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摘 要：随着经济社会的发展，对能源需求量不断扩大，油气田项目的开发成为了国民经济的重要支柱。本文以油田集输系统为研究对象，分析现阶段油气集输系统节能减排技术利用现状及问题，对油田油气集输系统的节能减排技术提出几点建议。
关键词：油气集输系统 能耗高 节能减排措施
引言：油气集输系统主要包括油气分离，油气计量，原油加热，原油脱水，原油稳定等工艺，这些环节相互制约，相互配和，共同组成了油田地面工程的核心。据统计，油气集输能耗一般占原油生产总能耗的30%～40%，是整个油气开发和生产过程中最为耗能的环节之一。
而我国的油气集输系统，无论从生产指标上，还是技术设备本身，同国外相比都存在着很大差距。首先，我国油气操作成本是4.15美元/桶，而国外公司是3.0美元/桶左右；其次，我国的原油生产能耗是2349.5MJ/吨油，国内先进水平为945MJ/吨油，国外是523.3MJ/吨油；再次，国外的同样处理量的设备体积小、结构紧凑。数据表明，我国石油行业能源利用率比国外发达国家低10%～15%。
1.油气集输系统能耗特点
1.1能耗高，油气损耗高等问题。原油综合含水率高，原油脱水加热过程耗能就变大，脱水加热设备效率低，油气处理过程中挥发和损耗高，这些都导致油气集输系统耗能高。
1.2热负荷分散，产热设备数量多、运行效率低。油田广泛采用的加热炉，平均运行效率低于75%。普遍采用燃烧高能质的石油燃料以获取热能。
1.3生产用电量大，电、热力采用分产、分供的方式，利用率低。即动力或电力几乎全部由电网供给，热能则由小型锅炉和加热炉提供。
2.油气集输系统能耗的现状及原因
目前我国在油气集输系统的节能减排技术方面，也在不断引进先进技术和设备，以提高整个油气集输系统的节能减排水平，但是还是存在着一定的问题，主要表现在损耗和能耗上面，一个是在存放上面损耗过高，一个是由于处理过程造成的能源消耗。对于损耗引起的原因，处理办法是需要在存放时采用密闭性好的系统。而引起油气能耗的原因颇多，不仅与设施设备有关，设备没有定期的检查维修和维护导致的设备老化，设备落后等原因导致了集输系统低于系统平均效率。同时也有处理工艺相对较差等问题引起的能源消耗。
老油气田的地面系统，有相当大的比例是运行10年、甚至20年以上的老系统。随着时间的退役和产出物的变化，这些系统工艺技术不适应、系统能力不平衡、设备管线腐蚀老化等问题越来越多，已经不能完全适应开发的需要。因此，油气集输系统的节能减排工作迫在眉睫。
3.节能减排技术在油气集输系统中的应用
油气集输系统的节能降耗是世界石油工作者所而对的共同问题，国内外许多科学家都致力于这一领域的研究，并取得了一定的成果。其主要方法可概括：设备的改造以及技术的革新，加强这两个方面工艺技术，能够使节能减排的效率更加明显，也是推广和使用节能减排技术在油气集输系统应用中的关键。目前，应用于油气集输系统节能降耗的措施有以下幾种：
3.1现有设备的设备改造和工艺革新
针对现有的设备，对其进行是设备改造和工艺革新。比如，大力推广节能抽油机，采油过程中抽油机是能源消耗大户，有必要大力推广与应用节能型抽油机。国内研制生产与应用比较多的，如：双驴头抽油机，其属于游梁式抽油机类，同样具有冲程长、冲次低、能源消耗低的优点；偏轮游梁抽油机，其为六连杆结构，也是一种节能型抽油机，与传统抽油机比较，节电率能达到30%；另外，弯游梁抽油机也是当前一种比较典型的节能型抽油机，其是在常规游梁抽油机基础上，通过对其形状、安装位置等的改进而兼备了常规游梁式抽油机和双驴头抽油机的优点，具有较好的节能效果。
采用大罐气体回收设备。在联合站的油罐上安装大罐气体回收装置，并逐步取消一批单井拉油罐，更换为密闭输送，减少油田油气损耗。
3.2加强节能减排技术的革新和推广
油气混输泵技术是海洋石油工业的一门新兴技术，是将井口流出物中的油、气、水三相介质，在未经分离的情况下，直接用混输泵经海底管道泵送到油气水处理终端进行综合处理的工艺流程。它省去了计量站、双管变单管，从而大大减少了油气中轻质镏分的损耗，缩短了油田建设的周期，比较经济。这种混输工艺始于60年代，由此提出了油气混输泵的技术。几十年来对油气混输泵的研究开发一直是发达国家热门的课题，特别是最近十多年来，如美国、英国、德国、日本、俄罗斯、中国等国家更是投巨资加以研究开发，少数国家已有产品出口。我国正在追赶这一技术。
但是每个油田的情况千差万别，同一个油田的不同区域也大不一样，由于地层情况复杂，甚至每口油井的情况也不同。例如，我国大庆油田就是含腊量、含硫量、凝固点高的所谓三高油田。新疆克拉玛依油田、辽宁辽河油田、河南南阳油田的原油特别稠，粘度高达（200～2000）×10-6m2/s。而新疆吐哈油田有些油井的原油是白色透明原油，可直接用来开汽车。
随着油田开采时间的增长，地层情况发生了很大的变化。有的压力下降很多，有的气量日益减少，有的油气中含水量大增。如我国山东胜利油田，在70年代、80年代，由于油气压力高、气量大，很适合油气混输的流程，于是当时上了700多台油气混输泵作试验。而现在由于油气情况发生了很大的变化，加上我国油气混输泵技术尚不过关，因此对混输的兴趣不大。又如大庆油田，由于采取了早期向油层注水的工艺，井底压力没有下降多少，但油气中含有大量的水，给混输泵提出了必须输送油气水三相的所谓多相泵的技术要求。
美国Prczioso油田在水深165英尺处设置了海底多相双螺杆泵。法国从600m深的海底油田到200 km的海岸直接用多相混输泵输送，80年代末，英国在北海油田就制订了称谓卜赛独的长距离油气混输计划，俄罗斯西伯利亚油田建立了长距离的油气混输流程。
4.总结
油气集输系统的节能减排工作十分重要，刻不容缓，这既是新时代下节能环保的大势所趋，也是提高经济效益的必经之路。各油田应充分结合自身情况，运用多种手段和技术，取长补短，应用高效率设备，降低油气集输成本，提升油田效益。
参考文献：
[1]庞庆梅.油田油气集输节能降耗途径分析[J].中国石油和化工标准与质量，2010（09）.
[2]宋延平.油气集输系统节能措施研究[J].化工管理，2013，12。
[3]龙凤乐.油气集输系统能黄分析[J].2005
[4]川王康.探讨油气田集输系统的节能降耗技术[J].化工管理，2014，23。
关键词：油气集输系统 能耗高 节能减排措施
引言：油气集输系统主要包括油气分离，油气计量，原油加热，原油脱水，原油稳定等工艺，这些环节相互制约，相互配和，共同组成了油田地面工程的核心。据统计，油气集输能耗一般占原油生产总能耗的30%～40%，是整个油气开发和生产过程中最为耗能的环节之一。
而我国的油气集输系统，无论从生产指标上，还是技术设备本身，同国外相比都存在着很大差距。首先，我国油气操作成本是4.15美元/桶，而国外公司是3.0美元/桶左右；其次，我国的原油生产能耗是2349.5MJ/吨油，国内先进水平为945MJ/吨油，国外是523.3MJ/吨油；再次，国外的同样处理量的设备体积小、结构紧凑。数据表明，我国石油行业能源利用率比国外发达国家低10%～15%。
1.油气集输系统能耗特点
1.1能耗高，油气损耗高等问题。原油综合含水率高，原油脱水加热过程耗能就变大，脱水加热设备效率低，油气处理过程中挥发和损耗高，这些都导致油气集输系统耗能高。
1.2热负荷分散，产热设备数量多、运行效率低。油田广泛采用的加热炉，平均运行效率低于75%。普遍采用燃烧高能质的石油燃料以获取热能。
1.3生产用电量大，电、热力采用分产、分供的方式，利用率低。即动力或电力几乎全部由电网供给，热能则由小型锅炉和加热炉提供。
2.油气集输系统能耗的现状及原因
目前我国在油气集输系统的节能减排技术方面，也在不断引进先进技术和设备，以提高整个油气集输系统的节能减排水平，但是还是存在着一定的问题，主要表现在损耗和能耗上面，一个是在存放上面损耗过高，一个是由于处理过程造成的能源消耗。对于损耗引起的原因，处理办法是需要在存放时采用密闭性好的系统。而引起油气能耗的原因颇多，不仅与设施设备有关，设备没有定期的检查维修和维护导致的设备老化，设备落后等原因导致了集输系统低于系统平均效率。同时也有处理工艺相对较差等问题引起的能源消耗。
老油气田的地面系统，有相当大的比例是运行10年、甚至20年以上的老系统。随着时间的退役和产出物的变化，这些系统工艺技术不适应、系统能力不平衡、设备管线腐蚀老化等问题越来越多，已经不能完全适应开发的需要。因此，油气集输系统的节能减排工作迫在眉睫。
3.节能减排技术在油气集输系统中的应用
油气集输系统的节能降耗是世界石油工作者所而对的共同问题，国内外许多科学家都致力于这一领域的研究，并取得了一定的成果。其主要方法可概括：设备的改造以及技术的革新，加强这两个方面工艺技术，能够使节能减排的效率更加明显，也是推广和使用节能减排技术在油气集输系统应用中的关键。目前，应用于油气集输系统节能降耗的措施有以下幾种：
3.1现有设备的设备改造和工艺革新
针对现有的设备，对其进行是设备改造和工艺革新。比如，大力推广节能抽油机，采油过程中抽油机是能源消耗大户，有必要大力推广与应用节能型抽油机。国内研制生产与应用比较多的，如：双驴头抽油机，其属于游梁式抽油机类，同样具有冲程长、冲次低、能源消耗低的优点；偏轮游梁抽油机，其为六连杆结构，也是一种节能型抽油机，与传统抽油机比较，节电率能达到30%；另外，弯游梁抽油机也是当前一种比较典型的节能型抽油机，其是在常规游梁抽油机基础上，通过对其形状、安装位置等的改进而兼备了常规游梁式抽油机和双驴头抽油机的优点，具有较好的节能效果。
采用大罐气体回收设备。在联合站的油罐上安装大罐气体回收装置，并逐步取消一批单井拉油罐，更换为密闭输送，减少油田油气损耗。
3.2加强节能减排技术的革新和推广
油气混输泵技术是海洋石油工业的一门新兴技术，是将井口流出物中的油、气、水三相介质，在未经分离的情况下，直接用混输泵经海底管道泵送到油气水处理终端进行综合处理的工艺流程。它省去了计量站、双管变单管，从而大大减少了油气中轻质镏分的损耗，缩短了油田建设的周期，比较经济。这种混输工艺始于60年代，由此提出了油气混输泵的技术。几十年来对油气混输泵的研究开发一直是发达国家热门的课题，特别是最近十多年来，如美国、英国、德国、日本、俄罗斯、中国等国家更是投巨资加以研究开发，少数国家已有产品出口。我国正在追赶这一技术。
但是每个油田的情况千差万别，同一个油田的不同区域也大不一样，由于地层情况复杂，甚至每口油井的情况也不同。例如，我国大庆油田就是含腊量、含硫量、凝固点高的所谓三高油田。新疆克拉玛依油田、辽宁辽河油田、河南南阳油田的原油特别稠，粘度高达（200～2000）×10-6m2/s。而新疆吐哈油田有些油井的原油是白色透明原油，可直接用来开汽车。
随着油田开采时间的增长，地层情况发生了很大的变化。有的压力下降很多，有的气量日益减少，有的油气中含水量大增。如我国山东胜利油田，在70年代、80年代，由于油气压力高、气量大，很适合油气混输的流程，于是当时上了700多台油气混输泵作试验。而现在由于油气情况发生了很大的变化，加上我国油气混输泵技术尚不过关，因此对混输的兴趣不大。又如大庆油田，由于采取了早期向油层注水的工艺，井底压力没有下降多少，但油气中含有大量的水，给混输泵提出了必须输送油气水三相的所谓多相泵的技术要求。
美国Prczioso油田在水深165英尺处设置了海底多相双螺杆泵。法国从600m深的海底油田到200 km的海岸直接用多相混输泵输送，80年代末，英国在北海油田就制订了称谓卜赛独的长距离油气混输计划，俄罗斯西伯利亚油田建立了长距离的油气混输流程。
4.总结
油气集输系统的节能减排工作十分重要，刻不容缓，这既是新时代下节能环保的大势所趋，也是提高经济效益的必经之路。各油田应充分结合自身情况，运用多种手段和技术，取长补短，应用高效率设备，降低油气集输成本，提升油田效益。
参考文献：
[1]庞庆梅.油田油气集输节能降耗途径分析[J].中国石油和化工标准与质量，2010（09）.
[2]宋延平.油气集输系统节能措施研究[J].化工管理，2013，12。
[3]龙凤乐.油气集输系统能黄分析[J].2005
[4]川王康.探讨油气田集输系统的节能降耗技术[J].化工管理，2014，23。