摘要：工厂现代化水平的不断深入和发展，设备管理越来越重要，通过引入并推进TPM管理模式、加强主动维护以及人员的培训进而提高设备管理水平，最终实现企业效益的最大化。
　　关键词：TPM ;主动维护;培训
　　随着工厂现代化水平的不断深入和发展，设备管理在企业的生产经营活动中越来越重要，设备管理水平的高低直接关系到企业产品品质及经济效益，故而设备维修科学化管理逐渐被各企业所重视，管理模式的革新势在必行。
　　一、引入并推进TPM管理模式。TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护或全员设备维护，要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率，延长设备使用寿命。此模式适用于大中型制造企业，在国内，济南将军集团、青岛海尔集团均引入TPM管理模式，对于类似企业应结合现场情况、人员素质以及人员配置广泛深入推行。
　　1.以操作人员为依托进行科学的设备管理。操作人员作为设备的使用者，也是设备或制品出现问题的第一发现者，在整个设备维修活动中占有重要位置。介于此，我们要对操作人员进行设备方面的培训，让其知道设备各装置的作用、主要关注点在哪里、什么状态是异常现象、日常如何保养及简单维护等，这样他们将会更好的协助维修人员尽快处理设备问题，从而提升操作人员的综合素质能力，保障生产的连续性及质量的稳定性。
　　2.通过推进6S管理进而完善设备管理。大家都知道所谓“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全。在实施以上动作过程中均对设备管理起到补充作用，其中清洁对于维修人员即设备专业人员来说就是一个发现问题、解决问题的过程，通过清洁可以发现不易发现且有较大隐患的问题;而清洁对于操作人员来说是一个熟悉设备及技术提高的过程，通过清洁可以更深的了解设备构造及原理并为生产提供知识支撑，进而避免因误操作造成设备的损坏。
　　二、以主动维护的充分策划为抓手，以问题发现为基础，避免突发性的故障发生。事后维护对于连续性生产的企业来说是致命的，不但会造成生产间断、质量不稳定，同时更会造成直接经济损失。加强主动维护的实施必然会降低事后维护的频次。
　　1.通过流动式管理强化设备维修工作。首先，设备工程师、维修人员进行分层次管理，以设备工程师为主导，维修人员为辅助进行分区域、分作业线管理。设备工程师每天可以不定期巡检现场，发现不同时段的设备状态，解决操作人员反馈的问题;维修人员不定期对自己所负责的生产线进行巡检，对可不停机的问题即时解决，对需停机的问题进行登记，并于工程师协调停机后处理，这样便形成了一张层次鲜明的两张网，必定会减少事故的发生。其次，鉴于车间特殊性及设备繁杂性设立重要生产线及普通生产线。重要生产线要求相关人员每天进行巡检并汇报，而对于普通生产线只需巡检即可，这样便于维修人员了解主要设备运行状况，从而制定预修计划。
　　2.借鑒“2C”模式（即检查：check及确认：confirm）将周期性检查与维护进行融合进而保障设备的稳定性。首先将各作业线重要装置及涉及主要质量的因素进行筛选，制定周期及规范并制作记录卡，其中要包括时间、实施人及确认人，这样以便于追溯。例如：
　　三、提升维修人员素质能力是设备维护管理持续提升的保障。现如今信息化的飞速发展及智能化工厂的推广带来了产品质量得以稳定、人员效率得以提高及人员劳动强度得以降低，同时也带来了对维修人员技术能力及素质的更高要求。跟上时代的进步那么必然是维修人员技能的提高，首先，技术需要“请进来、走出去”，把相关行业技术人员请进来进行培训，让维修人员有一个深层次的认知，同时让维修人员走出去，详细的去学习并掌握专业技术知识;其次，技术需要“互通有无”，应该在维修班内成立学习小组，增加学习氛围，这里可跨专业、跨负责区域进行交流，这是一个不断提高的过程;最后，技术需要 “传帮带”，新技术，我们需要学习，但最基础的却是由经验积累而成的，经验对于一个维修人员来说无异于珍宝，“传帮带”既是将经验进行发扬，同时也是不断升级的过程。
　　结束语：
　　要想真正管理好设备，使设备管理上台阶，这需要把设备管理提高到与工艺技术和质量管理同等重要的地位上来考虑，避免设备的短期行为。同时设备管理制度的贯彻执行过程中应率先垂范，让管理制度真正地运行起来，使其更加规范化，并且常抓不懈。其次提高管理人员、维修人员、操作人员的技术能力及责任感从而保障设备完好性及开动率。设备管理不是一朝一夕的事情，而是一个持续改进的过程，随着社会的进步，技术的发展，相信设备管理水平将会更加科学性、先进性，进而使企业的效益最大化。