【摘 要】
:
航空产品具有种类多、批量小、混线加工的特点。为有效降低数控加工前人为因素对产品质量的影响,提出了通过防错装置与预设数控防错NC程序防差错相结合的一种工艺防差错方法。在数控加工前,刀具执行与防差错装置相匹配的预设检测运动,可有效实现差错判定与预防。对3种接触式防错装置和防错装置实现防差错的机理进行了阐述,并以案例分析的方式,对固定、非固定位置的防错装置实现数控防差错技术进行了讲解。该项技术可检测、识别数控加工前程序原点、刀具直径、根部R、Z值输入信息的正确性,具有较好的推广潜力和市场价值。
论文部分内容阅读
航空产品具有种类多、批量小、混线加工的特点。为有效降低数控加工前人为因素对产品质量的影响,提出了通过防错装置与预设数控防错NC程序防差错相结合的一种工艺防差错方法。在数控加工前,刀具执行与防差错装置相匹配的预设检测运动,可有效实现差错判定与预防。对3种接触式防错装置和防错装置实现防差错的机理进行了阐述,并以案例分析的方式,对固定、非固定位置的防错装置实现数控防差错技术进行了讲解。该项技术可检测、识别数控加工前程序原点、刀具直径、根部R、Z值输入信息的正确性,具有较好的推广潜力和市场价值。
其他文献
针对当前高等院校理工类专业中普遍开设的“C语言程序设计”课程教学,文章分析了该课程教学过程中普遍存在的教学内容抽象、教学方式方法陈旧、考核方式单一等问题,提出了在
针对零件装配定位精度低与装配方式落后的现状,通过三维激光自动测量技术研究,采用光学跟踪仪实现了零件位置和姿态的实时跟踪,解决了零件精确定位的难题。通过将实时测量的零件空间坐标与三维模型进行比对,获得了零件位置与标准位置的偏差值,并自动计算出可由执行机构驱动的调整值,自动将零件调整到最佳的装配位置,解决了测量与调整协调联动的问题,实现了大型结构件零部件精确定位及装配,不仅大幅提高了装配合格率,同时也提升了装配效率。
数字化柔性生产是当前机械制造自动化的发展趋势,数字化柔性生产单元非常适合中小企业的需要,其发展潜力非常大。基于一种新型精密旋转轴数字化柔性生产单元的设计,对精密轴类件加工进行自动化集成,完成从粗到精加工全过程以及数字化柔性化生产。生产线以13种航空零部件为对象,建成一条具有数字化、自动化功能的柔性生产单元,并重点描述了其自动化车削的设计方案。以10号零件为例,经实践证明,该自动化车削方案可行有效,不仅满足了零件的加工要求,提高了生产效率,而且实现了高速、高精度、高效率的加工。
随着互联网等技术的广泛应用,各高校积极开展信息化建设,推行智慧教学,探索信息技术与教育的融合.文章基于“数字逻辑”课程信息化建设的现状,从提升教师信息化教学能力,建设
目的比较白内障术前IOLMaster700与Lenstar 900两种生物测量仪测量效率及一致性。方法回顾性研究。纳入2019年8月至2020年1月合肥爱尔眼科医院白内障162例(162眼),由同一检查者分别应用此两种仪器测量眼轴长度、中央角膜厚度、前房深度、晶状体厚度、平均角膜曲率及水平角膜直径,对比两者测量结果及耗时。结果IOL Master 700与Lenstar 900测量的眼轴长度分别为
特种车辆的车载发电系统需要保证复杂工况下的可靠性、稳定性,其性能要求日益提高。车载自发电相比柴油发电机,具有功耗低、噪声小、机动性强的优点,可以实现行驶或驻车过程中的稳定交流输出。针对一种用于特种车辆的新型车载自发电系统,从总体参数指标入手,介绍了车载自发电装置设计的重点要素。论述了发电机组、电源转换器等关键部分的设计思路,解释了重要零部件的设计依据。最后根据车载取力发电的优势,分析了本方案的便捷性和前景。
工厂废水乱排放对厂区以及周边人们的生活环境造成严重影响。文章以工厂废水排放管理工作为研究对象,重点阐述了废水排放智能化调度系统的建设思路和实现方式。通过应用工业物联网和系统集成等技术,将各厂区分散的监测设备连接起来,实现废水排放实时跟踪和智能预警,为工业园区工厂废水排放智能化调度工作提供技术支撑。
S550MC是一种国内近年成功生产出的高强度钢,强化机理主要为细晶强化,辅以沉淀强化、固溶强化,尤其适用于汽车大梁.某型车车架大梁采用S550MC薄板焊接而成,车架横梁采用Q355B
制动器是保证电梯安全运行的重要安全部件,以抱闸式制动器为研究对象,研究电梯在不同工况下,制动器所受的热应力影响。首先对制动器进行参数计算分析,确定仿真时载荷的加载位置与大小;然后应用SolidWorks软件建立制动器的简化三维模型,并应用Abaqus软件对该三维模型进行热力学仿真分析,计算制动时闸瓦与制动轮间的受力以及摩擦生热的热机耦合过程,为闸瓦的受力变形及温升性能测试提供了一种新方法。经过实际测试验证,电梯制动轮和闸瓦磨损状况与所预测的结果相符合,验证了该方法的有效性。
锗窗是红外热成像系统的一个关键光学元件,随着热成像技术的发展,对锗窗的面形精度要求越来越高。传统胶盘上盘抛光技术,因粘接力导致锗窗下盘后发生变形,限制了锗窗面形精度的进一步提高。介绍了一种采用夹模上盘抛光锗窗的方法,夹模上盘依靠机械限位,将锗窗镶嵌到夹模中进行抛光,上盘时不需要任何粘接剂,从根本上避免了粘接上盘时锗窗所受的粘接力影响。与传统胶盘上盘抛光技术相比,夹模上盘减小了盘上、盘下锗窗面形的变化,缩短了上盘、下盘的时间,提高了加工效率。结果表明,对尺寸∅90 mm×5 mm、镀膜完工面形精度PV≤0.