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摘要：根据我国制造业在产品研发管理中面临的问题和挑战，提出了基于产品生命周期管理的项目管理解决方案，有效地提升来项目质量管理，缩减项目开发周期，提高了项目整个生命周期的经济效益。
关键词：项目质量管理；产品生命周期管理
最近几年，我国汽车市场得到飞速发展，各汽车厂商为在日趋激烈的汽车市场赢得先机，纷纷加快了新产品研发和投放的节奏。如何在一定的资源投入情况下，以更快的设计开发速度，更具有创新性的技术，充分满足客户和市场的质量需求，一直是各汽车厂商研究的课题。通过基于产品全生命周期和产品链进化论理论的研究，从质量角度对汽车全生命周期管理（product lifecycle management，PLM）理论进行探讨：从发动机产品的需求分析、设计开发、制造和销售等全过程为出发点来统筹地考虑问题，甚至把产品的整个生命过程质量优化作为一种战略的需要来加以重视。
一、产品生命周期理论及产品生命周期管理系统框架
产品生命周期管理（Product Lifecyele Managment，PLM），是一种战略业务方法，能够更好地将产品推向市场，可以从生命周期的角度最大化产品的价值，并使产品生命周期信息透明化，企业结合信息系统和商业系统，建立起把产品带入市场并且到它的生命尽头所有过程中的所有信息，为制造商和供应链合作伙伴进行有效的合作提供产品信息支持。借助于产品数据管理系统，企业可以实现研发部门、质量部门、其他相关部门甚至企业间对产品数据的协同应用，從而达到合理设计利用产品生命周期，降低产品的综合成本，提高产品质量，缩短新产品投入和产出时间，实现企业利润的最大化，从而提高企业的核心竞争力。
二、基于产品生命周期的项目质量管理模型
某汽车企业应用产品生命周期和产品进化链的理论，将汽车新产品开发项目质量管理全过程，分为质量策划、质量控制、质量保证和质量改进4方面予以展开，以外部客户需求的实现为主线，将新项目开发全过程予以有效衔接；以PQRR项目质量管理评审系统为导向，将实现外部客户需求转化为新产品开发全业务链过程中的内部客户链，同时将各职能部门子过程活动转换为新产品开发上下游客户需求，基于内部客户和外部客户的需求，来识别整车开发各职能部门、各环节质量风险，导入“供应商—客户”关系，牢固树立“下道工序是客户”的观念，确保新产品质量符合客户期望如图1所示。
1.质量策划阶段，客户声音VOC（Voice of Customer）输入阶段。通过访问经销商、客户访谈、比对细分市场竞争车型等各种方式，包括独立第三方专业调研数据，评估客户未来需求，识别客户满意度特性，并结合上代产品质量问题解决经验总结数据库，形成新项目客户声音VOC输入，将客户需求作为质量策划起点；应用Benchmark标杆管理理论设置项目标杆质量目标；通过工程DCS零件概念设计工具，将客户声音转化为工程语言，变成产品关键质量特性，用于指导产品工程开发。
2.质量控制阶段是稳健工程设计和过程工艺质量评审过程。在项目先期有效导入客户声音VOC后，通过质量稳健计划评审工具，确保客户声音真正落实在工程产品设计特性和试验规范要求中，并将客户声音分解到整车各系统、零部件级，通过对工程解决方案的评审，应用DFMEA和DFSS完善整车关键系统工程设计开发方案，确保工程设计满足整车新项目标杆质量目标；随着工程产品设计的开展，同步开展稳健过程工艺开发，通过建立四层次PFMEA开发评审机制，将整车制造需求同步于产品开发过程，将产品关键特性通过PFMEA落实到工厂车间。
3.质量保证阶段，主要是指从新产品数模发布、到进行样机试制直到批量投产阶段，也是发动机开发真正从图纸到集成的实现过程。在这个过程中，我们要对前期经评审有效的稳健工程设计、过程工艺方案，通过发动机试验台架测试质量评审、整车试验场及路试质量评审、整车“四高一山” 环境适应性评审、工厂过线验证评审、稳健工程设计验证、稳健工艺PFMEA验证、节点门审核评估等发动机质量验证和质量评审，确保客户声音VOC的有效落实；同时以客户需求为中心，充分识别质量风险，并通过PRTS+质量问题跟踪系统，将上述质量评审发现的问题输入系统进行有效跟踪，通过应用7颗钻石和Red-X质量解决工具应用，分析质量问题并验证解决方案直到有效关闭。同时PRTS+质量问题跟踪系统中的问题，作为产品进化链中的输入环，纳入到客户声音VOC数据库，作为客户需求输入下一代新产品。
4.质量改进阶段，新产品正式上市后将作为现行产品，通过售后客户抱怨问题的解决，持续提升产品质量和客户满意度的阶段。在产品上市三个月内，建立了新产品上市早期质量24小时快速响应流程，通过建立跨部门快速响应小组来支持新产品投放市场早期质量的快速解决；通过开展售后市场调研和改进，通过走访调研上市初期客户对于产品质量的满意度。上市三个月后，产品将纳入质量持续改进流程，通过跨部门质量改进小组，分层次的质量评审平台，快速响应公司内部和外部客户的质量问题或报怨，提升客户满意度。
三、汽车发动机项目特点与质量应用
1.汽车发动机研发周期长。目前全球汽车行业发动机研发一款先进水平的发动机，平均周期为48个月左右。在研发过程中发动机与整车研发是两个相互影响却又独立的并行研发流程。不同车型的匹配会直接影响到发动机在现实中的表现，因此发动机研发需要大量的资源和试验频繁验证。另外零部件加工周期长也是一个最直接的影响因素。
2.设计复杂，难度高，要求严。对发动机的设计需求来源于整车市场和法规方面的要求，设计一台普通发动机需要零件多达400多个，多个系统同时运作是一个相当大的工程。产品首先要满足技术基础参数的先进性，又要满足整车各种驾驶舒适性体验，最重要的是发动机在整车上的经济型指标，以及满足国家法规规定各项安全要求和环保要求，这样就给研发工作带来很多难度。
3.成本比重大。发动机成本在整车成本中比重区间为20%-30%，占有很大一部分比例。可想而知发动机研发将是整车过程中质量成本控制重中之重的部分。尤其是成本方面，也会更侧重发动机研发成本和物料成本的控制。
4.项目质量管理的意义。某集团为提高项目研发质量，压缩项目研发周期，应对市场挑战和客户需求，结合国内外最新项目管理和质量管控理念，对项目质量工程进行管理优化。项目质量工程是在整个产品研发阶段，始终考虑从概念设计到用后处置整个产品生命周期的各个方面的预防性的前期质量活动。质量工程形式多样，项目前期多次开展，定期讨论，在过程中进行跟踪，使信息和要求在项目组中得到充分沟通，并做出快速响应。某些汽车企业采用的是“质量阀”控制方式。质量阀是产品研发及启动过程中各阶段之间的质量控制工具，其核心是在特定的阶段对特定的交付物进行强制性评审，以保证在研发阶段尽可能早地发现和解决问题。“质量阀”评审的范围在各阶段有所不同，主要评审的内容有项目预算状态、产品设计状态、采购状态、试制试验状态，设备及工装状态，生产准备及物流状态、各类人员状态，各类文件和问题关闭状态。通过对具体交付物进行审核，确认项目是否可以进入下一阶段。
基于产品生命周期的项目质量管理体系在某汽车企业内部的新产品项目质量管理上的成功实践，对于其他整车及发动机企业新产品开发的项目质量管理工作提供了应用参考和解决方案，将有助于其他企业的新项目质量工作更上一层楼，对于企业核心竞争力、项目团队发展都有重要的借鉴意义，共同为我国汽车自主开发能力的提升作出贡献。
参考文献：
[1]李琳.基于绿色制造的产品多生命周期.2016
[2]郑建华.产品全生命周期质量数据整合.2016
[3]康前.基于产品生命周期的项目质量管理体系研究.2016
关键词：项目质量管理；产品生命周期管理
最近几年，我国汽车市场得到飞速发展，各汽车厂商为在日趋激烈的汽车市场赢得先机，纷纷加快了新产品研发和投放的节奏。如何在一定的资源投入情况下，以更快的设计开发速度，更具有创新性的技术，充分满足客户和市场的质量需求，一直是各汽车厂商研究的课题。通过基于产品全生命周期和产品链进化论理论的研究，从质量角度对汽车全生命周期管理（product lifecycle management，PLM）理论进行探讨：从发动机产品的需求分析、设计开发、制造和销售等全过程为出发点来统筹地考虑问题，甚至把产品的整个生命过程质量优化作为一种战略的需要来加以重视。
一、产品生命周期理论及产品生命周期管理系统框架
产品生命周期管理（Product Lifecyele Managment，PLM），是一种战略业务方法，能够更好地将产品推向市场，可以从生命周期的角度最大化产品的价值，并使产品生命周期信息透明化，企业结合信息系统和商业系统，建立起把产品带入市场并且到它的生命尽头所有过程中的所有信息，为制造商和供应链合作伙伴进行有效的合作提供产品信息支持。借助于产品数据管理系统，企业可以实现研发部门、质量部门、其他相关部门甚至企业间对产品数据的协同应用，從而达到合理设计利用产品生命周期，降低产品的综合成本，提高产品质量，缩短新产品投入和产出时间，实现企业利润的最大化，从而提高企业的核心竞争力。
二、基于产品生命周期的项目质量管理模型
某汽车企业应用产品生命周期和产品进化链的理论，将汽车新产品开发项目质量管理全过程，分为质量策划、质量控制、质量保证和质量改进4方面予以展开，以外部客户需求的实现为主线，将新项目开发全过程予以有效衔接；以PQRR项目质量管理评审系统为导向，将实现外部客户需求转化为新产品开发全业务链过程中的内部客户链，同时将各职能部门子过程活动转换为新产品开发上下游客户需求，基于内部客户和外部客户的需求，来识别整车开发各职能部门、各环节质量风险，导入“供应商—客户”关系，牢固树立“下道工序是客户”的观念，确保新产品质量符合客户期望如图1所示。
1.质量策划阶段，客户声音VOC（Voice of Customer）输入阶段。通过访问经销商、客户访谈、比对细分市场竞争车型等各种方式，包括独立第三方专业调研数据，评估客户未来需求，识别客户满意度特性，并结合上代产品质量问题解决经验总结数据库，形成新项目客户声音VOC输入，将客户需求作为质量策划起点；应用Benchmark标杆管理理论设置项目标杆质量目标；通过工程DCS零件概念设计工具，将客户声音转化为工程语言，变成产品关键质量特性，用于指导产品工程开发。
2.质量控制阶段是稳健工程设计和过程工艺质量评审过程。在项目先期有效导入客户声音VOC后，通过质量稳健计划评审工具，确保客户声音真正落实在工程产品设计特性和试验规范要求中，并将客户声音分解到整车各系统、零部件级，通过对工程解决方案的评审，应用DFMEA和DFSS完善整车关键系统工程设计开发方案，确保工程设计满足整车新项目标杆质量目标；随着工程产品设计的开展，同步开展稳健过程工艺开发，通过建立四层次PFMEA开发评审机制，将整车制造需求同步于产品开发过程，将产品关键特性通过PFMEA落实到工厂车间。
3.质量保证阶段，主要是指从新产品数模发布、到进行样机试制直到批量投产阶段，也是发动机开发真正从图纸到集成的实现过程。在这个过程中，我们要对前期经评审有效的稳健工程设计、过程工艺方案，通过发动机试验台架测试质量评审、整车试验场及路试质量评审、整车“四高一山” 环境适应性评审、工厂过线验证评审、稳健工程设计验证、稳健工艺PFMEA验证、节点门审核评估等发动机质量验证和质量评审，确保客户声音VOC的有效落实；同时以客户需求为中心，充分识别质量风险，并通过PRTS+质量问题跟踪系统，将上述质量评审发现的问题输入系统进行有效跟踪，通过应用7颗钻石和Red-X质量解决工具应用，分析质量问题并验证解决方案直到有效关闭。同时PRTS+质量问题跟踪系统中的问题，作为产品进化链中的输入环，纳入到客户声音VOC数据库，作为客户需求输入下一代新产品。
4.质量改进阶段，新产品正式上市后将作为现行产品，通过售后客户抱怨问题的解决，持续提升产品质量和客户满意度的阶段。在产品上市三个月内，建立了新产品上市早期质量24小时快速响应流程，通过建立跨部门快速响应小组来支持新产品投放市场早期质量的快速解决；通过开展售后市场调研和改进，通过走访调研上市初期客户对于产品质量的满意度。上市三个月后，产品将纳入质量持续改进流程，通过跨部门质量改进小组，分层次的质量评审平台，快速响应公司内部和外部客户的质量问题或报怨，提升客户满意度。
三、汽车发动机项目特点与质量应用
1.汽车发动机研发周期长。目前全球汽车行业发动机研发一款先进水平的发动机，平均周期为48个月左右。在研发过程中发动机与整车研发是两个相互影响却又独立的并行研发流程。不同车型的匹配会直接影响到发动机在现实中的表现，因此发动机研发需要大量的资源和试验频繁验证。另外零部件加工周期长也是一个最直接的影响因素。
2.设计复杂，难度高，要求严。对发动机的设计需求来源于整车市场和法规方面的要求，设计一台普通发动机需要零件多达400多个，多个系统同时运作是一个相当大的工程。产品首先要满足技术基础参数的先进性，又要满足整车各种驾驶舒适性体验，最重要的是发动机在整车上的经济型指标，以及满足国家法规规定各项安全要求和环保要求，这样就给研发工作带来很多难度。
3.成本比重大。发动机成本在整车成本中比重区间为20%-30%，占有很大一部分比例。可想而知发动机研发将是整车过程中质量成本控制重中之重的部分。尤其是成本方面，也会更侧重发动机研发成本和物料成本的控制。
4.项目质量管理的意义。某集团为提高项目研发质量，压缩项目研发周期，应对市场挑战和客户需求，结合国内外最新项目管理和质量管控理念，对项目质量工程进行管理优化。项目质量工程是在整个产品研发阶段，始终考虑从概念设计到用后处置整个产品生命周期的各个方面的预防性的前期质量活动。质量工程形式多样，项目前期多次开展，定期讨论，在过程中进行跟踪，使信息和要求在项目组中得到充分沟通，并做出快速响应。某些汽车企业采用的是“质量阀”控制方式。质量阀是产品研发及启动过程中各阶段之间的质量控制工具，其核心是在特定的阶段对特定的交付物进行强制性评审，以保证在研发阶段尽可能早地发现和解决问题。“质量阀”评审的范围在各阶段有所不同，主要评审的内容有项目预算状态、产品设计状态、采购状态、试制试验状态，设备及工装状态，生产准备及物流状态、各类人员状态，各类文件和问题关闭状态。通过对具体交付物进行审核，确认项目是否可以进入下一阶段。
基于产品生命周期的项目质量管理体系在某汽车企业内部的新产品项目质量管理上的成功实践，对于其他整车及发动机企业新产品开发的项目质量管理工作提供了应用参考和解决方案，将有助于其他企业的新项目质量工作更上一层楼，对于企业核心竞争力、项目团队发展都有重要的借鉴意义，共同为我国汽车自主开发能力的提升作出贡献。
参考文献：
[1]李琳.基于绿色制造的产品多生命周期.2016
[2]郑建华.产品全生命周期质量数据整合.2016
[3]康前.基于产品生命周期的项目质量管理体系研究.2016