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【摘要】钻孔灌注桩的基础形式能适应不同的地质条件，并且占用面积小、因此倍受到了广大施工人员的高度青睐，以下本文作者就对钻孔灌注桩施工技术进行分析，对施工过程中的施工难点提出针对性措施，以期对同类工程起到指导的意义。
【关键词】钻孔灌注桩施工技术；质量控制；施工难点以及应对措施
1、钻孔灌注桩施工准备
1.1筑平台
用装载机或其它机械在拟开钻位置构筑成平台，用压路机碾压成型。成形后的平台顶面应高出地下水位或河流水1.5-2.0m。
1.2护筒制作埋设
钢护筒采用内外两层护筒，外层护筒直径为1000mm，内层护筒直径为850mm，护筒壁厚为5㎜进行加工焊接，焊缝必须饱满，焊接质量要符合规范要求。
桩机就位后进行钢护筒埋设，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不允许大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
1.3成孔
（1）钻孔过程中，首先必须控制好钻进速度。初期钻速不可太快，开孔时冲孔钻速度要慢，在覆盖层需减压钻进，泥浆指标变化情况要经常测试，为使钻进速度与泥浆排放量相适应，钻孔内泥浆浓度必须及时调整。
（2）钻孔应连续进行不得中断，在钻孔排渣、提锤或因故停钻时，应保持孔内水位的高度泥浆比重及粘度符合规范要求，以防坍孔。
（3）钻孔时须及时填写施工记录，经常与地质剖面图核对土层情况。
（4）钻孔时要依据土层情况，控制钻进速度，为确保钻孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、钻具校正、加强检查、勤检勤纠。
（5）钻孔中若遇到坍孔的情况时，立即提起钻头，并回填粘土，待委稳定后再钻孔。
（6）特殊处理：钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
1.4终孔、清孔及验收
在冲孔过程中，要随时补充泥浆，调整泥浆比重。到达设计要求的标高后，进行桩底岩石取样，通过业主、监理工程师等共同验收。确定终孔后，进行孔径及标高测量，做桩位偏差值复测，以尽早发现问题，及时处理，确保最终的孔形和孔径满足规范及设计要求，符合设计标准立即进行清孔。
清孔是保证灌注桩质量的关键工序、重要环节，清孔后孔底泥浆浓度应达到规范要求，以防止孔底漏浆，在灌注砼之前，孔底50cm以内的泥浆比重比重1.02-1.06，含砂率小于4%，孔底沉渣厚度小于5cm。
钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔径、竖直度（斜度）、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验。检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，如检孔器能顺利到达孔底，则表明孔形和竖直度符合要求，如检孔器中途被卡住，则表明在被阻部位可能有缩孔或斜孔现象。
1.5钢筋笼加工及吊放
钢筋笼骨架在制作场内分节制作完成，钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因后处理。
1.6混凝土灌注
（1）灌注混凝土前的准备工作
在灌注水下混凝土前，对桩孔质量、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋骨架质量、桩底标高等应进行一次全面的最终检查，认真填写记录。合格后方允许灌注混凝土。
（2）水下混凝土的灌注
A、根据桩径、导管距孔底间距、导管的埋置深度及导管内混凝土柱的高度等因素，计算首批混凝土储备量，经拌制后存于储料斗内，必要时可装满爬斗备用。
B、首批混凝土可用剪球法或开启活门的办法泄放。
C、继续灌注混凝土，直至导管下端埋入混凝土中的深度达4m时，提升导管，然后再继续灌注混凝土。
D、在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m。
E、每次拆除导管后应保持下端被埋置深度不得小于2m，每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6m。
导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。
F、灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少、压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，会出现混凝土顶升困难的现象。
2、施工过程中的质量保证措施
（1）严格按设计图纸要求基线、轴线进行桩的测量定位，经复核无误后才进行桩的施工。埋设护筒应符合设计及施工要求，护筒顶平面偏差不大于5cm。倾斜度偏差不大于1%。
（2）成孔过程中应严格控制孔内的泥浆指标，泥浆指标应符合施工规范及设计要求，泥浆顶的标高应始终高于筒内水位或地下水位至少1m，以防孔壁塌方。
（3）钻孔期间应经常检查桩的平面位置及倾斜度，确保桩位准确及桩孔垂直。
（4）在中心距离5m以内任何桩的混凝土浇注24小时后，才能进行桩的钻孔。钻孔应连续作业，不得中途停止。冲孔过程中，应经常检查孔径，以保证桩位，桩径准确。
（5）清孔后在灌注水下混凝土之前泥浆指标及沉渣厚度符合设计要求。
（6）钢筋笼安放时，笼顶平面偏差及标高须准确，并采取措施稳固在护筒上，在浇灌桩芯混凝土时须经常检查钢筋笼有无变位，确保钢筋笼按图纸要求居中，预防露筋现象的发生；在提升导管或拨钢护筒时，防止钢筋笼被提升。
（7）混凝土灌注应严格按操作规程要求进行施工，应尽量缩短浇注时间，坚持连续作业，确保开塞时混凝土的初存量，并应控制好埋管深度，埋管深度在2-6m。混凝土浇筑时，施工员必须现场指挥，按测量员测出的标高，按规范要求浇筑，不得少浇或多浇。
3、钻孔灌注桩施工难点以及针对性措施分析
钻孔灌注桩在施工中常出现坍孔，钢筋偏移、变形和上浮，断桩等工程质量通病，也是工程的难点，为防止此类问题应采取下列措施：
（1）为防止坍孔，在提升钻头或下落钢筋笼时保持垂直上下，护筒周围粘土封闭紧密，钻进中及时添加新鲜泥浆，并高于孔外水位；遇流沙、松散土层时适当加大泥浆密度，低速钻进。
（2）为防止钢筋笼变形、偏移、上浮、保护层厚度不够，当钢筋笼过长时，分节制作，分段安装，分段焊接并设箍筋加强。浇砼时将钢筋笼固定在钢护筒上。
（3）为防止断桩，对地质较差的选用较大密度和粘度、胶体率较好的泥浆护壁，控制进尺速度，保持孔壁稳定；首批砼浇筑一次成功；导管接头密封严密，埋入砼深度控制在2米以上。严重塌方或导管无法拔出形成断桩的可根据设计进行补桩，深度不大的可挖出，对断桩作适当处理后，支模重新浇筑。
4、结 语
钻孔灌注桩的施工大部分在地面以下进行，属于隐蔽工程，施工过程无法直接观察，成桩后也不能按照地面结构物一样验收，因此，为了保证钻孔灌注桩成桩质量，在进行施工工程中中应严格按照施工规范、规定进行施工，控制好每一道工序，加强施工现场的管理，同时，也能够及时发现施工中的问题，从而提高施工质量。
参考文献
[1]董瑞峰.冻土地带地区桥梁钻孔桩施工技术[J].铁道勘察，2010，（5）
[2]《建筑基坑工程技术规范》YB9258-97；
【关键词】钻孔灌注桩施工技术；质量控制；施工难点以及应对措施
1、钻孔灌注桩施工准备
1.1筑平台
用装载机或其它机械在拟开钻位置构筑成平台，用压路机碾压成型。成形后的平台顶面应高出地下水位或河流水1.5-2.0m。
1.2护筒制作埋设
钢护筒采用内外两层护筒，外层护筒直径为1000mm，内层护筒直径为850mm，护筒壁厚为5㎜进行加工焊接，焊缝必须饱满，焊接质量要符合规范要求。
桩机就位后进行钢护筒埋设，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不允许大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
1.3成孔
（1）钻孔过程中，首先必须控制好钻进速度。初期钻速不可太快，开孔时冲孔钻速度要慢，在覆盖层需减压钻进，泥浆指标变化情况要经常测试，为使钻进速度与泥浆排放量相适应，钻孔内泥浆浓度必须及时调整。
（2）钻孔应连续进行不得中断，在钻孔排渣、提锤或因故停钻时，应保持孔内水位的高度泥浆比重及粘度符合规范要求，以防坍孔。
（3）钻孔时须及时填写施工记录，经常与地质剖面图核对土层情况。
（4）钻孔时要依据土层情况，控制钻进速度，为确保钻孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、钻具校正、加强检查、勤检勤纠。
（5）钻孔中若遇到坍孔的情况时，立即提起钻头，并回填粘土，待委稳定后再钻孔。
（6）特殊处理：钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应措施后再进行钻进。
1.4终孔、清孔及验收
在冲孔过程中，要随时补充泥浆，调整泥浆比重。到达设计要求的标高后，进行桩底岩石取样，通过业主、监理工程师等共同验收。确定终孔后，进行孔径及标高测量，做桩位偏差值复测，以尽早发现问题，及时处理，确保最终的孔形和孔径满足规范及设计要求，符合设计标准立即进行清孔。
清孔是保证灌注桩质量的关键工序、重要环节，清孔后孔底泥浆浓度应达到规范要求，以防止孔底漏浆，在灌注砼之前，孔底50cm以内的泥浆比重比重1.02-1.06，含砂率小于4%，孔底沉渣厚度小于5cm。
钻孔在终孔和清孔后，应使用仪器对成孔的孔位、孔深、孔径、竖直度（斜度）、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验。检测时，将检孔器吊起，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，如检孔器能顺利到达孔底，则表明孔形和竖直度符合要求，如检孔器中途被卡住，则表明在被阻部位可能有缩孔或斜孔现象。
1.5钢筋笼加工及吊放
钢筋笼骨架在制作场内分节制作完成，钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因后处理。
1.6混凝土灌注
（1）灌注混凝土前的准备工作
在灌注水下混凝土前，对桩孔质量、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋骨架质量、桩底标高等应进行一次全面的最终检查，认真填写记录。合格后方允许灌注混凝土。
（2）水下混凝土的灌注
A、根据桩径、导管距孔底间距、导管的埋置深度及导管内混凝土柱的高度等因素，计算首批混凝土储备量，经拌制后存于储料斗内，必要时可装满爬斗备用。
B、首批混凝土可用剪球法或开启活门的办法泄放。
C、继续灌注混凝土，直至导管下端埋入混凝土中的深度达4m时，提升导管，然后再继续灌注混凝土。
D、在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m。
E、每次拆除导管后应保持下端被埋置深度不得小于2m，每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6m。
导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。
F、灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少、压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，会出现混凝土顶升困难的现象。
2、施工过程中的质量保证措施
（1）严格按设计图纸要求基线、轴线进行桩的测量定位，经复核无误后才进行桩的施工。埋设护筒应符合设计及施工要求，护筒顶平面偏差不大于5cm。倾斜度偏差不大于1%。
（2）成孔过程中应严格控制孔内的泥浆指标，泥浆指标应符合施工规范及设计要求，泥浆顶的标高应始终高于筒内水位或地下水位至少1m，以防孔壁塌方。
（3）钻孔期间应经常检查桩的平面位置及倾斜度，确保桩位准确及桩孔垂直。
（4）在中心距离5m以内任何桩的混凝土浇注24小时后，才能进行桩的钻孔。钻孔应连续作业，不得中途停止。冲孔过程中，应经常检查孔径，以保证桩位，桩径准确。
（5）清孔后在灌注水下混凝土之前泥浆指标及沉渣厚度符合设计要求。
（6）钢筋笼安放时，笼顶平面偏差及标高须准确，并采取措施稳固在护筒上，在浇灌桩芯混凝土时须经常检查钢筋笼有无变位，确保钢筋笼按图纸要求居中，预防露筋现象的发生；在提升导管或拨钢护筒时，防止钢筋笼被提升。
（7）混凝土灌注应严格按操作规程要求进行施工，应尽量缩短浇注时间，坚持连续作业，确保开塞时混凝土的初存量，并应控制好埋管深度，埋管深度在2-6m。混凝土浇筑时，施工员必须现场指挥，按测量员测出的标高，按规范要求浇筑，不得少浇或多浇。
3、钻孔灌注桩施工难点以及针对性措施分析
钻孔灌注桩在施工中常出现坍孔，钢筋偏移、变形和上浮，断桩等工程质量通病，也是工程的难点，为防止此类问题应采取下列措施：
（1）为防止坍孔，在提升钻头或下落钢筋笼时保持垂直上下，护筒周围粘土封闭紧密，钻进中及时添加新鲜泥浆，并高于孔外水位；遇流沙、松散土层时适当加大泥浆密度，低速钻进。
（2）为防止钢筋笼变形、偏移、上浮、保护层厚度不够，当钢筋笼过长时，分节制作，分段安装，分段焊接并设箍筋加强。浇砼时将钢筋笼固定在钢护筒上。
（3）为防止断桩，对地质较差的选用较大密度和粘度、胶体率较好的泥浆护壁，控制进尺速度，保持孔壁稳定；首批砼浇筑一次成功；导管接头密封严密，埋入砼深度控制在2米以上。严重塌方或导管无法拔出形成断桩的可根据设计进行补桩，深度不大的可挖出，对断桩作适当处理后，支模重新浇筑。
4、结 语
钻孔灌注桩的施工大部分在地面以下进行，属于隐蔽工程，施工过程无法直接观察，成桩后也不能按照地面结构物一样验收，因此，为了保证钻孔灌注桩成桩质量，在进行施工工程中中应严格按照施工规范、规定进行施工，控制好每一道工序，加强施工现场的管理，同时，也能够及时发现施工中的问题，从而提高施工质量。
参考文献
[1]董瑞峰.冻土地带地区桥梁钻孔桩施工技术[J].铁道勘察，2010，（5）
[2]《建筑基坑工程技术规范》YB9258-97；