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深圳市航盛电子股份有限公司（以下简称深圳航盛）成立于1993年，十多年来一直专注于汽车电子产品领域，是一家集研发、制造、销售、配送及完整售后服务于一体的国家级高新技术企业。深圳航盛的产品涉及范围十分广泛，其中包括车载视听娱乐系统和智能导航及多媒体系统、车身控制集成系统、新能源汽车电池电机控制系统、智能交通及防盗系统等。
作为我国第一个国家级汽车电子研发中心，深圳航盛的发展得到了社会各界的广泛认可，先后获得了“中国电子信息百强企业”、“中国汽车电子金牌企业”和“中国汽车电子十大品牌企业”等荣誉，并成为国内唯一一家获得“日产全球技术创新奖”的民族企业。目前，深圳航盛已经与18家国内销售额前20位的整车制造企业达成合作关系，国内市场覆盖率达90%，市场占有率超过25%，年产汽车音响、导航等汽车电子产品近500万台套、营收超过30亿元。同时，航盛产品也正在逐步进入了国际知名车厂的全球采购体系。
坚持自主创新，是深圳航盛近二十年发展历程中最重要的“生意经”。
长期以来，中国的汽车产业都是在用市场换技术，通过与外资企业合作，引进技术来填补国内企业创新能力的不足。然而，通过这种方式，企业很难掌握产品的核心技术，无法为创造企业核心价值，导致了企业竞争力、生存力的严重不足。因此，一个企业要想在市场中占据一席之地，掌握市场的话语权，就要拥有强劲的自主创新能力。
现代化的设计生产技术是企业自主创新能力的良好温床，随着数字化技术的飞速发展，计算机辅助设计、工艺和制造等一系列新技术被广泛地应用到了产品的研发与制造过程中，将整个制造业带入了一个全新的时代。然而，数字化设计的引入在提高研发效率的同时，也将企业的设计生产管理变得愈加复杂。由于设计工具的多样化，在研发部门当中很容易形成上下游数据对接不畅、设计数据调用率低、设计软件集成困难等问题。在协同工作方面，不同部门之间的信息相对独立，也导致管理过程中产生了一个个“信息孤岛”，阻塞了生产流程，拖慢了研发效率。
高效的研发与生产工具需要得到更为高效的协调与管理。数字化设计在深圳航盛已经应用多年，数字化管理系统却一直没有很好地建立起来，低效的管理模式逐渐成了企业自主创新能力的“绊脚石”，那么如何搬开这块制约发展的“绊脚石”，全面提高企业研发效率呢？
经过近一年的调研和选型，通过综合考虑品牌知名度、商业化、成熟性、开放性以及软件扩充能力，深圳航盛开始了与Siemens PLM Software的合作：全面引入了Siemens PLM Software的PLM工具Teamcenter。通过PLM技术对产品全生命周期进行优化管理，协调技术部门、管理设计数据、统筹生产流程，将各种信息技术中的“点”技术集成为“面”技术，在产品的整个研发设计过程中，实现信息共享和并行工作，以技术的最大合力迎接创新的挑战。
结合企业需求，明确实施目标，是深圳航盛初践PLM系统的第一步。
基于多领域集合、行业标准高、交付周期短以及平行开发项目众多等产品设计特点，深圳航盛将实施PLM系统的核心目标定位在增强BOM管理、优化技术变更管理、建立EDA软件集成及改善工艺过程管理等几个方面。由这些方面入手，深圳航盛为PLM系统制定了十二字的实施方针——“分步实施，逐步投入，以点带面”。
根据分步实施的原则，整个PLM项目被划分为两个阶段，其主要实施工作分别是：第一阶段，普及PLM认识、满足企业基础应用、管理基础数据，搭建基础系统平台；第二阶段，深化PLM应用、设计制造一体化，以项目管理来串起整个研发流程，管理更多有价值数据，各种应用软件和系统全面集成。
在项目实施的第一阶段中，深圳航盛通过对产品零件、图纸文档的抽象化和对象化，构建出可视化的企业设计基础数据平台。完成了BOM管理、版本管理、数据标准化管理与安全控制方面的PLM系统建设，为整个PLM系统实施打下了基础。在流程管理方面，深圳航盛根据企业的体系流程，针对不同的数据配置出图形化的审批流程模板。通过对数据启动相应的审批流程模板，完成数据的电子审批过程。
这些流程可分为串行、并行以及嵌套流程。同时与企业邮件系统集成，实现流程启动、退回以及完成时可触发外部邮件，提醒相关人员。
随着PLM应用的深化，深圳航盛开始着手建立设计变更管理系统。在图样文件采用纸质管理的时候，更改管理的所有内容只能通过文本来详细记录整个更改管理。而采用PLM系统管理数据后，深圳航盛完成了结构化数据存储模式的建立，由此来管理产品生命周期的所有变更。在Teamcenter系统中，深圳航盛以变更对象来管理产品的更改：以变更单为中心，详细列出更改前后的零组件、受影响的零组件和新增的零组件，从而更清晰地反映出产品每次变更所涉及的零组件以及相关的文档数据。
设计制造一体化是深圳航盛PLM实施第二阶段的重点项目。通过运用PLM系统对产品工艺数据和工艺设计过程进行统一管理，工艺规划、资源管理以及制造BOM构建得到了有效的优化，从而提高了工艺编制效率，降低了生产成本，改善了市场响应速度，保证了产品质量。
信息化应用的推广在企业内部的各个节点（ 包括ERP、CAD和CAM系统）形成了大量的数据，但这些数据却不能有效地进行交互，形成了部门之间的一个个“信息处理孤岛”。通过实施PLM系统与其他信息系统的集成，深圳航盛构建了企业统一的信息化平台，实现了各系统数据之间的交互，保证了数据信息的准确性。
根据企业的产品研发特点，深圳航盛将机械和电子设计软件全面集成进Teamcenter系统，实现了数据通过设计软件直接导入PLM系统，保证了数据的单一来源。ERP集成也是深圳航盛信息化建设的重要部分，通过利用Web service开发与ERP系统的接口，深圳航盛完成了PLM系统到ERP系统的无缝连接。以PLM系统为产品数据唯一源头，实现了PLM系统到ERP系统的同步物料、同步BOM和同步变更功能。
在信息化系统实施的过程中，深圳航盛也遇到了很多问题，诸如员工操作习惯的形成、对新系统的抵触以及部门之间的不配合等。但是，在深圳航盛公司高层领导的重视与参与下，新的管理规定得到了有效的执行，落实了奖惩制度，提高了系统防错能力与易用性。
“通过Teamcenter的实施，我们已经基本解决了BOM管理、技术变更管理、EDA软件集成和工艺过程管理方面的问题。现在我们的设计数据可追溯、设计质量明显提高、产品的索赔减少，更重要的是，设计部门开始逐渐有知识和经验的沉淀了。”深圳航盛技术中心PLM项目负责人梁步坤说。
经过两期项目的实施后，PLM系统已经全面应用到了深圳航盛的技术中心和项目管理部，并逐步推广到公司的工艺制造、质量控制和产品试验等部门，覆盖了产品研发的整个过程，为企业管理与生产研发带来了巨大的收益。
通过建立PLM平台，研发部门实现了电子图纸及文档的集中管理，工作流程及图纸版本得到了有效的控制，确保了电子图纸及文档的更改一致性与有效性。PLM系统对企业内部的数据共享机制也进行了全面升级，通过角色、权限等设置，提高了数据的安全性。PLM结构化文档管理模型的应用，使产品数据如3D模型、2D图纸、软件等与设计任务书、更改单和试验文件等文档有效地关联起来，为设计人员在搜索与调用方面提供了更多便利。
应用软件（EDA、MCAD等）集成与工艺管理系统的建立，实现了设计数据、工艺数据和工艺设计过程的有效管理。同时，BOM管理系统的建立，理清了设计BOM和制造BOM的关系，集成了PLM与ERP系统，并且实现了项目管理的电子化，有了一个各部门进行研发活动的协作平台。
PLM系统的投入为深圳航盛建立了一个研发的基础平台，开发工作达到标准化、系统化，开发周期大幅缩短，车厂交货达成率显著提高，开发质量稳步上升，三包索赔成本也得到了有效控制。
对于深圳航盛，企业信息化建设的道路还会继续向前，通过对软件的不断深入应用与开发，在未来，深圳航盛的信息化系统将更易维护、易操作、可靠安全并且更适应企业动态发展。技术的革新为深圳航盛带来了更多自主创新的动力，这些动力也正在演变成为企业的生存力、核心竞争力，推动企业在制造业改革的大潮中不断前行。
作为我国第一个国家级汽车电子研发中心，深圳航盛的发展得到了社会各界的广泛认可，先后获得了“中国电子信息百强企业”、“中国汽车电子金牌企业”和“中国汽车电子十大品牌企业”等荣誉，并成为国内唯一一家获得“日产全球技术创新奖”的民族企业。目前，深圳航盛已经与18家国内销售额前20位的整车制造企业达成合作关系，国内市场覆盖率达90%，市场占有率超过25%，年产汽车音响、导航等汽车电子产品近500万台套、营收超过30亿元。同时，航盛产品也正在逐步进入了国际知名车厂的全球采购体系。
坚持自主创新，是深圳航盛近二十年发展历程中最重要的“生意经”。
长期以来，中国的汽车产业都是在用市场换技术，通过与外资企业合作，引进技术来填补国内企业创新能力的不足。然而，通过这种方式，企业很难掌握产品的核心技术，无法为创造企业核心价值，导致了企业竞争力、生存力的严重不足。因此，一个企业要想在市场中占据一席之地，掌握市场的话语权，就要拥有强劲的自主创新能力。
现代化的设计生产技术是企业自主创新能力的良好温床，随着数字化技术的飞速发展，计算机辅助设计、工艺和制造等一系列新技术被广泛地应用到了产品的研发与制造过程中，将整个制造业带入了一个全新的时代。然而，数字化设计的引入在提高研发效率的同时，也将企业的设计生产管理变得愈加复杂。由于设计工具的多样化，在研发部门当中很容易形成上下游数据对接不畅、设计数据调用率低、设计软件集成困难等问题。在协同工作方面，不同部门之间的信息相对独立，也导致管理过程中产生了一个个“信息孤岛”，阻塞了生产流程，拖慢了研发效率。
高效的研发与生产工具需要得到更为高效的协调与管理。数字化设计在深圳航盛已经应用多年，数字化管理系统却一直没有很好地建立起来，低效的管理模式逐渐成了企业自主创新能力的“绊脚石”，那么如何搬开这块制约发展的“绊脚石”，全面提高企业研发效率呢？
经过近一年的调研和选型，通过综合考虑品牌知名度、商业化、成熟性、开放性以及软件扩充能力，深圳航盛开始了与Siemens PLM Software的合作：全面引入了Siemens PLM Software的PLM工具Teamcenter。通过PLM技术对产品全生命周期进行优化管理，协调技术部门、管理设计数据、统筹生产流程，将各种信息技术中的“点”技术集成为“面”技术，在产品的整个研发设计过程中，实现信息共享和并行工作，以技术的最大合力迎接创新的挑战。
结合企业需求，明确实施目标，是深圳航盛初践PLM系统的第一步。
基于多领域集合、行业标准高、交付周期短以及平行开发项目众多等产品设计特点，深圳航盛将实施PLM系统的核心目标定位在增强BOM管理、优化技术变更管理、建立EDA软件集成及改善工艺过程管理等几个方面。由这些方面入手，深圳航盛为PLM系统制定了十二字的实施方针——“分步实施，逐步投入，以点带面”。
根据分步实施的原则，整个PLM项目被划分为两个阶段，其主要实施工作分别是：第一阶段，普及PLM认识、满足企业基础应用、管理基础数据，搭建基础系统平台；第二阶段，深化PLM应用、设计制造一体化，以项目管理来串起整个研发流程，管理更多有价值数据，各种应用软件和系统全面集成。
在项目实施的第一阶段中，深圳航盛通过对产品零件、图纸文档的抽象化和对象化，构建出可视化的企业设计基础数据平台。完成了BOM管理、版本管理、数据标准化管理与安全控制方面的PLM系统建设，为整个PLM系统实施打下了基础。在流程管理方面，深圳航盛根据企业的体系流程，针对不同的数据配置出图形化的审批流程模板。通过对数据启动相应的审批流程模板，完成数据的电子审批过程。
这些流程可分为串行、并行以及嵌套流程。同时与企业邮件系统集成，实现流程启动、退回以及完成时可触发外部邮件，提醒相关人员。
随着PLM应用的深化，深圳航盛开始着手建立设计变更管理系统。在图样文件采用纸质管理的时候，更改管理的所有内容只能通过文本来详细记录整个更改管理。而采用PLM系统管理数据后，深圳航盛完成了结构化数据存储模式的建立，由此来管理产品生命周期的所有变更。在Teamcenter系统中，深圳航盛以变更对象来管理产品的更改：以变更单为中心，详细列出更改前后的零组件、受影响的零组件和新增的零组件，从而更清晰地反映出产品每次变更所涉及的零组件以及相关的文档数据。
设计制造一体化是深圳航盛PLM实施第二阶段的重点项目。通过运用PLM系统对产品工艺数据和工艺设计过程进行统一管理，工艺规划、资源管理以及制造BOM构建得到了有效的优化，从而提高了工艺编制效率，降低了生产成本，改善了市场响应速度，保证了产品质量。
信息化应用的推广在企业内部的各个节点（ 包括ERP、CAD和CAM系统）形成了大量的数据，但这些数据却不能有效地进行交互，形成了部门之间的一个个“信息处理孤岛”。通过实施PLM系统与其他信息系统的集成，深圳航盛构建了企业统一的信息化平台，实现了各系统数据之间的交互，保证了数据信息的准确性。
根据企业的产品研发特点，深圳航盛将机械和电子设计软件全面集成进Teamcenter系统，实现了数据通过设计软件直接导入PLM系统，保证了数据的单一来源。ERP集成也是深圳航盛信息化建设的重要部分，通过利用Web service开发与ERP系统的接口，深圳航盛完成了PLM系统到ERP系统的无缝连接。以PLM系统为产品数据唯一源头，实现了PLM系统到ERP系统的同步物料、同步BOM和同步变更功能。
在信息化系统实施的过程中，深圳航盛也遇到了很多问题，诸如员工操作习惯的形成、对新系统的抵触以及部门之间的不配合等。但是，在深圳航盛公司高层领导的重视与参与下，新的管理规定得到了有效的执行，落实了奖惩制度，提高了系统防错能力与易用性。
“通过Teamcenter的实施，我们已经基本解决了BOM管理、技术变更管理、EDA软件集成和工艺过程管理方面的问题。现在我们的设计数据可追溯、设计质量明显提高、产品的索赔减少，更重要的是，设计部门开始逐渐有知识和经验的沉淀了。”深圳航盛技术中心PLM项目负责人梁步坤说。
经过两期项目的实施后，PLM系统已经全面应用到了深圳航盛的技术中心和项目管理部，并逐步推广到公司的工艺制造、质量控制和产品试验等部门，覆盖了产品研发的整个过程，为企业管理与生产研发带来了巨大的收益。
通过建立PLM平台，研发部门实现了电子图纸及文档的集中管理，工作流程及图纸版本得到了有效的控制，确保了电子图纸及文档的更改一致性与有效性。PLM系统对企业内部的数据共享机制也进行了全面升级，通过角色、权限等设置，提高了数据的安全性。PLM结构化文档管理模型的应用，使产品数据如3D模型、2D图纸、软件等与设计任务书、更改单和试验文件等文档有效地关联起来，为设计人员在搜索与调用方面提供了更多便利。
应用软件（EDA、MCAD等）集成与工艺管理系统的建立，实现了设计数据、工艺数据和工艺设计过程的有效管理。同时，BOM管理系统的建立，理清了设计BOM和制造BOM的关系，集成了PLM与ERP系统，并且实现了项目管理的电子化，有了一个各部门进行研发活动的协作平台。
PLM系统的投入为深圳航盛建立了一个研发的基础平台，开发工作达到标准化、系统化，开发周期大幅缩短，车厂交货达成率显著提高，开发质量稳步上升，三包索赔成本也得到了有效控制。
对于深圳航盛，企业信息化建设的道路还会继续向前，通过对软件的不断深入应用与开发，在未来，深圳航盛的信息化系统将更易维护、易操作、可靠安全并且更适应企业动态发展。技术的革新为深圳航盛带来了更多自主创新的动力，这些动力也正在演变成为企业的生存力、核心竞争力，推动企业在制造业改革的大潮中不断前行。