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摘要：本文介绍了管道焊接质量控制技术，只有严格按控制技术进行质量控制，才能达到焊接质量的可靠性和使用性要求。
关键词：供水管道;焊接质量;质量管理
该项目地下管网负责各装置内供水任务，采用地下暗埋方式进行敷设，因此管道焊接质量至关重要。如果管口焊接质量控制不好，一旦发生漏水现象，一者不容易发现查找，维修需要大量破坏厂区路面;二者会造成厂内停水停产，经济和社会影响代价较大。因此为保证质量，我们提前着手，制定和摸索出一套行之有效的质量控制技术。简单介绍如下：
一、焊前预控措施
1、施工方案
施工前，我们根据工程实际情况，建立组织机构、质量和安全管理体系，明确责任;首先进行质量危险源、安全危险源辨识，并在施工方案中有针对性编制相应的控制措施。
认真编审《检验试验计划》，方案中明确焊材验收、焊工报验为关键质量控制点，由业主、监理和施工承包商共同参加质量检查、检测并见证;管道吊装后检查、焊后质量检查为质量停检控制点。未经业主或监理专业人员见证、检查通过，不得进行下道工序施工。从而明确施工工序和相关责任，便于进行施工程序控制和责任落实。
2、焊工控制
焊工必须持证上岗，焊工资格证必须报验后方可进场。重点检查焊工是否具有安全监督管理部门颁发的资格证件，同时检查该焊工职业技能证件是否涵盖了管道焊接范围。特别强调的是，焊工必须两证齐全有效方可进场。
进场焊工要建立焊工档案，档案要记清焊工技术状况和产品施焊质量。并对其进行安全教育和技能培训，提高工人安全意识和质量责任意识，以及适应本工程焊接技能。培训合格后焊工进行知识和实际操作技能两项考试，监理单位全程监督，考试合格方可正式作业。
焊接设备有设备员管理，保持安全可靠，运作良好。电焊机要在空载下启动，禁止带病作业或超载使用，电流，电压等仪表必须按规定校准。
二、施焊控制
1、焊接工艺评定
焊接前，必须按相应的程序进行焊接工艺评定，评定必须涵盖该工程所有焊接管道、施工环境、施焊工艺。
工艺评定必须由本工程的焊工进行，使用现用的设备，按相应标准进行工艺评定焊接，并认真记录焊接工艺、电流、电压、焊接速度等数据。
焊后须进行外观检查，并进行抗拉强度、弯曲性能、冲击性能检测等物理性能检查，以及射线探伤无损检测。
2、施焊条件
焊前应对焊接环境进行检查，如有易燃易爆物品应清除后方可作业，如遇到大风大雨天气，应禁止施焊。焊接过程中要搭设防风防雨棚，防止天气突然变化对管道质量造成损害。
3、施焊管理
焊接过程中，要加强焊接过程中的自检、质量员专检、监理验收复检工作，保证焊接工程质量。重点检查管道的管口尺寸、焊缝外观质量，焊缝余高、宽度差、咬边与母材的过渡等情况，防止形成质量隐患，如果发现不合格情况，要立刻制止并处理，
焊接连接在放样划线的基础上按矫正管材、切割下料、坡口、组对、焊接、清理焊渣等工序进行施工。
管道的切割坡口一般采用氧-乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整;小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机切割，然后用磨光机进行管口坡口。坡口要做到光滑、平整，坡口两侧20mm范围内油污，铁锈和水份去除干净，且露出金属光泽，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。并在焊接前清除坡口内外两侧污物。
焊前管口组对采用专用的组对工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，内壁错边量不可超标;管子组对点固，应由焊接同管子的焊工进行。
焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因帮被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。
管道上的对接焊口必须避免与支、吊架重合。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
焊缝表面的焊渣清理干净后，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。
焊缝外观检查合格后，在距焊缝20—30mm处打上焊工钢印，焊接过程中应做好管口编码、管口除锈、坡口处理、管道焊接工艺检查等相关记录，报监理单位验收。
焊接完成后，要采取有效措施，防止管口在余温前接触雨水、冰雪等，造成降温速度快而产生残余应力或裂纹。
三、焊后控制
1、焊后验收
焊后要及时进行外观检查，外观检查率100%，检查是否存在裂纹、气孔、弧坑及夹渣等缺陷，焊渣是否清理干净。这是压力管道焊接质量保证的第一关。
焊缝外观检查后要及时进行射线探伤无损检测，无损检测比例要符合设计和相关验收规范要求。检测公司和检测人员相关证件和检测资质范围必须符合相关要求。
最后，应注意的是，焊后验收的顺序是外观检查—返修—射线探伤—返修/返工—射线探伤—耐压试验。
2、管道试压
管道試压包括管道强度试验和管道严密性试验两个内容，管道试压必须编审专门方案，安全措施和技术安全交底必须到位。试压前，要全程检查管道固定、临时盲板焊接情况后方可进行。
系统注水过程中组织人员认真检查，对发现的问题及时处理。系统试压时，压力应缓慢上升，如发现问题，立即泄压，不得带压修理。
管道系统试压合格后，及时排除管内积水，适时拆除盲板、堵头等，按施工图恢复系统，并及时填写《管道系统试压记录》。
管道投入使用前必须进行冲洗，冲洗之前做好各种准备工作，如先将管道上安装的流量孔板、滤网、温度计、调节阀等拆除，待冲洗合格后再装上。
冲冼应以系统最大设计流量和或不小于1.5m/s流速进行管路的冲冼。根据实际情况，可将系统设备进出口阀门关闭，采用干净自来水对管网进行灌水直至系统灌满水为止，开启系统最低处的阀门，进行排污。反复多次，直至排出水中不带泥沙、铁屑等杂质，且出水口的水色和透明度与进水目测一致方为合格。
管道系统无脏物排出后，再次注入自来水，将管网灌满水，然后开启循环水泵，使水在管网中循环多次后关闭水泵，将系统内水排净，对系统内的水过滤器进行清洗，清洗完后按设计要求进行消毒。
四、缺陷控制
气孔是焊接熔池凝固时没有及时析出而残留在焊缝中形成的空穴。预防措施为：焊条烘干，现场施工采用保温桶。焊缝与坡口要求打磨干净，引弧与息弧特别注意避免气孔产生，焊接环境不符合要求时禁止施焊。
裂纹分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状裂纹等。管道焊接中不允许出现裂纹缺陷。
预防措施为：施焊环境温度宜在0℃以上，当温度低于0℃以下时，焊接应进行预热处理，预热温度为80-100度之间，焊后热处理要符合焊接工艺要求;引弧采用后退法在坡口内进行，不得在母材上引弧;弧长应尽量采用短弧，对称进行。长电弧不仅会引起合金成分的烧损，而且会使焊接应力、焊接变形量过大，从而产生裂纹;收弧时应将弧坑填满，凹陷的弧坑更容易产生热裂纹。
五、结论
管道焊接质量至关重要，但现有的检测手段无法保证管道焊接质量合格率达到100%，所以必须加强质量控制、过程控制。从焊工进场、方案制定、焊接检查验收等各个环节进行控制，才能保证工程质量。
参考文献：
[1] GB50268-2008给水排水管道工程施工及验收规范和条文说明 2009.5.1.
[2] 郝素艳 小乙压力管道焊接质量控制，管理实践：117，110
（身份证号码：32091119681117155X）
关键词：供水管道;焊接质量;质量管理
该项目地下管网负责各装置内供水任务，采用地下暗埋方式进行敷设，因此管道焊接质量至关重要。如果管口焊接质量控制不好，一旦发生漏水现象，一者不容易发现查找，维修需要大量破坏厂区路面;二者会造成厂内停水停产，经济和社会影响代价较大。因此为保证质量，我们提前着手，制定和摸索出一套行之有效的质量控制技术。简单介绍如下：
一、焊前预控措施
1、施工方案
施工前，我们根据工程实际情况，建立组织机构、质量和安全管理体系，明确责任;首先进行质量危险源、安全危险源辨识，并在施工方案中有针对性编制相应的控制措施。
认真编审《检验试验计划》，方案中明确焊材验收、焊工报验为关键质量控制点，由业主、监理和施工承包商共同参加质量检查、检测并见证;管道吊装后检查、焊后质量检查为质量停检控制点。未经业主或监理专业人员见证、检查通过，不得进行下道工序施工。从而明确施工工序和相关责任，便于进行施工程序控制和责任落实。
2、焊工控制
焊工必须持证上岗，焊工资格证必须报验后方可进场。重点检查焊工是否具有安全监督管理部门颁发的资格证件，同时检查该焊工职业技能证件是否涵盖了管道焊接范围。特别强调的是，焊工必须两证齐全有效方可进场。
进场焊工要建立焊工档案，档案要记清焊工技术状况和产品施焊质量。并对其进行安全教育和技能培训，提高工人安全意识和质量责任意识，以及适应本工程焊接技能。培训合格后焊工进行知识和实际操作技能两项考试，监理单位全程监督，考试合格方可正式作业。
焊接设备有设备员管理，保持安全可靠，运作良好。电焊机要在空载下启动，禁止带病作业或超载使用，电流，电压等仪表必须按规定校准。
二、施焊控制
1、焊接工艺评定
焊接前，必须按相应的程序进行焊接工艺评定，评定必须涵盖该工程所有焊接管道、施工环境、施焊工艺。
工艺评定必须由本工程的焊工进行，使用现用的设备，按相应标准进行工艺评定焊接，并认真记录焊接工艺、电流、电压、焊接速度等数据。
焊后须进行外观检查，并进行抗拉强度、弯曲性能、冲击性能检测等物理性能检查，以及射线探伤无损检测。
2、施焊条件
焊前应对焊接环境进行检查，如有易燃易爆物品应清除后方可作业，如遇到大风大雨天气，应禁止施焊。焊接过程中要搭设防风防雨棚，防止天气突然变化对管道质量造成损害。
3、施焊管理
焊接过程中，要加强焊接过程中的自检、质量员专检、监理验收复检工作，保证焊接工程质量。重点检查管道的管口尺寸、焊缝外观质量，焊缝余高、宽度差、咬边与母材的过渡等情况，防止形成质量隐患，如果发现不合格情况，要立刻制止并处理，
焊接连接在放样划线的基础上按矫正管材、切割下料、坡口、组对、焊接、清理焊渣等工序进行施工。
管道的切割坡口一般采用氧-乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整;小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机切割，然后用磨光机进行管口坡口。坡口要做到光滑、平整，坡口两侧20mm范围内油污，铁锈和水份去除干净，且露出金属光泽，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。并在焊接前清除坡口内外两侧污物。
焊前管口组对采用专用的组对工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，内壁错边量不可超标;管子组对点固，应由焊接同管子的焊工进行。
焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因帮被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。
管道上的对接焊口必须避免与支、吊架重合。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
焊缝表面的焊渣清理干净后，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。
焊缝外观检查合格后，在距焊缝20—30mm处打上焊工钢印，焊接过程中应做好管口编码、管口除锈、坡口处理、管道焊接工艺检查等相关记录，报监理单位验收。
焊接完成后，要采取有效措施，防止管口在余温前接触雨水、冰雪等，造成降温速度快而产生残余应力或裂纹。
三、焊后控制
1、焊后验收
焊后要及时进行外观检查，外观检查率100%，检查是否存在裂纹、气孔、弧坑及夹渣等缺陷，焊渣是否清理干净。这是压力管道焊接质量保证的第一关。
焊缝外观检查后要及时进行射线探伤无损检测，无损检测比例要符合设计和相关验收规范要求。检测公司和检测人员相关证件和检测资质范围必须符合相关要求。
最后，应注意的是，焊后验收的顺序是外观检查—返修—射线探伤—返修/返工—射线探伤—耐压试验。
2、管道试压
管道試压包括管道强度试验和管道严密性试验两个内容，管道试压必须编审专门方案，安全措施和技术安全交底必须到位。试压前，要全程检查管道固定、临时盲板焊接情况后方可进行。
系统注水过程中组织人员认真检查，对发现的问题及时处理。系统试压时，压力应缓慢上升，如发现问题，立即泄压，不得带压修理。
管道系统试压合格后，及时排除管内积水，适时拆除盲板、堵头等，按施工图恢复系统，并及时填写《管道系统试压记录》。
管道投入使用前必须进行冲洗，冲洗之前做好各种准备工作，如先将管道上安装的流量孔板、滤网、温度计、调节阀等拆除，待冲洗合格后再装上。
冲冼应以系统最大设计流量和或不小于1.5m/s流速进行管路的冲冼。根据实际情况，可将系统设备进出口阀门关闭，采用干净自来水对管网进行灌水直至系统灌满水为止，开启系统最低处的阀门，进行排污。反复多次，直至排出水中不带泥沙、铁屑等杂质，且出水口的水色和透明度与进水目测一致方为合格。
管道系统无脏物排出后，再次注入自来水，将管网灌满水，然后开启循环水泵，使水在管网中循环多次后关闭水泵，将系统内水排净，对系统内的水过滤器进行清洗，清洗完后按设计要求进行消毒。
四、缺陷控制
气孔是焊接熔池凝固时没有及时析出而残留在焊缝中形成的空穴。预防措施为：焊条烘干，现场施工采用保温桶。焊缝与坡口要求打磨干净，引弧与息弧特别注意避免气孔产生，焊接环境不符合要求时禁止施焊。
裂纹分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状裂纹等。管道焊接中不允许出现裂纹缺陷。
预防措施为：施焊环境温度宜在0℃以上，当温度低于0℃以下时，焊接应进行预热处理，预热温度为80-100度之间，焊后热处理要符合焊接工艺要求;引弧采用后退法在坡口内进行，不得在母材上引弧;弧长应尽量采用短弧，对称进行。长电弧不仅会引起合金成分的烧损，而且会使焊接应力、焊接变形量过大，从而产生裂纹;收弧时应将弧坑填满，凹陷的弧坑更容易产生热裂纹。
五、结论
管道焊接质量至关重要，但现有的检测手段无法保证管道焊接质量合格率达到100%，所以必须加强质量控制、过程控制。从焊工进场、方案制定、焊接检查验收等各个环节进行控制，才能保证工程质量。
参考文献：
[1] GB50268-2008给水排水管道工程施工及验收规范和条文说明 2009.5.1.
[2] 郝素艳 小乙压力管道焊接质量控制，管理实践：117，110
（身份证号码：32091119681117155X）