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【摘要】随着科学技术的不断发展，产品在实际生产过程中呈现出生命周期较短的现象，因而当代厂商为了稳固自身在市场竞争中的地位，必须以完善项目流程的方式提高产品质量，并追逐产品设计的个性化特征，继而由此达到良好的产品生产效果，并就此满足当代社会发展需求。本文从当前供应商质量管理项目流程分析入手，并详细阐述了供应商质量管理项目流程的改善措施及应用，旨在其能推动当前产品品质的进一步提升。
【关键词】供应商;质量管理;流程
引言
就当前的现状来看，部分供应商在质量管理流程实施的过程中仍然存在着某些不可忽视的问题，因而在此背景下，要求当代供应商在快速发展的过程中应提高对此问题的重视程度，且应注重将新型流程技术引入到质量管理中，提升整体质量管理水平，达到最佳的质量管理状态。以下就是对供应商质量管理项目流程改善与应用的详细阐述，望其能为当前厂商的健康稳定发展提供有利的文字参考，并带动其不断完善自身管理手段。
1当前供应商质量管理项目流程
1.1评鉴新供应商
就当前的现状来看，供应商在评鉴环节开展过程中将质量视为主要影响因素。同时，在供应商选择的过程中始终秉承着潜在供应商选择原则，并采取相应措施对供应商能力及供货产能等方面展开相应的评估行为，且对评估结果进行整合，继而基于评估结果分析的基础上确保潜在供应商具备零部件供应能力，最终由此满足企业采购条件。此外，在评鉴新供应商的过程中要求评鉴人员必须依据供应商质量管理办法开展评鉴行为，且应以数据调查等方式全面掌控到原物料特性，同时结合需求单位研发部门所提供的数据及信息选择适宜的新供应商，达到最佳的供应商选择状态。另外，在供应商评鉴的过程中由SQE、RD开展稽核行为也是至关重要的，因而应提高对其的重视程度。
1.2质量系统稽核
质量系统稽核也是当前供应商质量管理项目的主要流程之一，其在实施的过程中要求相关工作人员应基于IS09000质量要求的基础上开展相应的质量系统稽核行为。并在品质核查过程中将核查项目划分为客户服务、设计管控、检验与测试及仪器校验等十二个部分，继而以此来确保质量核查结果的精准性，达到最佳的质量核查状态。其次，在制程品质核查过程中要求相关工作人员在实际工作开展过程中应对系统文件的落实情况展开监督行为，最终由此保障生产线现场工作的有序开展。此外，制程品质核查中也要求厂商在质量管理工作开展的过程中应确保作业员持有岗位考核认证，并定期安排其参加专业的培训项目，提高其整体就业能力。
2供应商质量管理项目流程的改善措施及应用
2.1加强材料风险等级评估环节
在供应商质量管理项目开展的过程中加强材料风险等级的评估是非常必要的，对于此，首先要求厂商在发展的过程中应提高对材料风险因素的重视程度，并对材料风险评估环节的重要性展开大力宣传，且保障供应交料品保符合具体的采购需求，最终以此达到高品质生产目的。其次，在材料风险等级评估环节开展的过程中应注重评定厂商产能处在良好的状态，以此来为高品质生产行为的展开提供有利的基础条件。再次，在材料风险等级评估环节开展过程中亦应利用BOM搜索材料的基本信息。如，料号、品名、规格等等，从而在信息全面掌控的基础上展开较为精准性的风险评估行为，避免低品质商品的产出。
2.2完善供应商品质评分环节
在供应商品质评分环节开展过程中为了确保评分环节的精准性应将SQE设定为主导地位，继而根据产品规格、外观标准文件、零件清单的管理、制造操作说明书等内容展开评分。同时，此作业应基于SR、ER、PR三个阶段的基础上来完成，以便在此基础上可全面掌控到供应商在各阶段的实际准备状况，并在其出现相应故障问题时可对问题展開行之有效的处理。此外，自我评估也是品质评分的重要环节，即其要求供应商在接收到SQE评估信息后应从文件准备情况等几个方面入手来展开自我评估行为，并细致化分析自身项目开展过程中凸显出的问题，以此来达到问题改善的目的。另外，在应对高风险评估问题时要求相关工作人员应充分运用评分公式，即：品质成绩（X）=（实际得分/应得总分）*100，继而来保障评分结果的精准性。
2.3引进先进流程技术
就当前的现状来看，传统流程技术的应用已经无法满足供应商发展需求，因而在此背景下，供应商在实施质量管理环节的过程中应注重对新流程技术的引进，继而由此发挥先进流程技术的材料风险评估功能，同时改善产品质量问题，并在试产过程中及时发现材料应用过程中潜藏的风险，达到最佳的产品生产状态。此外，新流程技术在应用的过程中亦凸显出适用范围较广的优势，继而由此实现了对所有材料的质量管控，避免不合格材料融入到实际生产中。另外，由于新流程技术是基于SQE为主导完成的质量管控环节，因而风险评估小组在实际工作开展过程中应提高对新流程技术的重视程度，并充分考虑到厂商制程能力及产品设计水平等因素的影响，达到最佳的产品生产状态，且由此提升供应商整体质量管理水平。
3结束语
综上可知，当前供应商在开展质量管理工作的过程中仍然存在着某些不可忽视的问题，从而影响到了产品整体生产质量，因而在此背景下，当代供应商为了提高自身实际竞争能力应对此问题展开行之有效的处理。且从引进先进流程技术、完善供应商品质评分环节、加强材料风险等级评估环节等途径入手来缓解传统质量管理模式下凸显出的相应问题，达到最佳的质量管理状态，同时避免不合格材料的应用影响到供应商整体信誉及产品生产质量。
参考文献
[1]杨晨薇.六西格玛质量管理体系在提高供应商管理质量方面的研究[J].石油石化物资采购，2015，12（02）：6-12.
[2]季晓芬.基于跨组织学习视角的供应链质量管理[J].经营与管理，2014，11（02）：121-124.
[3]朱超博.基于解释结构模型的供应链质量形成影响因素研究[J].科技管理研究，2012，15（07）：93-98.
【关键词】供应商;质量管理;流程
引言
就当前的现状来看，部分供应商在质量管理流程实施的过程中仍然存在着某些不可忽视的问题，因而在此背景下，要求当代供应商在快速发展的过程中应提高对此问题的重视程度，且应注重将新型流程技术引入到质量管理中，提升整体质量管理水平，达到最佳的质量管理状态。以下就是对供应商质量管理项目流程改善与应用的详细阐述，望其能为当前厂商的健康稳定发展提供有利的文字参考，并带动其不断完善自身管理手段。
1当前供应商质量管理项目流程
1.1评鉴新供应商
就当前的现状来看，供应商在评鉴环节开展过程中将质量视为主要影响因素。同时，在供应商选择的过程中始终秉承着潜在供应商选择原则，并采取相应措施对供应商能力及供货产能等方面展开相应的评估行为，且对评估结果进行整合，继而基于评估结果分析的基础上确保潜在供应商具备零部件供应能力，最终由此满足企业采购条件。此外，在评鉴新供应商的过程中要求评鉴人员必须依据供应商质量管理办法开展评鉴行为，且应以数据调查等方式全面掌控到原物料特性，同时结合需求单位研发部门所提供的数据及信息选择适宜的新供应商，达到最佳的供应商选择状态。另外，在供应商评鉴的过程中由SQE、RD开展稽核行为也是至关重要的，因而应提高对其的重视程度。
1.2质量系统稽核
质量系统稽核也是当前供应商质量管理项目的主要流程之一，其在实施的过程中要求相关工作人员应基于IS09000质量要求的基础上开展相应的质量系统稽核行为。并在品质核查过程中将核查项目划分为客户服务、设计管控、检验与测试及仪器校验等十二个部分，继而以此来确保质量核查结果的精准性，达到最佳的质量核查状态。其次，在制程品质核查过程中要求相关工作人员在实际工作开展过程中应对系统文件的落实情况展开监督行为，最终由此保障生产线现场工作的有序开展。此外，制程品质核查中也要求厂商在质量管理工作开展的过程中应确保作业员持有岗位考核认证，并定期安排其参加专业的培训项目，提高其整体就业能力。
2供应商质量管理项目流程的改善措施及应用
2.1加强材料风险等级评估环节
在供应商质量管理项目开展的过程中加强材料风险等级的评估是非常必要的，对于此，首先要求厂商在发展的过程中应提高对材料风险因素的重视程度，并对材料风险评估环节的重要性展开大力宣传，且保障供应交料品保符合具体的采购需求，最终以此达到高品质生产目的。其次，在材料风险等级评估环节开展的过程中应注重评定厂商产能处在良好的状态，以此来为高品质生产行为的展开提供有利的基础条件。再次，在材料风险等级评估环节开展过程中亦应利用BOM搜索材料的基本信息。如，料号、品名、规格等等，从而在信息全面掌控的基础上展开较为精准性的风险评估行为，避免低品质商品的产出。
2.2完善供应商品质评分环节
在供应商品质评分环节开展过程中为了确保评分环节的精准性应将SQE设定为主导地位，继而根据产品规格、外观标准文件、零件清单的管理、制造操作说明书等内容展开评分。同时，此作业应基于SR、ER、PR三个阶段的基础上来完成，以便在此基础上可全面掌控到供应商在各阶段的实际准备状况，并在其出现相应故障问题时可对问题展開行之有效的处理。此外，自我评估也是品质评分的重要环节，即其要求供应商在接收到SQE评估信息后应从文件准备情况等几个方面入手来展开自我评估行为，并细致化分析自身项目开展过程中凸显出的问题，以此来达到问题改善的目的。另外，在应对高风险评估问题时要求相关工作人员应充分运用评分公式，即：品质成绩（X）=（实际得分/应得总分）*100，继而来保障评分结果的精准性。
2.3引进先进流程技术
就当前的现状来看，传统流程技术的应用已经无法满足供应商发展需求，因而在此背景下，供应商在实施质量管理环节的过程中应注重对新流程技术的引进，继而由此发挥先进流程技术的材料风险评估功能，同时改善产品质量问题，并在试产过程中及时发现材料应用过程中潜藏的风险，达到最佳的产品生产状态。此外，新流程技术在应用的过程中亦凸显出适用范围较广的优势，继而由此实现了对所有材料的质量管控，避免不合格材料融入到实际生产中。另外，由于新流程技术是基于SQE为主导完成的质量管控环节，因而风险评估小组在实际工作开展过程中应提高对新流程技术的重视程度，并充分考虑到厂商制程能力及产品设计水平等因素的影响，达到最佳的产品生产状态，且由此提升供应商整体质量管理水平。
3结束语
综上可知，当前供应商在开展质量管理工作的过程中仍然存在着某些不可忽视的问题，从而影响到了产品整体生产质量，因而在此背景下，当代供应商为了提高自身实际竞争能力应对此问题展开行之有效的处理。且从引进先进流程技术、完善供应商品质评分环节、加强材料风险等级评估环节等途径入手来缓解传统质量管理模式下凸显出的相应问题，达到最佳的质量管理状态，同时避免不合格材料的应用影响到供应商整体信誉及产品生产质量。
参考文献
[1]杨晨薇.六西格玛质量管理体系在提高供应商管理质量方面的研究[J].石油石化物资采购，2015，12（02）：6-12.
[2]季晓芬.基于跨组织学习视角的供应链质量管理[J].经营与管理，2014，11（02）：121-124.
[3]朱超博.基于解释结构模型的供应链质量形成影响因素研究[J].科技管理研究，2012，15（07）：93-98.