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摘要：本文在总结克石化厂管道检验情况的基础上，分析了在用压力管道失效的原因及预防措施，并指出加强压力管道检验与管理的重要性。
关键词：压力管道 失效特征 科学管理
1概述
我厂压力管道方面对系统的专业管理始于1994年底，但目前仍存在一定问题。如设计、制造、安装、检验资料无从收集，使用资料也不齐全，运行记录陈旧过时，年检率不高，修理、改造、更换无记录。这种情况给压力管道检验、失效分析、寿命预测造成一定困难，长期下去，无法满足石化装置长周期运行要求。要想改变这种状况，必须加强管理，强化检验，使压力管道管理与检验逐步走向科学化、系统化、专业化道路。
2压力管道失效特征分析
2.1全厂压力管道失效概况
三年来，我所已对蒸馏、加氢、精制、减粘、丙烷、液化气、50万吨/年催化、焦化、一成品、化工等十一个生厂车间，十五套装置的183条、全长一万余米关键压力管道进行检验，从检验情况看，部分装置（如一套丙烷、柴油降凝）普遍存在严重腐蚀问题，个别装置（如精制、一套丙烷、减粘）管线局部位置出现诸如裂纹、严重变形、泄漏等问题，虽采取了相应措施予以处理，但不能也无法从根本上解决问题，也就不能保证今后不会再出现类似的问题。因此，除了加强检验力度外，还应采取相应措施尽量延长使用寿命，且及早查出并消除隐患，防止事态扩大。这对我厂的安全生产及装置两年一修的大修转制工作能否顺利实施具有重要意义。分析我厂压力管道失效情况，有以下特点；
2.1.1 蒸馏、加氢脱酸处理、制氢、液化气、50万吨/年催化、一成品、化工、二套丙烷压力管道安全状况良好，腐蚀均匀、轻微，对装置的长周期安全运行不会构成太大影响。
2.1.2 减粘、焦化、精制车间压力管道安全状况一般。局部存在一定问题，如；减粘塔-1顶油气线抽查7道焊口，发现三道焊口有超标缺陷。其中两道长度为20mm的夹渣，另一道是焊缝全部未焊透。塔-2顶油气线抽查6道焊口，有一道焊口存在13mm的夹渣，一弯头因腐蚀壁厚减至3.2mm（规格φ 219×6）一盲段因腐蚀泄露；焦化车间腊油及回流自 T-102至 P-104先复合钢管一直管相因裂纹渗出辣油；精制车间瓦斯线一弯头有数条裂纹。
2.1.3加氢降凝装置12条管线均已严重锈蚀。由于车间提出装置随时可以停工检修更换管线，暂时继续使用，但以引起足够重视。
2.1.4丙烷车间管道存在问题最为严重，几乎所有管线普遍存在壁厚严重腐蚀减薄现象，尤其是操作温度较高的管线，所剩壁厚已明显不足，并且焊接质量也不是很好。射线抽查过程中还查处多处超标缺陷存在。
（1）压缩机至R-106及埋地线，规格为φ108×5，最簙处3.2mm
（2）沥青自L-101至T-103，规格为φ159×5，最薄处3.0mm
（3）T-107底出至T-106，规格为φ89×5，最簙处3.4mm
（4）瓦斯系统至加热炉，规格为φ89×4，最薄处2.8mm
（5）T-103顶至T-107，规格为φ89×3.5，最薄处2.5mm
（6）T-104至T-105线，规格为φ89×3.5，最薄处2.7mm
（7）H-105至L-109线，规格为φ108×5，最薄处3.0mm
（8）T-104至T-103线，规格为φ108×4，最薄处1.2mm
（9）丙烷自L-108至B-104，抽查2道焊口，有一道焊口存在4mm的条状气孔。
（10）丙烷自R-106至管-104，抽查一道焊口有4mm条渣。
（11）丙烷自压缩机至R-106线有一焊口存在长度为4mm的条渣。
（12）H-104至中亚空冷线有一焊口有4mm条渣。
（13）T-102顶至H-103线的一道焊口有密集性气孔。
（14）丙烷H-103/1.2两换热器之间接管焊口整口都有密集性气孔。
2.2失效原因分析
2.2.1管理方面存在问题
原材料入场质量控制不力，管材本身存在制造缺陷，为今后运行中产生裂纹性缺陷及泄漏埋下隐患。制造、安装单位选择不严，有的制造安装单位不具备相应的技术力量和手段，没有经过有关部门的资格认证，给管道建设带来先天不足。相应级别的压力管道未按相关标准进行相应的焊缝无损检测抽查，造成大量压力管道带病运行。压力管道运行过程中未采取相应预防措施，常常等事故发生后才进行补救。
2.2.2 技术方面原因
腐蚀失效是目前压力管道失效最主要也是最常见的形式，腐蚀程度与下列因素有关；
a. 管道直径越小，造成介质流速加大、冲蚀严重，引起的局部腐蚀会成倍增加。
b. 严重腐蚀一般都含有一定量的硫，切含硫量越大引起的腐蚀就越严重。
C.介质中一般都含有一定量的硫，且含硫量越大引起的腐蚀就越严重。
d. 焊口边缘的热影响区腐蚀比母材严重，这是由于焊后应力集中和金相组织变化，以及焊接质量等原因都能促使腐蚀的发生。
e. 与工作温度、压力也有一定关系，工作温度、压力升高，腐蚀速率相应增大。
高热高压运行的压力管道，材质劣化亦是造成管道失效的原因之一。如克石厂重整加热炉管，再检验中发现珠光体严重球化，随即进行了更换。
3 压力管道失效防范措施
3.1 严格管理制度
加强原材料入厂检验，尽可能选购质量信得过的厂家厂品。管理部门、施工单位、使用单位、检验部门应加强对现已颁布的各项压力管道、检验条例的学习并严格遵照执行。选择具备相应的技术力量和手段，并取得有关部门资格认证的单位进行施工，不具备资格的单位不许承担施工任务，施工单位的施工质量应受监检。加强压力管道定期检验工作，使在用压力管道的检验逐步趋向现代化、合法化。建立建全管线档案和各类资料是管好用好管线的主要预防措施。由于管理上的混乱，资料残缺不全，给大检修计划的制定带来了很大困难，从而造成该换的管线换不全面，导致了事故的发生，而某些不该换的管线却换了，造成了材料的浪费。施工资料的齐全准确是鉴定报告和生产装置建档的重要依据，由于施工资料残缺不齐和正确性不够，例如材质、规格、部位、图与文字交代不清等都会使资料失去真实性。这对管线的使用寿命威胁是很大的。
建议建立以下基础资料，为入档填卡提供数据
a检修施工资料（入档填卡用）
b测厚资料（检定计划用）
c腐蚀记录（腐蚀对比用）
d备忘录（问题处理分析用）
3.2 强化设计、制造管理
具有压力管道设计、制造资格的单位才能从事其资格范围内的设计、制造工作。使用单位有条件自行设计的须经有关部门进行资格认可。
3.3安装运行要求
安装单位应具有相应压力管道施工资格，新管道安装竣工之后应进行压力管道工程质量审查和试车验收工作。使用单位应严格按相应标准或GBJ235-82、GB236-82等相关标准的规定检查验收
4结论
从克石厂在用压力管道的实际现状和压力管道普遍存在的潜在危险，不难看出，加强压力管道定期检验的重要性和规范压力管道管理的必要性，很好地解决这两问题，可为石化厂正常生产消除又一重大安全隐患。
关键词：压力管道 失效特征 科学管理
1概述
我厂压力管道方面对系统的专业管理始于1994年底，但目前仍存在一定问题。如设计、制造、安装、检验资料无从收集，使用资料也不齐全，运行记录陈旧过时，年检率不高，修理、改造、更换无记录。这种情况给压力管道检验、失效分析、寿命预测造成一定困难，长期下去，无法满足石化装置长周期运行要求。要想改变这种状况，必须加强管理，强化检验，使压力管道管理与检验逐步走向科学化、系统化、专业化道路。
2压力管道失效特征分析
2.1全厂压力管道失效概况
三年来，我所已对蒸馏、加氢、精制、减粘、丙烷、液化气、50万吨/年催化、焦化、一成品、化工等十一个生厂车间，十五套装置的183条、全长一万余米关键压力管道进行检验，从检验情况看，部分装置（如一套丙烷、柴油降凝）普遍存在严重腐蚀问题，个别装置（如精制、一套丙烷、减粘）管线局部位置出现诸如裂纹、严重变形、泄漏等问题，虽采取了相应措施予以处理，但不能也无法从根本上解决问题，也就不能保证今后不会再出现类似的问题。因此，除了加强检验力度外，还应采取相应措施尽量延长使用寿命，且及早查出并消除隐患，防止事态扩大。这对我厂的安全生产及装置两年一修的大修转制工作能否顺利实施具有重要意义。分析我厂压力管道失效情况，有以下特点；
2.1.1 蒸馏、加氢脱酸处理、制氢、液化气、50万吨/年催化、一成品、化工、二套丙烷压力管道安全状况良好，腐蚀均匀、轻微，对装置的长周期安全运行不会构成太大影响。
2.1.2 减粘、焦化、精制车间压力管道安全状况一般。局部存在一定问题，如；减粘塔-1顶油气线抽查7道焊口，发现三道焊口有超标缺陷。其中两道长度为20mm的夹渣，另一道是焊缝全部未焊透。塔-2顶油气线抽查6道焊口，有一道焊口存在13mm的夹渣，一弯头因腐蚀壁厚减至3.2mm（规格φ 219×6）一盲段因腐蚀泄露；焦化车间腊油及回流自 T-102至 P-104先复合钢管一直管相因裂纹渗出辣油；精制车间瓦斯线一弯头有数条裂纹。
2.1.3加氢降凝装置12条管线均已严重锈蚀。由于车间提出装置随时可以停工检修更换管线，暂时继续使用，但以引起足够重视。
2.1.4丙烷车间管道存在问题最为严重，几乎所有管线普遍存在壁厚严重腐蚀减薄现象，尤其是操作温度较高的管线，所剩壁厚已明显不足，并且焊接质量也不是很好。射线抽查过程中还查处多处超标缺陷存在。
（1）压缩机至R-106及埋地线，规格为φ108×5，最簙处3.2mm
（2）沥青自L-101至T-103，规格为φ159×5，最薄处3.0mm
（3）T-107底出至T-106，规格为φ89×5，最簙处3.4mm
（4）瓦斯系统至加热炉，规格为φ89×4，最薄处2.8mm
（5）T-103顶至T-107，规格为φ89×3.5，最薄处2.5mm
（6）T-104至T-105线，规格为φ89×3.5，最薄处2.7mm
（7）H-105至L-109线，规格为φ108×5，最薄处3.0mm
（8）T-104至T-103线，规格为φ108×4，最薄处1.2mm
（9）丙烷自L-108至B-104，抽查2道焊口，有一道焊口存在4mm的条状气孔。
（10）丙烷自R-106至管-104，抽查一道焊口有4mm条渣。
（11）丙烷自压缩机至R-106线有一焊口存在长度为4mm的条渣。
（12）H-104至中亚空冷线有一焊口有4mm条渣。
（13）T-102顶至H-103线的一道焊口有密集性气孔。
（14）丙烷H-103/1.2两换热器之间接管焊口整口都有密集性气孔。
2.2失效原因分析
2.2.1管理方面存在问题
原材料入场质量控制不力，管材本身存在制造缺陷，为今后运行中产生裂纹性缺陷及泄漏埋下隐患。制造、安装单位选择不严，有的制造安装单位不具备相应的技术力量和手段，没有经过有关部门的资格认证，给管道建设带来先天不足。相应级别的压力管道未按相关标准进行相应的焊缝无损检测抽查，造成大量压力管道带病运行。压力管道运行过程中未采取相应预防措施，常常等事故发生后才进行补救。
2.2.2 技术方面原因
腐蚀失效是目前压力管道失效最主要也是最常见的形式，腐蚀程度与下列因素有关；
a. 管道直径越小，造成介质流速加大、冲蚀严重，引起的局部腐蚀会成倍增加。
b. 严重腐蚀一般都含有一定量的硫，切含硫量越大引起的腐蚀就越严重。
C.介质中一般都含有一定量的硫，且含硫量越大引起的腐蚀就越严重。
d. 焊口边缘的热影响区腐蚀比母材严重，这是由于焊后应力集中和金相组织变化，以及焊接质量等原因都能促使腐蚀的发生。
e. 与工作温度、压力也有一定关系，工作温度、压力升高，腐蚀速率相应增大。
高热高压运行的压力管道，材质劣化亦是造成管道失效的原因之一。如克石厂重整加热炉管，再检验中发现珠光体严重球化，随即进行了更换。
3 压力管道失效防范措施
3.1 严格管理制度
加强原材料入厂检验，尽可能选购质量信得过的厂家厂品。管理部门、施工单位、使用单位、检验部门应加强对现已颁布的各项压力管道、检验条例的学习并严格遵照执行。选择具备相应的技术力量和手段，并取得有关部门资格认证的单位进行施工，不具备资格的单位不许承担施工任务，施工单位的施工质量应受监检。加强压力管道定期检验工作，使在用压力管道的检验逐步趋向现代化、合法化。建立建全管线档案和各类资料是管好用好管线的主要预防措施。由于管理上的混乱，资料残缺不全，给大检修计划的制定带来了很大困难，从而造成该换的管线换不全面，导致了事故的发生，而某些不该换的管线却换了，造成了材料的浪费。施工资料的齐全准确是鉴定报告和生产装置建档的重要依据，由于施工资料残缺不齐和正确性不够，例如材质、规格、部位、图与文字交代不清等都会使资料失去真实性。这对管线的使用寿命威胁是很大的。
建议建立以下基础资料，为入档填卡提供数据
a检修施工资料（入档填卡用）
b测厚资料（检定计划用）
c腐蚀记录（腐蚀对比用）
d备忘录（问题处理分析用）
3.2 强化设计、制造管理
具有压力管道设计、制造资格的单位才能从事其资格范围内的设计、制造工作。使用单位有条件自行设计的须经有关部门进行资格认可。
3.3安装运行要求
安装单位应具有相应压力管道施工资格，新管道安装竣工之后应进行压力管道工程质量审查和试车验收工作。使用单位应严格按相应标准或GBJ235-82、GB236-82等相关标准的规定检查验收
4结论
从克石厂在用压力管道的实际现状和压力管道普遍存在的潜在危险，不难看出，加强压力管道定期检验的重要性和规范压力管道管理的必要性，很好地解决这两问题，可为石化厂正常生产消除又一重大安全隐患。