轨迹控制可以避免两井相碰；4）大位移井轨迹控制难点在于定向钻进摩阻大，管柱传压困难，通过倒装钻具，大幅度上提下放活动钻具，提高泥浆润滑性能也可以实现轨迹的控制。
作者简介：李学营，男（汉族），山东临沂人，2009年毕业于中国石油大学（华东），现从事钻井工程技术研究与现场服务工作。
关键词：老168平台、浅层定向、大位移井、施工难点
中图分类号：TQ172.75
大位移井技术是未来定向井技术发展的一个方向，老168平台三期工程部署的5口定向井，每口井都是表层定向大位移井，位移最小的2405.22m，老168-斜93井的位移达到3158.30m，位垂比2.255。大位移井的施工要面临管柱在井内的摩阻摩扭，测量与轨迹控制，井眼清洁，井眼稳定等基本问题，这四个问题是相互关联的，井眼轨迹的控制起到了至关重要的作用。以下以老168-斜90井为例介绍老168平台三期大位移井轨迹控制技术。
1.施工难点
1）一开大井眼浅层定向，增斜困难：一开444.50mm井眼定向，造斜点130m，造斜率15°/100m，地层胶结疏松，井壁支撑能力差，增斜困难；2）稳斜角大，稳斜段长，水平位移大：稳斜角都在70°左右，岩屑在自重作用下沉积到下井壁形成岩屑床，钻具与井壁的接触面积大，致使施工过程中摩阻大、扭矩高；3）地层疏松，防塌要求更高：钻遇地层成岩性差，砂泥岩混层，岩层疏松，不但要求钻井液具有良好的携岩性能，还要具有良好的防塌功能；4）轨迹控制难度大：稳斜段长，摩阻大，定向困难；5）防碰形势严峻：钻机整拖4m，与待钻井和平台已钻井防碰距离10m内的就有4口。
2.设计的优化
2.1原始设计
2.2优化设计
浅层大井眼定向造斜效果差，设计优化提前30m定向，前200m造斜率降低到10°/100m。
3.钻具的选择优化
1）一开大井眼浅层定向，为满足造斜率的要求，选用1.75°動力钻具（Φ438mm扶正器），由于该大位移丛式井组，垂深浅，地层软，选用HAT127牙轮钻头，不但保证了机械钻速，还能及时判断井下情况；2）二开、三开稳斜段分别选用Φ197.00mm*1.25°动力钻具和Φ165.00mm*1.25°动力钻具；3）由于井斜都在70°左右，设计方位角在220°-290°之间，使用无磁钻铤+无磁承压钻杆的双无磁环境，保证测斜数据的准确。
4.井眼轨迹控制
1）直井段（0-103m）直井段采用动力钻具+MWD随时监控井身轨迹，保证直井段打直。直井段最大井斜1.36°，位移0.82m。2）增斜段（103m-579m）从造斜点1.36°井斜，方位214.42°增斜到测深579.77m，井斜65.3°，方位247.18°。
100-200m之间钻具自重过小，开双泵，钻具震动剧烈，而且双泵增斜效果差，采用单泵定向，由于钻具短，基本不考虑反扭角，也尽量不要开转盘划眼，定完一根后采取上下提拉钻具的方式冲洗井眼。100-200m也是最危险的防碰井段，最近的地方只有3.28m，这就要求精确摆正工具面，钻进时随时观察转盘扭矩和钻具震动情况，必要时加密测斜，通过MWD仪器检测地球磁场的变化。200m后用双泵，并且尝试开转盘划眼，随着地层压实增斜效果变好，定向时采用多次定，单次少定的方式保证轨迹的圆滑，地层松软，一旦狗腿角过大，钻具在提拉过程中很容易出现键槽卡钻。每钻进200m左右，要进行短起下作业，畅通井眼，短起下时不可硬提硬下，通过间歇开动转盘，旋转钻具角度，必要时起钻更换通井钻具。
3）稳斜段（579-3333m）稳斜段均选用1.25°动力钻具，不仅能满足定向的要求，同时还削弱了钻具的增斜效果，同时把加重钻具倒装到井眼上部。该大位移丛式井组在稳斜段施工中，大部分是微降的，但是通过钻压可以调整井斜的变化程度，在将近2800m的稳斜段中，定向总共不超过60m，定向比例只有2%，这极大的提高了机械钻速，并且保证了轨迹的圆滑。
短起下是保证长稳斜段携砂和井下安全的关键，每200m要短起下一次，而且要保证每次短起下的重叠，下钻到底充分循环清洗井眼并处理泥浆性能，直到井眼畅通方可继续钻进。
图1 实钻轨迹与设计轨道投影图
5.认识与结论
1）在大位移井钻井中，使用顶驱可以有效地处理井下复杂情况；2）大井眼表层定向，通过控制钻压、排量，优选高弯度动力钻具来实现增斜；3）丛式井防碰形势严峻，采用先进的测斜仪器和精准的轨迹控制可以避免两井相碰；4）大位移井轨迹控制难点在于定向钻进摩阻大，管柱传压困难，通过倒装钻具，大幅度上提下放活动钻具，提高泥浆润滑性能也可以实现轨迹的控制。
作者简介：李学营，男（汉族），山东临沂人，2009年毕业于中国石油大学（华东），现从事钻井工程技术研究与现场服务工作。