【摘 要】
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为有效地评估某轻客车身结构的疲劳寿命,首先利用Adams软件建立该车型的多体动力学模型,并根据实测数据进行了模型对标,验证了模型精度.然后基于实测道路载荷谱,综合应用虚拟迭代及疲劳寿命分析方法,复现了样车在试验场所采集的加速度、位移及力等响应信号,提取了车身与悬架各外连点的动态载荷.计算了车身的疲劳寿命,后排座椅支架加强筋圆角处存在疲劳失效风险,与道路耐久试验的失效结果基本一致,通过采用提高材料牌号的改进措施使得此车身结构通过了道路耐久的验证,表明了此分析方法的工程可行性.实践证明虚拟迭代与疲劳寿命分析相
【机 构】
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江铃汽车股份有限公司产品研发总院,南昌330000
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为有效地评估某轻客车身结构的疲劳寿命,首先利用Adams软件建立该车型的多体动力学模型,并根据实测数据进行了模型对标,验证了模型精度.然后基于实测道路载荷谱,综合应用虚拟迭代及疲劳寿命分析方法,复现了样车在试验场所采集的加速度、位移及力等响应信号,提取了车身与悬架各外连点的动态载荷.计算了车身的疲劳寿命,后排座椅支架加强筋圆角处存在疲劳失效风险,与道路耐久试验的失效结果基本一致,通过采用提高材料牌号的改进措施使得此车身结构通过了道路耐久的验证,表明了此分析方法的工程可行性.实践证明虚拟迭代与疲劳寿命分析相结合的方法能够有效地支持车身结构疲劳寿命的评估,具有一定的工程参考价值.
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以某轻型商用卡车驾驶室地板频繁发生开裂故障为背景,对该品牌商用车驾驶室地板强度进行故障原因分析及优化设计。首先对轻卡地板驾驶室进行CAE建模与仿真,使用电测法测得该轻型商用卡车道路行驶过程中各个测点的应变时域数据。计算结果表明,CAE计算仿真结果应力极值达160.7 MPa,电测法测得相同部位的应力极值达250.3 MPa,都远超驾驶室材料屈服强度极限。然后在此基础上判别问题性质,对翻转机构进行受力分析和计算,计算结果显示两侧扭矩极限理论差值仅为3424.2 N·m,判断开裂原因为驾驶室本体强度过低。最终
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