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笔者通过走访调研发现郑州周边的服装企业生产车间发现员工聊天、玩手机、等待、故障等浮余现象较多，造成服装企生产车间浮余率高，编制效率低。针对这种显现，通过对车间的实地观察，测试数据、统计分析，发现企业的问题，找出相对应的解决方法，降低生产过程中的浮余率，来提高服装企业的编制效率。
一、缝制流水线出现浮余率高的原因
1.流水线缝制工人的技能水平参差不齐。流水线上缝制工人的操作技能熟练程度对浮余率有较大的影响，简而言之就是如果缝制工人在缝制过程中，操作不熟练会使返工次数、换线时间、商量等浮余动作大大增加。从而导致缝制流水线浮余率高，生产车间效率低。通过调查发现大部分服装企业熟练工人比例为大约为20%：中等熟练工人的比例为50%左右；生手工人的比例为30%左右。在缝制车间中员工存在着很多动作缓慢，懒散消极的的现象，并且在工作中，出现很多重复和不必要的多余动作，都是由于工人的岗前培训没到位。工人的岗前培训工作没有受到重视，严把技能培训，不达要求就允许上岗，没有强化工人的效率意识，培养其团队精神以及个人荣誉感，只有技能熟练，团结协作，遵守劳动纪律的车间班组才能在保证产品质量的前提下追求数量，更好的控制缝制车间的浮余率。
2.缝制作业内容难易程度不同，没有具体的工艺标准。通过走访调研10家服装企业发现，其中有8家服装企业没有根据缝制作业内容的难易程度不同制定具体的工艺标准。另外2家服装企业则根据缝制作业内容难易程度不同，制定了相应的工艺标准。在这2家根据缝制作业难易程度不同制定相应工艺标准的服装企业中，有1家服装企业根据工艺标准制定了相应的措施。例如，让熟练工缝制难度较大的工序，工作积极的员工缝制较重要的工序。通过流水线管理人员召集不熟练的员工进行培训，使员工能够掌握缝制工序的技巧，可以有效的减少浮余时间。降低所缝制工序的浮余率，降低瓶颈工序作业时间，提高編制效率。通过计算得知培训后流水线的浮余率由原来的30%降低至29%，编制效率由原来的88%提高至88.5%，培训前后的浮余时间对比较为明显。
3.缝制工人所担任的工序数量没有标准。合理安排工序组合能起到事半功倍的效果，会使缝制流水线的节拍均匀，加工生产也能有条不紊的进行。而通过走访发现，郑州周边的86%的服装企业都没有IE部门，而这其中又有大部分企业是以小作坊的形式存在，服装企业根本没有工序编排这个概念，更别说根据平均节拍来拆分组合工序了，因此，流水线节拍不平衡，缝制流水线上有的出现半成品堆积如山，的等待现象严重。致使服装企业的浮余率均偏高，生产效率低。调研所在的服装企业因堆积造成等待，在调研过程中等待时间长达80s，占总浮余率的15%。生产工序最为复杂，产品质量最容易波动的生产环节，其生产率不稳定，工作时间长，作业强度高，难以管理和控制，目前我国服装企业的生产管理面临着和许多问题，严重制约着企业生产效率和产品质量。
4.原材料的性能不同。面料的材料不同，所需要的缝制时间不同。一般的机织物缝制很容易操作，而雪纺、丝绸等面料由于比较光滑不易缝制。经过数据分析发现，缝制一般短裤时流水线浮余率为30%，而缝制雪纺面料连衣裙时流水线浮余率为35%，可以明显的看出原材料的性能不同导致浮余率不同。
5.批量越小浮余率越高。批量的大小也会使缝制流水线的浮余率有所变化。加工大批量的服装，缝制工人更容易找到和习惯各个工序的加工技巧，生产工作也能有条不紊的进行。而批量过小的话则会出现缝制工人还没熟悉加工节奏，这批服装就做完了，导致生产车间的加工效率低下，本该有的产能得不到发挥。通过对郑州周边56家服装企业调研发现，有92%的服装企业通过接订单进行加工生产的，没有自己的设计开发部门，没有核心竞争力。订单的大小自己完全不能控制，因此企业生产过程中的浮余率也很难把握。
二、缝制流水线出现编制效率低的原因
1.缝制工人积极性低。在某服装企业实地观测发现流水线缝制工人积极性比较低，部分工人操作不熟练，缺少产前培训，流水线机器配置不正确，替补缺勤人员不习惯等原因导致缝制流水线出现较多的瓶颈工序。缝制工人在上班时间打闹嬉戏、看手机、闲聊等问题严重。一般服装企业瓶颈工序应控制在两个以内，通过统计数据分析发现该企业瓶颈工序高达4个。而调研所在的服装企业有5%的加工工位机器一直断线，引起一系列的连锁反应。缝制加工断断续续，工人积极性也变差，纵使已经维修过，但是效果还是不好。有的员工三天两头请假，导致生产加工不能正常进行。虽然有替补缺勤人员，但是熟练程度和专业程度都不及原来的缝制工人。这些因素都会导致缝制流水线瓶颈工序偏多，编制效率变低。
2.流水线管理不科学。原料分配异常、下料不科学、返工、工序安排不妥当、员工接受能力差、员工不接受指导等原因导致瓶颈工序出现过多。在实地观测的服装企业里，经常会看到原料框被放在地上而不是流水线上，肯定是原料缺料，原料损坏，或者是原料型号不匹配，出现的几率大概是1%。实地观测时发现一个缝制工人所做的工序产生了整批的缝制错误，而当组长与他进行沟通的时候，组长说他不听指导出现的错误，而他则说听了，自己还委屈的哭了。这种情况就比较尴尬了，这种情况也是流水线上最不应该出现的，既影响了正常的生产活动，也不利于员工之间的感情和睦。缝制流水线上也有因为缝制不正确而导致小批量服装全部返工的现象，这样的情况一般出现在年龄较大的员工身上。年龄较大的员工理解、接受能力较差，不能贯彻实施组长的安排指导，导致瓶颈工序的产生。在服装企业实地观察的时候还发现另外一个现象——缝制流水线下游工位的工人会往前面工位扔半成品。很显然前面的工序缝制错误，或者是不小心把其他部件缝在一起了。有的缝制工人缝制速度比较快，组长就安排别的瓶颈工序的作业。有的时候这样会影响到她自己的生产，导致自己工位的半成品堆积，不能有效的流通。不但没能解决原来瓶颈工序的问题，反而是流水线产生了更多的瓶颈工序，致使流水线编制效率低。
3.作业不良导致返工。不同批次的服装会有不同的规格，这个批次的部件或衣服混到了上个批次或者下个批次都会出现问题，而规格不正确会导致部分需要返工。特定的工序缝制时也会用到样板，比如实地调查时发现画腿部口袋位时需要用到定位板辅助操作，而不同型号的裤子定位板的大小不一。缝制工人在定位的时候偶尔会把大的定位板用到小号型的裤子上，这些都会导致返工，无形中制造了瓶颈工序，降低了编制效率。
三、改进方案
1.动作合理分析，减少动作浮余。经过观察分析，进行验证把工序员作业员在进行制作时有浮余动作的产生，例如后门襟贴片锁边时，由于几十层面料同时切割，面料之间粘性较大，每次取片时都会花费时间扯开，所以先将整个一捆面料打散，之后每次取片时就会省时。通过此方法工时由5.4秒减少到4.9秒，减少了0.5秒的动作浮余。工序作业员贴后门襟贴片时，习惯先将后片放入压脚下面，然后再拿门禁贴片，抬压脚后对齐，但这样抬压脚和对齐的时间都增加了动作浮余，应左右手同时分别拿后片和门禁贴片然后对齐后再放入压脚下，此方法使工时由原来的18.9秒减少到17.3秒，减少了1.6秒的动作浮余。工序作业员在进行菲边与袖笼固定时，将袖菲边与袖片都放在了机器左边，先用左手拿袖片，再用左手拿菲边对齐，没有做到左右手并用，将袖菲边放在机器的右边，左右手同时拿袖片和袖菲边再对齐使工时由原来的65.2秒减少到32.4秒减少到30.5秒，减少动作浮余2.1秒。
2.合理分配流水线工序，减少等待和整理制品的浮余。首先测定计算该流水线的标准作业时间，改进后每个工位的作业时间相对处于一个平均的水平，有效的减少了等待和整理制品的浮余现象，根据所进行的验证方案中整理制品的浮余率由原来的6.7%减少到现在的3.2%，等待的浮余率由原来的3.4%减少到现在的1.5%，同时编制效率得到了很大的改善，由原来的63.1%提高了86%，提高了将近23%，这也意味着大大减少了该流水的浮余率。
3.合理布置生产线，减少搬运移动的浮余。生产线中机台与人员的布置，也严重影响着浮余率的产生，若布置不合理产生交叉逆流现象，则会大大增加在搬运移动中产生的浮余，目前该生产线搬运移动浮余为5.4%，超过一半标准企业最高浮余一个百分点，效果明显。
一、缝制流水线出现浮余率高的原因
1.流水线缝制工人的技能水平参差不齐。流水线上缝制工人的操作技能熟练程度对浮余率有较大的影响，简而言之就是如果缝制工人在缝制过程中，操作不熟练会使返工次数、换线时间、商量等浮余动作大大增加。从而导致缝制流水线浮余率高，生产车间效率低。通过调查发现大部分服装企业熟练工人比例为大约为20%：中等熟练工人的比例为50%左右；生手工人的比例为30%左右。在缝制车间中员工存在着很多动作缓慢，懒散消极的的现象，并且在工作中，出现很多重复和不必要的多余动作，都是由于工人的岗前培训没到位。工人的岗前培训工作没有受到重视，严把技能培训，不达要求就允许上岗，没有强化工人的效率意识，培养其团队精神以及个人荣誉感，只有技能熟练，团结协作，遵守劳动纪律的车间班组才能在保证产品质量的前提下追求数量，更好的控制缝制车间的浮余率。
2.缝制作业内容难易程度不同，没有具体的工艺标准。通过走访调研10家服装企业发现，其中有8家服装企业没有根据缝制作业内容的难易程度不同制定具体的工艺标准。另外2家服装企业则根据缝制作业内容难易程度不同，制定了相应的工艺标准。在这2家根据缝制作业难易程度不同制定相应工艺标准的服装企业中，有1家服装企业根据工艺标准制定了相应的措施。例如，让熟练工缝制难度较大的工序，工作积极的员工缝制较重要的工序。通过流水线管理人员召集不熟练的员工进行培训，使员工能够掌握缝制工序的技巧，可以有效的减少浮余时间。降低所缝制工序的浮余率，降低瓶颈工序作业时间，提高編制效率。通过计算得知培训后流水线的浮余率由原来的30%降低至29%，编制效率由原来的88%提高至88.5%，培训前后的浮余时间对比较为明显。
3.缝制工人所担任的工序数量没有标准。合理安排工序组合能起到事半功倍的效果，会使缝制流水线的节拍均匀，加工生产也能有条不紊的进行。而通过走访发现，郑州周边的86%的服装企业都没有IE部门，而这其中又有大部分企业是以小作坊的形式存在，服装企业根本没有工序编排这个概念，更别说根据平均节拍来拆分组合工序了，因此，流水线节拍不平衡，缝制流水线上有的出现半成品堆积如山，的等待现象严重。致使服装企业的浮余率均偏高，生产效率低。调研所在的服装企业因堆积造成等待，在调研过程中等待时间长达80s，占总浮余率的15%。生产工序最为复杂，产品质量最容易波动的生产环节，其生产率不稳定，工作时间长，作业强度高，难以管理和控制，目前我国服装企业的生产管理面临着和许多问题，严重制约着企业生产效率和产品质量。
4.原材料的性能不同。面料的材料不同，所需要的缝制时间不同。一般的机织物缝制很容易操作，而雪纺、丝绸等面料由于比较光滑不易缝制。经过数据分析发现，缝制一般短裤时流水线浮余率为30%，而缝制雪纺面料连衣裙时流水线浮余率为35%，可以明显的看出原材料的性能不同导致浮余率不同。
5.批量越小浮余率越高。批量的大小也会使缝制流水线的浮余率有所变化。加工大批量的服装，缝制工人更容易找到和习惯各个工序的加工技巧，生产工作也能有条不紊的进行。而批量过小的话则会出现缝制工人还没熟悉加工节奏，这批服装就做完了，导致生产车间的加工效率低下，本该有的产能得不到发挥。通过对郑州周边56家服装企业调研发现，有92%的服装企业通过接订单进行加工生产的，没有自己的设计开发部门，没有核心竞争力。订单的大小自己完全不能控制，因此企业生产过程中的浮余率也很难把握。
二、缝制流水线出现编制效率低的原因
1.缝制工人积极性低。在某服装企业实地观测发现流水线缝制工人积极性比较低，部分工人操作不熟练，缺少产前培训，流水线机器配置不正确，替补缺勤人员不习惯等原因导致缝制流水线出现较多的瓶颈工序。缝制工人在上班时间打闹嬉戏、看手机、闲聊等问题严重。一般服装企业瓶颈工序应控制在两个以内，通过统计数据分析发现该企业瓶颈工序高达4个。而调研所在的服装企业有5%的加工工位机器一直断线，引起一系列的连锁反应。缝制加工断断续续，工人积极性也变差，纵使已经维修过，但是效果还是不好。有的员工三天两头请假，导致生产加工不能正常进行。虽然有替补缺勤人员，但是熟练程度和专业程度都不及原来的缝制工人。这些因素都会导致缝制流水线瓶颈工序偏多，编制效率变低。
2.流水线管理不科学。原料分配异常、下料不科学、返工、工序安排不妥当、员工接受能力差、员工不接受指导等原因导致瓶颈工序出现过多。在实地观测的服装企业里，经常会看到原料框被放在地上而不是流水线上，肯定是原料缺料，原料损坏，或者是原料型号不匹配，出现的几率大概是1%。实地观测时发现一个缝制工人所做的工序产生了整批的缝制错误，而当组长与他进行沟通的时候，组长说他不听指导出现的错误，而他则说听了，自己还委屈的哭了。这种情况就比较尴尬了，这种情况也是流水线上最不应该出现的，既影响了正常的生产活动，也不利于员工之间的感情和睦。缝制流水线上也有因为缝制不正确而导致小批量服装全部返工的现象，这样的情况一般出现在年龄较大的员工身上。年龄较大的员工理解、接受能力较差，不能贯彻实施组长的安排指导，导致瓶颈工序的产生。在服装企业实地观察的时候还发现另外一个现象——缝制流水线下游工位的工人会往前面工位扔半成品。很显然前面的工序缝制错误，或者是不小心把其他部件缝在一起了。有的缝制工人缝制速度比较快，组长就安排别的瓶颈工序的作业。有的时候这样会影响到她自己的生产，导致自己工位的半成品堆积，不能有效的流通。不但没能解决原来瓶颈工序的问题，反而是流水线产生了更多的瓶颈工序，致使流水线编制效率低。
3.作业不良导致返工。不同批次的服装会有不同的规格，这个批次的部件或衣服混到了上个批次或者下个批次都会出现问题，而规格不正确会导致部分需要返工。特定的工序缝制时也会用到样板，比如实地调查时发现画腿部口袋位时需要用到定位板辅助操作，而不同型号的裤子定位板的大小不一。缝制工人在定位的时候偶尔会把大的定位板用到小号型的裤子上，这些都会导致返工，无形中制造了瓶颈工序，降低了编制效率。
三、改进方案
1.动作合理分析，减少动作浮余。经过观察分析，进行验证把工序员作业员在进行制作时有浮余动作的产生，例如后门襟贴片锁边时，由于几十层面料同时切割，面料之间粘性较大，每次取片时都会花费时间扯开，所以先将整个一捆面料打散，之后每次取片时就会省时。通过此方法工时由5.4秒减少到4.9秒，减少了0.5秒的动作浮余。工序作业员贴后门襟贴片时，习惯先将后片放入压脚下面，然后再拿门禁贴片，抬压脚后对齐，但这样抬压脚和对齐的时间都增加了动作浮余，应左右手同时分别拿后片和门禁贴片然后对齐后再放入压脚下，此方法使工时由原来的18.9秒减少到17.3秒，减少了1.6秒的动作浮余。工序作业员在进行菲边与袖笼固定时，将袖菲边与袖片都放在了机器左边，先用左手拿袖片，再用左手拿菲边对齐，没有做到左右手并用，将袖菲边放在机器的右边，左右手同时拿袖片和袖菲边再对齐使工时由原来的65.2秒减少到32.4秒减少到30.5秒，减少动作浮余2.1秒。
2.合理分配流水线工序，减少等待和整理制品的浮余。首先测定计算该流水线的标准作业时间，改进后每个工位的作业时间相对处于一个平均的水平，有效的减少了等待和整理制品的浮余现象，根据所进行的验证方案中整理制品的浮余率由原来的6.7%减少到现在的3.2%，等待的浮余率由原来的3.4%减少到现在的1.5%，同时编制效率得到了很大的改善，由原来的63.1%提高了86%，提高了将近23%，这也意味着大大减少了该流水的浮余率。
3.合理布置生产线，减少搬运移动的浮余。生产线中机台与人员的布置，也严重影响着浮余率的产生，若布置不合理产生交叉逆流现象，则会大大增加在搬运移动中产生的浮余，目前该生产线搬运移动浮余为5.4%，超过一半标准企业最高浮余一个百分点，效果明显。