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摘 要：本文主要分析焦化苯加氢生产过程中开停工及特殊操作时的安全预防，正常生产操作时的安全预防以及原料及产品接收、贮存和外发过程中的安全预防。
关键词：焦化 苯加氢 安全预防
一、开停工及特殊操作时的安全预防
因为苯加氢系统生产时易燃易爆和有毒介质多，如果系统置换不彻底、设备有泄漏、操作系统故障及误操作，都可能引发安全事故，因此投产或开工前必须对设备进行系统检查调试。苯加氢系统自动调节阀较多，DCS 是整个系统操作的核心，ESD 及其他安全连锁装置是确保安全生产的关键，必须调试正常才能进入开工程序。苯加氢高压设备较多，为防止出现泄漏，每次开工前要严格按照程序做耐压、气密试验，设备达到有关的检验要求才能开工。在开工生产前，苯加氢装置要进行严格的置换，确保氢气含氧体积分数不得超过0.5%。在用氮气进行置换时，氮气中含氧体积分数不得超过3%，置换必须彻底，防止死角末端残留余气。置换结束后，系统内氧或氢的含量必须连续3次分析合格，才能投入使用。开工前必须检查所有运转设备、防静电跨接和接地网完好。在系统开工前必须反复冲洗各类塔器和管道，原料加热炉开工前应清扫炉膛，同时遵循先点火后送气的原则，保证低压快速切断阀完好。在系统开工时自动调节阀应先切换至手动，待流量稳定后再逐步投入自动调节。
系统在停产时，违反停产程序调节会造成系统压力温度急剧变化，导致法兰与密封垫圈因膨胀系数不同而出现泄漏; 也有可能因为高温高压介质反串回低温低压设备内，使介质出现爆沸超压，而引起着火、爆炸或中毒事故。因此必须严格按照停产程序操作，逐步降温、降压、降低流量，停工时系统应保持微正压，防止吸入空气，待系统用惰性气体彻底置换后，才能降到常压。
在易发生事故的生产场所设置相应的事故应急照明设施，并配备防护手套、防护服、防毒面具、呼吸器、急救药品与器械等事故应急器具。
二、 正常生产操作时的安全预防
在系统投入正常生产时，调节不及时也会造成系统平衡被破坏，造成温度压力急剧波动引起泄漏，发生着火、爆炸、中毒事故; 超温超压操作引起压力容器爆炸事故。易泄漏的部位主要有制氢区域的煤气增压机、氢气压缩机的出入口、加压后的煤气和氢气阀门法兰处; 加氢区域的加热炉出入口、高压换热器和反应器出入口等部位的法兰，及其他高压临氢管道的阀门处; 萃取蒸馏区域的运转设备出入口等部位。以低温加氢工艺为例，高压分离器( 操作压力: 2. 20~2. 30 MPa) 既是反应产物的气液分离设备，又是反应系统的压力控制点。分离器内压力非常大，如液面控制不好，液面过高会造成循环氢带液而损坏循环氢压缩机，液面过低容易造成高压系统物质窜入低压系统而发生爆炸事故。其玻璃液面计、压力表、安全阀、调节阀，任何一个部件失灵都可能导致重大事故的发生。
在调节过程中要保证系统压力、温度的平稳，发现异常应及时调节，不得超压，严禁负压，防止泄漏和吸入空气。特别是主反应器( 在低温加氢工艺操作中温度和压力分别为320~380，2.50~2.60MPa)、高压分离器等高温高压部位，要保持液位稳定，防止高温高压介质反串到低温低压系统。另外，要加强对这些部位的点检和巡查，在系统运行时，不准敲击设备管道，不准带压修理和紧固。为保证系统的安全运行，苯加氢的操作系统( DCS)设置了许多安全连锁及超标报警装置，操作时必须严格遵守技术操作规程，操作过程中严禁取消连锁报警，不准随意修改上下限报警设定值。高压临氢管道设备严禁随意排放，取样时必须使用专用设备。为保证压力容器的安全运行，压力设备各附件要保持完好，压力表、泄压阀要按规定定期送检。在运转设备倒换时，应先开后停，并应尽量保持流量稳定。苯加氢操作人员应穿防静电工作服，在进入生产区域和贮槽区时，应徒手抚摩静电消除器，防止静电引起的着火爆炸事故。为了能及时发现泄漏，在生产区域设置氢气、煤气、苯类蒸气等在线气体检测报警仪。需要特别说明的是，现在新投产的焦化苯加氢生产区域和槽区一般都按照《石油化工企业设计防火规范》( GB50160) 的要求设置了氢气和苯类蒸气的可燃气体报警仪，但苯及其同系物蒸气既是可燃气体又是有毒气体，当可燃气体报警仪出现报警时，空气中的苯蒸汽质量浓度远远超过了国家规定空气中最高允许质量浓度40mg/m3，且因槽区等部位一般相对开阔，空气流动性较好，即使介质出现小的泄漏也很难达到可燃气体检测仪的报警浓度值，不利于发现早期火灾隐患，因此建议按照《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》( GB50493 2009) 要求，安装灵敏度更高的有毒气体检测报警仪。
三、原料及产品接收、贮存和外发过程中的安全预防
苯加氢区域原料及产品接收、贮存、外发过程接触的都是易燃、易爆、有毒危险化学物品，在这个过程中如果操作和处置不当，会造成泄漏，引发火灾、爆炸、中毒事故。贮罐区着火的激发能源主要有4 个方面:
1.外来火种。如烟囱飞火、汽车排气管的火星、库房周围的明火作业、吸烟的烟头等。
2.内部设备不良、操作不当引起的電火花、撞击火花，太阳能、化学能等。如电气设备不防爆或防爆等级不够，装卸作业使用铁质工具碰击打火，露天存放时太阳的暴晒等。
3.在介质灌注、输送、流动过程中产生静电，操作人员衣物及人体静电等产生火花。
4.雷电。苯及其同系物挥发性较大，操作和防护不当易引起中毒事故。
因此应加强日常点检巡查，规范操作。在贮槽区域和装车区域严格控制动火，规范苯加氢区域的进车，进入车辆必须加装阻火器。要加强该区域的人员进出管理，严禁吸烟和带入火种，严禁在该区域使用非防爆通讯工具。经常检查和定期检测区域内的防雷接地设施，确保接地电阻符合要求。
参考文献
[1]薛璋. 焦化粗苯加氢萃取精制技术的探讨[J]. 燃料与化工. 2010(02) .
[2]刘国亮. 焦化粗苯加氢精制生产操作经验[J]. 河北化工. 2009(11).
关键词：焦化 苯加氢 安全预防
一、开停工及特殊操作时的安全预防
因为苯加氢系统生产时易燃易爆和有毒介质多，如果系统置换不彻底、设备有泄漏、操作系统故障及误操作，都可能引发安全事故，因此投产或开工前必须对设备进行系统检查调试。苯加氢系统自动调节阀较多，DCS 是整个系统操作的核心，ESD 及其他安全连锁装置是确保安全生产的关键，必须调试正常才能进入开工程序。苯加氢高压设备较多，为防止出现泄漏，每次开工前要严格按照程序做耐压、气密试验，设备达到有关的检验要求才能开工。在开工生产前，苯加氢装置要进行严格的置换，确保氢气含氧体积分数不得超过0.5%。在用氮气进行置换时，氮气中含氧体积分数不得超过3%，置换必须彻底，防止死角末端残留余气。置换结束后，系统内氧或氢的含量必须连续3次分析合格，才能投入使用。开工前必须检查所有运转设备、防静电跨接和接地网完好。在系统开工前必须反复冲洗各类塔器和管道，原料加热炉开工前应清扫炉膛，同时遵循先点火后送气的原则，保证低压快速切断阀完好。在系统开工时自动调节阀应先切换至手动，待流量稳定后再逐步投入自动调节。
系统在停产时，违反停产程序调节会造成系统压力温度急剧变化，导致法兰与密封垫圈因膨胀系数不同而出现泄漏; 也有可能因为高温高压介质反串回低温低压设备内，使介质出现爆沸超压，而引起着火、爆炸或中毒事故。因此必须严格按照停产程序操作，逐步降温、降压、降低流量，停工时系统应保持微正压，防止吸入空气，待系统用惰性气体彻底置换后，才能降到常压。
在易发生事故的生产场所设置相应的事故应急照明设施，并配备防护手套、防护服、防毒面具、呼吸器、急救药品与器械等事故应急器具。
二、 正常生产操作时的安全预防
在系统投入正常生产时，调节不及时也会造成系统平衡被破坏，造成温度压力急剧波动引起泄漏，发生着火、爆炸、中毒事故; 超温超压操作引起压力容器爆炸事故。易泄漏的部位主要有制氢区域的煤气增压机、氢气压缩机的出入口、加压后的煤气和氢气阀门法兰处; 加氢区域的加热炉出入口、高压换热器和反应器出入口等部位的法兰，及其他高压临氢管道的阀门处; 萃取蒸馏区域的运转设备出入口等部位。以低温加氢工艺为例，高压分离器( 操作压力: 2. 20~2. 30 MPa) 既是反应产物的气液分离设备，又是反应系统的压力控制点。分离器内压力非常大，如液面控制不好，液面过高会造成循环氢带液而损坏循环氢压缩机，液面过低容易造成高压系统物质窜入低压系统而发生爆炸事故。其玻璃液面计、压力表、安全阀、调节阀，任何一个部件失灵都可能导致重大事故的发生。
在调节过程中要保证系统压力、温度的平稳，发现异常应及时调节，不得超压，严禁负压，防止泄漏和吸入空气。特别是主反应器( 在低温加氢工艺操作中温度和压力分别为320~380，2.50~2.60MPa)、高压分离器等高温高压部位，要保持液位稳定，防止高温高压介质反串到低温低压系统。另外，要加强对这些部位的点检和巡查，在系统运行时，不准敲击设备管道，不准带压修理和紧固。为保证系统的安全运行，苯加氢的操作系统( DCS)设置了许多安全连锁及超标报警装置，操作时必须严格遵守技术操作规程，操作过程中严禁取消连锁报警，不准随意修改上下限报警设定值。高压临氢管道设备严禁随意排放，取样时必须使用专用设备。为保证压力容器的安全运行，压力设备各附件要保持完好，压力表、泄压阀要按规定定期送检。在运转设备倒换时，应先开后停，并应尽量保持流量稳定。苯加氢操作人员应穿防静电工作服，在进入生产区域和贮槽区时，应徒手抚摩静电消除器，防止静电引起的着火爆炸事故。为了能及时发现泄漏，在生产区域设置氢气、煤气、苯类蒸气等在线气体检测报警仪。需要特别说明的是，现在新投产的焦化苯加氢生产区域和槽区一般都按照《石油化工企业设计防火规范》( GB50160) 的要求设置了氢气和苯类蒸气的可燃气体报警仪，但苯及其同系物蒸气既是可燃气体又是有毒气体，当可燃气体报警仪出现报警时，空气中的苯蒸汽质量浓度远远超过了国家规定空气中最高允许质量浓度40mg/m3，且因槽区等部位一般相对开阔，空气流动性较好，即使介质出现小的泄漏也很难达到可燃气体检测仪的报警浓度值，不利于发现早期火灾隐患，因此建议按照《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》( GB50493 2009) 要求，安装灵敏度更高的有毒气体检测报警仪。
三、原料及产品接收、贮存和外发过程中的安全预防
苯加氢区域原料及产品接收、贮存、外发过程接触的都是易燃、易爆、有毒危险化学物品，在这个过程中如果操作和处置不当，会造成泄漏，引发火灾、爆炸、中毒事故。贮罐区着火的激发能源主要有4 个方面:
1.外来火种。如烟囱飞火、汽车排气管的火星、库房周围的明火作业、吸烟的烟头等。
2.内部设备不良、操作不当引起的電火花、撞击火花，太阳能、化学能等。如电气设备不防爆或防爆等级不够，装卸作业使用铁质工具碰击打火，露天存放时太阳的暴晒等。
3.在介质灌注、输送、流动过程中产生静电，操作人员衣物及人体静电等产生火花。
4.雷电。苯及其同系物挥发性较大，操作和防护不当易引起中毒事故。
因此应加强日常点检巡查，规范操作。在贮槽区域和装车区域严格控制动火，规范苯加氢区域的进车，进入车辆必须加装阻火器。要加强该区域的人员进出管理，严禁吸烟和带入火种，严禁在该区域使用非防爆通讯工具。经常检查和定期检测区域内的防雷接地设施，确保接地电阻符合要求。
参考文献
[1]薛璋. 焦化粗苯加氢萃取精制技术的探讨[J]. 燃料与化工. 2010(02) .
[2]刘国亮. 焦化粗苯加氢精制生产操作经验[J]. 河北化工. 2009(11).