提起工业革命我想读者们肯定都不陌生，对于英国人来说，工业革命便是从英国发起的。当时的目标是将传统手工业开始向机械化大生产过度的产物。对于汽车来说，轻量化_直是汽车生产中必须面对的一个不可逾越的高山。除了已知的碳纤维材料之外，铝材料的应用也是汽车轻量化的一种有效手段。然而在这方面，捷豹却着实做出了一个全新的表率，那便是全系全铝车身的应用。
　　从历史上来说，捷豹路虎品牌可以说是全铝技术的领导者。其拥有世界上最成熟的铝合金造车技术，同时也是最早采用铝合金造车技术的品牌，更是铝合金车产量最大的汽车品牌。其通过铝车身技术减轻车身重量，在世界范围内说不上是头一家也是独一份了。
　　必须要说的是，铝车身的设计一定是区别于传统钢材料车身的设计的。铝材料有易成型、轻盈等优势，其能帮助捷豹品牌创造更轻、更快速响应、更具环境友好性的汽车。铝也让其从设计上的成型率变得更高，更适合打造富有肌肉感且十分华丽的车体表面。除此之外，奇瑞捷豹路虎常熟工厂拥有一个自动化率为100%的全铝车身车间，其中自冲铆接机器人数量高达232套。当然，这套铆接胶合技术来源于航空领域，也就是说在飞机制造领域大多使用的是铆接胶合技术。整个奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地面积48384平方米，拥有全球最先进的铆接胶合技术以及设备。整个车间内仅有160名技术人员负责设备的调试以及监控。
　　2754个铆钉构成的车身
　　全新捷豹XF长轴距版车型拥有2754个铆点，对应的铆模一共拥有18种，铆钉拥有30种，其分别与480种板材相搭接。整个车身铝合金材料的使用率高达75%，这个数据在国内可以说是无出其右的。除了这些铆钉之外，长达98米的车身结构粘合剂也大大增加了车身的结构强度。
　　值得一提的是，自冲铆接是迄今为止汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生：仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首。
　　为了全方位实时监测全铝车身的制造品质，全铝车身车间采用一套过程质量保证体系，包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等。其中值得一提的是每完成一次铆接循环便会有一套激光检测系统对车身以及铆接机器人进行检测，用以检查铆模的完整性，并以此确保车辆生产质量的一致性。
　　在奇瑞捷豹路虎的全铝车间内可以说是一片呆萌的机器人世界，在这样的环境中，看着周边的机器人们不断地用标准的动作去完成一台又一台奇瑞捷豹XF L的车身生产。
　　在奇瑞捷豹路虎的全铝车间内可以说是一片呆萌的机器人世界，在这样的环境中，看着周边的机器人们不断地用标准的动作去完成一台又一台奇瑞捷豹XF L的车身生产。值得一提的是，整个奇瑞捷豹路虎全铝车身车间内没有刺鼻的味道，车间内的空气与车间外的空气并没有太大的差别，最起码从嗅觉上是这样的。
　　XF史上最独特的车身设计
　　从历史上来说，捷豹的车身设计就已经可以称得上是蝎子拉屎——独一份了。早在威廉里昂斯创办的燕子挎斗车公司的sidecar中便出现了全铝车身的结构。捷豹品牌的第一款车型S100中也采用了铝合金技术。也正因为这些技术的使用，让捷豹在车身轻量化的领域中一直有着自己的地位。
　　由于全铝车身设计必须与传统的钢制车身的设计有着本质上的区别，也正因此，捷豹拥有着一套世界上最独一无二的团队。铝有着轻盈、可回收以及可塑性强的优势，也正因此其也能帮助捷豹的设计师去创造更轻、更快、更具环境友好性的汽车。这也让车身设计语言变为现实显得更加容易。
　　值得一提的是，捷豹拥有的IAA全铝车身架构不仅仅是一种汽车制造方式，更是一套全新的造车理念。这不仅仅意味着捷豹能够定制更先进的车身架构，也意味着捷豹在车身智能的领域更进一步。再加上捷豹品牌在发动机能效上的先进技术，综合来看捷豹的表现可以说是可圈可点的。
　　当你行走在工厂中，你就会发现原来你面对的是一个不断进步的企业，材料上的创新加上技术上的一丝不苟，这也就从材料上引发了一场另类的“工业革命”。然而这场工业革命的制胜法宝会是什么呢？我想只有你亲身看到那个场景你才知道这是一种什么样的感受，这种感受也许真的能够被称作是一场另类的工业革命了吧。