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【摘 要】RB试验是验证新建火电机组在主要辅机跳闸时系统调节品质的试验，如果实验准备不充分机组跳闸风险性很大，某百万机组共进行了4项RB试验，一次性全部成功。本文以该厂一号机组RB试验为例，从运行人员的角度阐述了RB试验的原理和过程，着重进行了RB试验危险点分析，提出了RB试验出现的问题以及有待完善的部分。
【关键词】危险点;助燃;主汽压变化率;机跟随;滑压
1.工程概述
该厂锅炉采用东方锅炉厂生产的超超临界、变压运行直流锅炉，型号为DG-3033/26.25-II1。汽轮机采用东方汽轮机厂生产的超超临界、一次中间再热、单轴、四缸、四排汽凝汽式汽轮机，单机容量为1000MW。DCS控制设备采用上海福克斯公司（FOXBORO）的I/A分散控制系统。机组采用两台容量为2*50%的汽动给水泵供水。
2.RB试验的工作原理
2.1试验项目
该厂1号机组设计了引风机、送风机、一次风机、给水泵和磨煤机（单台和两台）共五个RB项目。
2.2触发条件
一般情况下RB触发条件，只有当这四个条件同时满足时才能触发RB发生，这四个条件是：
（1）协调系统已投入
因为机组RB试验考验的就是机组各自动回路的调节能力，只有当机组处于协调状态时才能保证机组的各自动回路都发生作用。
（2）负荷条件
机组额定负荷为1000MW，配备的空预器、引风机、送风机、一次风机都是两台，单台设备的带载能力是55%，即550MW，只有机组负荷大于等于此负荷时才会因剩余辅机的带载能力不足而触发RB，比如说，一台送风机跳闸后，只有当机组实际负荷大于550MW时才会触发送风RB的发生。
（3）主要辅机跳闸
引风机、送风机、一次风机、给水泵、磨煤机（单台或两台）中任一辅机跳闸，是RB的直接触发条件。
（4）RB投/切开关
在操作界面上设计了RB投/切开关，只有当此开关处于投入状态时才会在其他条件满足时触发RB的发生。
2.3RB发生的动作过程
2.3.1 控制状态
RB发生后，机组由协调状态转变到机跟随（TF）状态，机组负荷设定值按一定速率切换到RB目标负荷值，如引风机、送风机、一次风机、给水泵、触发的RB，目标负荷均是550MW，磨煤机单台触发RB目标负荷为800MW，磨煤机两台触发RB目标负荷为600MW，燃料主控按照此目标负荷控制总给煤量。主汽压设定值工作在滑压状态，其值由RB目标负荷值的函数给出。
2.3.2 燃料的快速减少与助燃
机组采用前后墙对冲式燃烧器布置方式，配备了六个燃烧层。每个燃烧层对应8套油燃烧器和8个煤粉喷嘴，每个燃烧层8个煤粉喷嘴对应于一台中速磨煤机的4个出口门。
RB发生后，RB信号送到锅炉燃烧系统，系统将按照预先设定的顺序与时间间隔跳闸制粉系统到预定的台数。跳闸的顺序是按照有利于锅炉稳定燃烧的由高向低、前后墙兼顾的原则，依次跳闸D、A、E制粉系统，磨煤机跳闸到剩余台数为四台为止;送风、引风跳闸触发的RB，跳闸到剩余磨煤机台数为四台为止;一次风机跳闸触发的RB跳闸、给水泵跳闸触发的RB到剩余磨煤机数目为三台为止。一次风机跳闸、给水泵跳闸触发的RB，磨煤机跳闸的时间间隔为5秒;其他设备跳闸触发的RB，磨煤机的跳闸间隔时间为10秒。RB发生后，制粉系统的快速跳闸将引起炉膛燃烧不稳，通常要求提供助燃，机组在RB发生后提供F、E、C三层油燃烧器助燃，每层油燃烧器包括8支油枪，按照5、4、8、1、6、3、7、2的顺序启动，每支油枪的启动间隔为5秒。
2.3.3RB过程的复位
RB发生后，随着锅炉燃料的减少，机组负荷迅速向RB目标负荷靠近，当机组实际负荷接近RB目标负荷时，RB信号被复位，RB过程结束，对引、送和一次风机、给水泵跳闸触发的RB，此负荷为550MW。
2.3.4动作情况汇总表
3.RB试验中的危险点分析及措施
3.1 危险点1：引风、送风和一次风机RB造成炉膛压力高高或低低，导致锅炉MFT跳闸
一台引、送或一次风机跳闸后，会造成炉膛进-出风瞬间失衡，引风机跳闸后造成进风多于出风，短时间内炉膛压力高高，易因炉膛压力高高而跳闸;送风和一次风机跳闸后，出风多于进风，易造成瞬间炉膛压力低低跳闸;为避免这种进-出风失衡情况的发生，一方面要快速对已跳闸风机的调节作用进行补偿，另一方面要适量削弱对立风机调节的作用。该厂1号机组在RB试验中，引、送和一次风机挡板控制中都是采用在RB发生以后将运行风机的动叶指令直接开至最大限制值，未采取偏差补偿逻辑，一台风机跳闸后，运行风机可以在最短时间内增大剩余出力，因为在设置限制最大值时考虑到了风机防止出现过流现象，动叶开度适当的留取了相应的裕度;另外，送风机和一次风机跳闸后都是严重的减少了炉膛的进风，对炉膛负压的影响很大，為减少这种影响，该厂的控制逻辑中，在送风机或一次风机跳闸后，系统将引风机动叶开度指令减小了5%，经过1号机组做RB试验的检验，发现参数的设置对引风机控制炉膛压力具有很好的效果，未发生较大幅度的波动。
3.1.2 危险点2：剩余风机过流跳闸
一台风机跳闸后，调节系统将运行风机动叶开至限制的最大值，虽然这对系统调节十分有利，但也往往造成剩余风机因出力过大而过流跳闸，最终导致RB失败。通过试验发现，风机电机的最大电流同挡板的最大开度是不同步的，经测算最大电流的出现滞后最大开度5秒左右，所以，想用电流限制风机过载是不可以的。最终是通过限制风机挡板开启幅度的办法防止风机过出力跳闸的，在设置该数值时保留一定的裕量，限幅数据引风机限制在90%;送风机限制在70%;一次风机限制在60%，通过实验可以看出，这几个限幅可以有效的防止RB过程中造成的风机过电流跳闸。 3.1.3 危险点3：被控量与设定值偏差大切除自动
通常，在被控量与设定值偏差超限时会将控制回路由自动状态切到手动状态，这个条件在正常调节时是没问题的，但在机组RB状态时，由于工况的剧烈变化，往往会出现被控量大幅度偏离设定值的情况，此时如果控制回路被切到手动状态，将使自动调节系统不再工作，从而导致RB过程的失败。所以特别检查了该厂的RB逻辑，RB时要将一切偏差大切手动功能在RB状态时屏蔽掉。后来的试验中发现，没有出现因被控量与设定值偏差大而切除自动的情况发生。
3.1.4 危险点4：主汽压力设定值的变化速率设置不当造成锅炉燃料量的波动
对直流锅炉，给水RB是比较容易跳闸的一个RB，尤其是对汽泵供水的机组更是如此。一台给水泵跳闸，如果参数设置不合适，往往造成系统断水，锅炉跳闸。RB时主汽压力设定值的变化速率是一个非常关键的参数，速率过快，在锅炉燃料还没有快速削减时，主汽压力设定值已经降的很低，处于机跟随状态的机组为了维持迅速降低的主汽压力设定值，势必快速开大主汽门，造成机组负荷值在短时间内快速加大，有时甚至超过机组额定负荷值，就是主汽压力设定值下降太快造成的;若主汽压力设定值速率变化过慢，由于该厂锅炉采用的是以水定煤的控制策略，给水流量值的大小将决定锅炉主控值输出的大小，而锅炉主控输出值的大小决定了给煤机转速，给煤机转速的大小决定了进入锅炉炉内燃料量的多少。
3.1.5 危险点5：一次风机RB造成磨煤机一次风流量低低跳闸
一次风RB的危险程度仅次于直流锅炉的给水RB，除炉膛压力超限跳闸和剩余电机过出力跳闸外，磨煤机一次风量低低跳闸是一次风机RB失败的主要原因。一次风机RB能否成功的关键在于三个因素，一是剩余一次风机挡板能否迅速打开以增大一次风量的供给;二是制粉系统需要有个较快的跳闸速率，使剩余的一次风由供给多台磨煤机变成只供给少数磨煤机;三是已跳闸的磨煤机入口一次风门是否严密，严密的一次风门会减少漏风，保证剩余一次风都流向运行中的磨煤机。在该厂RB试验时，送风RB、引风RB时制粉系统都是保留4台磨煤机，磨的跳闸间隔都是10秒/台，而只有给水泵和一次风机的跳闸触发的RB是保留3台磨煤机，磨的跳闸间隔是5秒/台，磨的快速跳闸与尽可能少的保留剩余磨煤机台数都有利于维持一次风母管压力在安全范围内。至于风门的严密性问题，则是在静态调试过程中，通过严格的验收来保证的，调试人员都进入到管道内部亲自观察，确保每一个磨煤机一次风门都是关闭严密的。
4、RB试验过程
4.1两台磨煤机RB试验
16：09做两台磨煤机RB试验，机组负荷：950MW、给水量：2790t/h、总燃料量：342.7t/h、主汽温：582.3℃、再热器温：591.78℃、分离器出口温度407℃。
4.1.1、RB过程中参数变化情况：
主汽温度最低至：550.6℃、再热汽温最低至：549℃、给水量最低至：1700t/h、给煤量最低至：209t/h、炉膛负压最低：-492pa、分离器出口温度最低：392℃、一次风压最大至：12.29Kpa、过热度最大：30.34℃。
4.2 引风机RB试验
18：24做引风机RB试验，机组负荷：943MW、给水量：2768t/h、总燃料量：338t/h、主汽温：583℃、再热器温：583℃、分离器出口温度404℃
4.2.1、RB过程中参数变化情况：
主汽温度最低至：532.5℃、再热汽温最低至：519.9℃、给水量最低至：1319t/h、给煤量最低至：157.19t/h、炉膛负压最低：+624pa、分离器出口温度最低：391℃、一次风压最大至：12.16Kpa、过热度最大值：34.11℃。
4.3 一次风机RB试验
20：25做一次风机RB试验试验前工况：机组负荷：968MW、给水量：2732t/h、总燃料量：307.1t/h、主汽温：580.32℃、再热器温：589.49℃、分离器出口温度417℃
4.3.1、RB过程中参数变化：
主汽温度最低至：535.5℃、再热汽温最低至：516.38℃、给水量最低至：1262.2t/h、给煤量最低至：137.37t/h、炉膛负压最低：-1095pa、分离器出口温度最低：391℃、一次风压最低至：5.35Kpa、一次风压最低时：1F磨煤机入口风量：92t/h、1E磨煤机入口风量：101.2t/h、1C磨煤机入口风量：97t/h、过热度最大值：40.76℃。
4.4给水泵RB试验
22：52做1A给水泵RB试验，机组负荷：959MW、给水量：2784t/h、总燃料量：369.78t/h、主汽温：580.95℃、再热器温：585.44℃、分离器出口温度420℃ A小机转速：5017.9rpm、B小机转速：5014rpm。
4.4.1、RB过程参数变化
主汽温度最低至：563.6℃、再热汽温最低至：549.27℃、给水量最低至：1542t/h、给煤量最低至：157.11t/h、炉膛负压最低：-670pa、分离器出口温度最低：402℃、1B小机转速最大至4916rpm、过热度最大值：43.46℃。
5.RB过程中出现的问题：
5.1 燃料量的波动幅度过大需要手动干预给水，一次风机和给水泵RB触发后由于给煤量快速降低的速度严重偏离目标负荷所对应的煤量，初期即手动干预给水，一次风机RB后，在手动干预的过程中因为跳闸一次风机再次并入系统，对一次风压造成2次扰动，汽温出现小幅度的波动;A给水泵RB后，B给水泵4950rpm左右，流量在1800t/h左右，水煤比偏离稳定值，给水量远大于目标负荷所对应的给水量（1500t/h），降低B小机转速调整给水量，小机转速最低降至3780rpm。
5.2 RB过程中给水滞后性较强，在减水的过程中要以水煤比作为参考依据，考虑到锅炉蓄热和高负荷效率较高的因素。在高负荷时控制水煤比在相對较大（8左右），在低负荷时水煤比相对较小（7左右），并根据中间点温度的变化情况做出调整。在快速减负荷的过程中要密切注意中间点温度的变化。在负荷降低的过程中，压力降低，相应的饱和温度也会降低，所以此时的过热度可能会出现快速上升的情况。在压力逐步稳定后，调整过热度至15—20℃，并以低过出口温度作为增减过热度的依据;由于是通过调整给水泵的转速控制给水量，所以在操作过程中要注意给水泵的设定值和实际转速的偏差要求不大于500rpm，防止小机蒸汽压力波动造成给水泵转速大幅波动。给水调整过程中应参考主给水流量与主蒸汽流量偏差，避免二者偏差过大造成汽温大幅波动;在给水泵转速不变的情况下，随着主汽压力的降低，给水流量会增加。
6.结论
本次RB试验虽然取得了全部成功，所有的项目实现了机组未跳闸，但是燃料量的波动幅度较大，燃料量和给水需要手动干预，参数设置方面存在一定得不合理性，未达到预期效果，故将来需对RB逻辑进行再次优化，达到不需要人为干预整个过程。
（作者单位：神华（福州）罗源湾港电公司）
【关键词】危险点;助燃;主汽压变化率;机跟随;滑压
1.工程概述
该厂锅炉采用东方锅炉厂生产的超超临界、变压运行直流锅炉，型号为DG-3033/26.25-II1。汽轮机采用东方汽轮机厂生产的超超临界、一次中间再热、单轴、四缸、四排汽凝汽式汽轮机，单机容量为1000MW。DCS控制设备采用上海福克斯公司（FOXBORO）的I/A分散控制系统。机组采用两台容量为2*50%的汽动给水泵供水。
2.RB试验的工作原理
2.1试验项目
该厂1号机组设计了引风机、送风机、一次风机、给水泵和磨煤机（单台和两台）共五个RB项目。
2.2触发条件
一般情况下RB触发条件，只有当这四个条件同时满足时才能触发RB发生，这四个条件是：
（1）协调系统已投入
因为机组RB试验考验的就是机组各自动回路的调节能力，只有当机组处于协调状态时才能保证机组的各自动回路都发生作用。
（2）负荷条件
机组额定负荷为1000MW，配备的空预器、引风机、送风机、一次风机都是两台，单台设备的带载能力是55%，即550MW，只有机组负荷大于等于此负荷时才会因剩余辅机的带载能力不足而触发RB，比如说，一台送风机跳闸后，只有当机组实际负荷大于550MW时才会触发送风RB的发生。
（3）主要辅机跳闸
引风机、送风机、一次风机、给水泵、磨煤机（单台或两台）中任一辅机跳闸，是RB的直接触发条件。
（4）RB投/切开关
在操作界面上设计了RB投/切开关，只有当此开关处于投入状态时才会在其他条件满足时触发RB的发生。
2.3RB发生的动作过程
2.3.1 控制状态
RB发生后，机组由协调状态转变到机跟随（TF）状态，机组负荷设定值按一定速率切换到RB目标负荷值，如引风机、送风机、一次风机、给水泵、触发的RB，目标负荷均是550MW，磨煤机单台触发RB目标负荷为800MW，磨煤机两台触发RB目标负荷为600MW，燃料主控按照此目标负荷控制总给煤量。主汽压设定值工作在滑压状态，其值由RB目标负荷值的函数给出。
2.3.2 燃料的快速减少与助燃
机组采用前后墙对冲式燃烧器布置方式，配备了六个燃烧层。每个燃烧层对应8套油燃烧器和8个煤粉喷嘴，每个燃烧层8个煤粉喷嘴对应于一台中速磨煤机的4个出口门。
RB发生后，RB信号送到锅炉燃烧系统，系统将按照预先设定的顺序与时间间隔跳闸制粉系统到预定的台数。跳闸的顺序是按照有利于锅炉稳定燃烧的由高向低、前后墙兼顾的原则，依次跳闸D、A、E制粉系统，磨煤机跳闸到剩余台数为四台为止;送风、引风跳闸触发的RB，跳闸到剩余磨煤机台数为四台为止;一次风机跳闸触发的RB跳闸、给水泵跳闸触发的RB到剩余磨煤机数目为三台为止。一次风机跳闸、给水泵跳闸触发的RB，磨煤机跳闸的时间间隔为5秒;其他设备跳闸触发的RB，磨煤机的跳闸间隔时间为10秒。RB发生后，制粉系统的快速跳闸将引起炉膛燃烧不稳，通常要求提供助燃，机组在RB发生后提供F、E、C三层油燃烧器助燃，每层油燃烧器包括8支油枪，按照5、4、8、1、6、3、7、2的顺序启动，每支油枪的启动间隔为5秒。
2.3.3RB过程的复位
RB发生后，随着锅炉燃料的减少，机组负荷迅速向RB目标负荷靠近，当机组实际负荷接近RB目标负荷时，RB信号被复位，RB过程结束，对引、送和一次风机、给水泵跳闸触发的RB，此负荷为550MW。
2.3.4动作情况汇总表
3.RB试验中的危险点分析及措施
3.1 危险点1：引风、送风和一次风机RB造成炉膛压力高高或低低，导致锅炉MFT跳闸
一台引、送或一次风机跳闸后，会造成炉膛进-出风瞬间失衡，引风机跳闸后造成进风多于出风，短时间内炉膛压力高高，易因炉膛压力高高而跳闸;送风和一次风机跳闸后，出风多于进风，易造成瞬间炉膛压力低低跳闸;为避免这种进-出风失衡情况的发生，一方面要快速对已跳闸风机的调节作用进行补偿，另一方面要适量削弱对立风机调节的作用。该厂1号机组在RB试验中，引、送和一次风机挡板控制中都是采用在RB发生以后将运行风机的动叶指令直接开至最大限制值，未采取偏差补偿逻辑，一台风机跳闸后，运行风机可以在最短时间内增大剩余出力，因为在设置限制最大值时考虑到了风机防止出现过流现象，动叶开度适当的留取了相应的裕度;另外，送风机和一次风机跳闸后都是严重的减少了炉膛的进风，对炉膛负压的影响很大，為减少这种影响，该厂的控制逻辑中，在送风机或一次风机跳闸后，系统将引风机动叶开度指令减小了5%，经过1号机组做RB试验的检验，发现参数的设置对引风机控制炉膛压力具有很好的效果，未发生较大幅度的波动。
3.1.2 危险点2：剩余风机过流跳闸
一台风机跳闸后，调节系统将运行风机动叶开至限制的最大值，虽然这对系统调节十分有利，但也往往造成剩余风机因出力过大而过流跳闸，最终导致RB失败。通过试验发现，风机电机的最大电流同挡板的最大开度是不同步的，经测算最大电流的出现滞后最大开度5秒左右，所以，想用电流限制风机过载是不可以的。最终是通过限制风机挡板开启幅度的办法防止风机过出力跳闸的，在设置该数值时保留一定的裕量，限幅数据引风机限制在90%;送风机限制在70%;一次风机限制在60%，通过实验可以看出，这几个限幅可以有效的防止RB过程中造成的风机过电流跳闸。 3.1.3 危险点3：被控量与设定值偏差大切除自动
通常，在被控量与设定值偏差超限时会将控制回路由自动状态切到手动状态，这个条件在正常调节时是没问题的，但在机组RB状态时，由于工况的剧烈变化，往往会出现被控量大幅度偏离设定值的情况，此时如果控制回路被切到手动状态，将使自动调节系统不再工作，从而导致RB过程的失败。所以特别检查了该厂的RB逻辑，RB时要将一切偏差大切手动功能在RB状态时屏蔽掉。后来的试验中发现，没有出现因被控量与设定值偏差大而切除自动的情况发生。
3.1.4 危险点4：主汽压力设定值的变化速率设置不当造成锅炉燃料量的波动
对直流锅炉，给水RB是比较容易跳闸的一个RB，尤其是对汽泵供水的机组更是如此。一台给水泵跳闸，如果参数设置不合适，往往造成系统断水，锅炉跳闸。RB时主汽压力设定值的变化速率是一个非常关键的参数，速率过快，在锅炉燃料还没有快速削减时，主汽压力设定值已经降的很低，处于机跟随状态的机组为了维持迅速降低的主汽压力设定值，势必快速开大主汽门，造成机组负荷值在短时间内快速加大，有时甚至超过机组额定负荷值，就是主汽压力设定值下降太快造成的;若主汽压力设定值速率变化过慢，由于该厂锅炉采用的是以水定煤的控制策略，给水流量值的大小将决定锅炉主控值输出的大小，而锅炉主控输出值的大小决定了给煤机转速，给煤机转速的大小决定了进入锅炉炉内燃料量的多少。
3.1.5 危险点5：一次风机RB造成磨煤机一次风流量低低跳闸
一次风RB的危险程度仅次于直流锅炉的给水RB，除炉膛压力超限跳闸和剩余电机过出力跳闸外，磨煤机一次风量低低跳闸是一次风机RB失败的主要原因。一次风机RB能否成功的关键在于三个因素，一是剩余一次风机挡板能否迅速打开以增大一次风量的供给;二是制粉系统需要有个较快的跳闸速率，使剩余的一次风由供给多台磨煤机变成只供给少数磨煤机;三是已跳闸的磨煤机入口一次风门是否严密，严密的一次风门会减少漏风，保证剩余一次风都流向运行中的磨煤机。在该厂RB试验时，送风RB、引风RB时制粉系统都是保留4台磨煤机，磨的跳闸间隔都是10秒/台，而只有给水泵和一次风机的跳闸触发的RB是保留3台磨煤机，磨的跳闸间隔是5秒/台，磨的快速跳闸与尽可能少的保留剩余磨煤机台数都有利于维持一次风母管压力在安全范围内。至于风门的严密性问题，则是在静态调试过程中，通过严格的验收来保证的，调试人员都进入到管道内部亲自观察，确保每一个磨煤机一次风门都是关闭严密的。
4、RB试验过程
4.1两台磨煤机RB试验
16：09做两台磨煤机RB试验，机组负荷：950MW、给水量：2790t/h、总燃料量：342.7t/h、主汽温：582.3℃、再热器温：591.78℃、分离器出口温度407℃。
4.1.1、RB过程中参数变化情况：
主汽温度最低至：550.6℃、再热汽温最低至：549℃、给水量最低至：1700t/h、给煤量最低至：209t/h、炉膛负压最低：-492pa、分离器出口温度最低：392℃、一次风压最大至：12.29Kpa、过热度最大：30.34℃。
4.2 引风机RB试验
18：24做引风机RB试验，机组负荷：943MW、给水量：2768t/h、总燃料量：338t/h、主汽温：583℃、再热器温：583℃、分离器出口温度404℃
4.2.1、RB过程中参数变化情况：
主汽温度最低至：532.5℃、再热汽温最低至：519.9℃、给水量最低至：1319t/h、给煤量最低至：157.19t/h、炉膛负压最低：+624pa、分离器出口温度最低：391℃、一次风压最大至：12.16Kpa、过热度最大值：34.11℃。
4.3 一次风机RB试验
20：25做一次风机RB试验试验前工况：机组负荷：968MW、给水量：2732t/h、总燃料量：307.1t/h、主汽温：580.32℃、再热器温：589.49℃、分离器出口温度417℃
4.3.1、RB过程中参数变化：
主汽温度最低至：535.5℃、再热汽温最低至：516.38℃、给水量最低至：1262.2t/h、给煤量最低至：137.37t/h、炉膛负压最低：-1095pa、分离器出口温度最低：391℃、一次风压最低至：5.35Kpa、一次风压最低时：1F磨煤机入口风量：92t/h、1E磨煤机入口风量：101.2t/h、1C磨煤机入口风量：97t/h、过热度最大值：40.76℃。
4.4给水泵RB试验
22：52做1A给水泵RB试验，机组负荷：959MW、给水量：2784t/h、总燃料量：369.78t/h、主汽温：580.95℃、再热器温：585.44℃、分离器出口温度420℃ A小机转速：5017.9rpm、B小机转速：5014rpm。
4.4.1、RB过程参数变化
主汽温度最低至：563.6℃、再热汽温最低至：549.27℃、给水量最低至：1542t/h、给煤量最低至：157.11t/h、炉膛负压最低：-670pa、分离器出口温度最低：402℃、1B小机转速最大至4916rpm、过热度最大值：43.46℃。
5.RB过程中出现的问题：
5.1 燃料量的波动幅度过大需要手动干预给水，一次风机和给水泵RB触发后由于给煤量快速降低的速度严重偏离目标负荷所对应的煤量，初期即手动干预给水，一次风机RB后，在手动干预的过程中因为跳闸一次风机再次并入系统，对一次风压造成2次扰动，汽温出现小幅度的波动;A给水泵RB后，B给水泵4950rpm左右，流量在1800t/h左右，水煤比偏离稳定值，给水量远大于目标负荷所对应的给水量（1500t/h），降低B小机转速调整给水量，小机转速最低降至3780rpm。
5.2 RB过程中给水滞后性较强，在减水的过程中要以水煤比作为参考依据，考虑到锅炉蓄热和高负荷效率较高的因素。在高负荷时控制水煤比在相對较大（8左右），在低负荷时水煤比相对较小（7左右），并根据中间点温度的变化情况做出调整。在快速减负荷的过程中要密切注意中间点温度的变化。在负荷降低的过程中，压力降低，相应的饱和温度也会降低，所以此时的过热度可能会出现快速上升的情况。在压力逐步稳定后，调整过热度至15—20℃，并以低过出口温度作为增减过热度的依据;由于是通过调整给水泵的转速控制给水量，所以在操作过程中要注意给水泵的设定值和实际转速的偏差要求不大于500rpm，防止小机蒸汽压力波动造成给水泵转速大幅波动。给水调整过程中应参考主给水流量与主蒸汽流量偏差，避免二者偏差过大造成汽温大幅波动;在给水泵转速不变的情况下，随着主汽压力的降低，给水流量会增加。
6.结论
本次RB试验虽然取得了全部成功，所有的项目实现了机组未跳闸，但是燃料量的波动幅度较大，燃料量和给水需要手动干预，参数设置方面存在一定得不合理性，未达到预期效果，故将来需对RB逻辑进行再次优化，达到不需要人为干预整个过程。
（作者单位：神华（福州）罗源湾港电公司）