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摘要：目前油井多存在着油稠、结蜡、腐蚀等的影响，这些井数已占到总井数的1/3以上，相对于地层条件好的井，这类井的生产难度大，变化大不稳定，导致该类井的生产周期非常短。通过对比油井的产量占总生产井的1/3，因此抓好这类井是日常管理水平的重要环节，是原油稳产增产的关键。
关键词：抽油机；系统效率；工况；破乳剂；缓蚀剂；效果
1抽油机生产状况
在大量增加平衡块、换大型机和部分井降低泵深的工作中实现了抽油机平衡指标上升至采油厂前列，但与系统效率的稳步不前（27-30%）不成正比。通过加强利用车辆机械清蜡的方式，特殊井的检泵周期达到529天，但也带来了每月洗井的规模过大，油耗和职工工作量过大的问题；很多井负荷洗井下降明显，但持续2-5天即恢复原样，职工普遍认为洗井不管用的问题。
加药治理方面：在加强不断洗井的同时，积极地采取加药方式，统计结蜡井46口，24口井日常加清蜡剂；油稠井24口，13口井日常加降粘剂，较重腐蚀井19口，日常全部滴加缓蚀剂，但去年的加药效果不如洗井效果好，统计加降粘剂和缓蚀剂井的检泵周期仍为217天左右。
经过分析，我们认为在特殊井管理方面还没有找到主要因素，需要找出错误的管理方式，从而实现“突出与精进”的管理，经过上级部门的大力帮助，我们认为这个突破点应该是如何改善井下生产状况。
2解决问题
将特殊油井的管理列为重中之重，重点从现场获得最真实的数据，有针对性地尝试解决大量生产中的难题：
2.1尝试井口套加破乳剂
在前期的生产运行中，针对于油稠、结蜡井的手段不外乎就是洗井和加药，我们制定了详细的标准，取得了相当良好的成绩，但是一线基层的普遍反映，个别井“洗药不侵”，洗井效果维持时间短、药剂效果差，继续做还是不做，这是个非常令人纠结的问题。通过长期的技术分析，认为在日常管理中忽视了原油乳化带来的副作用，油井在生产过程中经历一个60-80%的含水开采阶段，产出的原油易发生乳化，造成粘度成倍升高和凝固点大幅降低而易析出蜡，从而造成负荷加重的问题。再次选择一批含水在60-80%左右、粘度在1000-3000mpa.s或者证实日常结蜡严重的油井，尝试改善其运行负荷重的不利情况。
2.2优化洗井措施，提高热洗效果
对于洗井效果不好的井，我们从地下油藏及油井的生产情况出发，认真分析原因，用以下几种办法做了针对性改进：
①采用30天周期的加热炉自循环，以热洗的方式进行热水循环，前期的操作主要为两小时的小排量高温度的水循环，再进行一小时的高排量（40方/日）的冲洗。经分析6口井为供液不足严重的井，大排量冲洗易造成地层污染，且高温度的水循环时间过短，也不利于蜡的清洗。②提前缓慢由套管灌入2-3方污水，再进行热油循环。对于供液能力差的油井，采用热油循环车极易造成上返液量低无法将蜡完全排出，而且由于刚开始温度上升过快，易造成蜡块大量下落至井筒的问题，因此我们洗井时采取了灌水的技巧，周期从30天上升到45-60天以上。③针对加清蜡剂和热油循环效果都不好的情况.二者结合起来施工，通过6-8小时的油套循环，让药物彻底在井筒内扩散，热洗效果从功图上看均能延长5-10天。A井施工前后最大载荷曲线图，载荷一直呈现减轻的趋势。
2.3加强加缓蚀剂管理，提高抗腐蚀程度
目前有缓蚀剂加药井19口，对缓蚀剂加药量的修订，主要是根据管柱的腐蚀程度，按照加药量=日液量*含水*0.1的重度经验公式来计算并添加的（6月份由工艺所重新配制部分井，基本相差不大），日常管理方面从去年10月份起加强了连续滴加的要求，严格执行已一年，执行效果显著，但也发现一些问题：
①药剂与水混合后，要么乳化、要么生成絮状物，加上杂质及在小孔径处的薄膜张力都会造成通道（闸门、胶管）堵塞，不断清理非常繁琐，在夏季曾经做过实验，就算用针管或者闸门控制每分钟80滴以上时，也会经常发生药液停止流动的情况。②由于井上用大筒储药液，冬季极易冰冻，以目前的油井条件，很少能做到为药剂筒加温或保温，就算做到了，维护起来也比较麻烦；若改为一次倒加，则无法实现日常监控。③用大筒的目的是职工一次性加入10余天都不用管，这样做使每天的總液量远远不够，而且药剂筒由于都是敞口的，不卫生也极易挥发。原理：针对高含水井，在套管一翼接一药剂筒（暂用0.5米Φ89mm油管制作，容积1.5KG），其上用大螺帽做出加药口（加药后用螺杆密封），在接近套管处用铁板做出一圆形档板，点上几个点即可；然后在水平流程管处下方扎一小孔（非常小）接出管及小闸门（用于取水用，用量相对于油井液量非常低且只是水），如图示焊至药剂筒。方式：首先将药剂加入药剂筒，将加药口密封，由于档板作用，药液不会立即进入套管内，打开小闸门，流程内的水会立即进入药剂筒与药剂混合，共同流入井内。好处：①彻底解决了套管内由于有气无法进行加药的问题，而且由于流程内的水本身有一定温度，且是不断连续流动的，会不停地给药加温。药剂筒由于非常小，不存在大量药剂冰冻的情况，如果出现无液情况，其内药液也会因挡板缝多及时泄至井内，不会冻结。②取消了以往的连通管线，将原末端闸门改为首端闸门控制，消除了两种堵塞，新装的小闸门由于改为竖直安装过水堵塞机率非常小，通过控制可以充分满足药剂掺水量的需求，避免了职工的劳动强度。③由于加药设施全部密封，如果有杂质封堵出口缝隙，流程内的压力也会保证通道畅通，而且日常不用拆卸就可以直接测试液面；而井口取样时，只需关闭小闸门即可顺利完成取样工作。
关键词：抽油机；系统效率；工况；破乳剂；缓蚀剂；效果
1抽油机生产状况
在大量增加平衡块、换大型机和部分井降低泵深的工作中实现了抽油机平衡指标上升至采油厂前列，但与系统效率的稳步不前（27-30%）不成正比。通过加强利用车辆机械清蜡的方式，特殊井的检泵周期达到529天，但也带来了每月洗井的规模过大，油耗和职工工作量过大的问题；很多井负荷洗井下降明显，但持续2-5天即恢复原样，职工普遍认为洗井不管用的问题。
加药治理方面：在加强不断洗井的同时，积极地采取加药方式，统计结蜡井46口，24口井日常加清蜡剂；油稠井24口，13口井日常加降粘剂，较重腐蚀井19口，日常全部滴加缓蚀剂，但去年的加药效果不如洗井效果好，统计加降粘剂和缓蚀剂井的检泵周期仍为217天左右。
经过分析，我们认为在特殊井管理方面还没有找到主要因素，需要找出错误的管理方式，从而实现“突出与精进”的管理，经过上级部门的大力帮助，我们认为这个突破点应该是如何改善井下生产状况。
2解决问题
将特殊油井的管理列为重中之重，重点从现场获得最真实的数据，有针对性地尝试解决大量生产中的难题：
2.1尝试井口套加破乳剂
在前期的生产运行中，针对于油稠、结蜡井的手段不外乎就是洗井和加药，我们制定了详细的标准，取得了相当良好的成绩，但是一线基层的普遍反映，个别井“洗药不侵”，洗井效果维持时间短、药剂效果差，继续做还是不做，这是个非常令人纠结的问题。通过长期的技术分析，认为在日常管理中忽视了原油乳化带来的副作用，油井在生产过程中经历一个60-80%的含水开采阶段，产出的原油易发生乳化，造成粘度成倍升高和凝固点大幅降低而易析出蜡，从而造成负荷加重的问题。再次选择一批含水在60-80%左右、粘度在1000-3000mpa.s或者证实日常结蜡严重的油井，尝试改善其运行负荷重的不利情况。
2.2优化洗井措施，提高热洗效果
对于洗井效果不好的井，我们从地下油藏及油井的生产情况出发，认真分析原因，用以下几种办法做了针对性改进：
①采用30天周期的加热炉自循环，以热洗的方式进行热水循环，前期的操作主要为两小时的小排量高温度的水循环，再进行一小时的高排量（40方/日）的冲洗。经分析6口井为供液不足严重的井，大排量冲洗易造成地层污染，且高温度的水循环时间过短，也不利于蜡的清洗。②提前缓慢由套管灌入2-3方污水，再进行热油循环。对于供液能力差的油井，采用热油循环车极易造成上返液量低无法将蜡完全排出，而且由于刚开始温度上升过快，易造成蜡块大量下落至井筒的问题，因此我们洗井时采取了灌水的技巧，周期从30天上升到45-60天以上。③针对加清蜡剂和热油循环效果都不好的情况.二者结合起来施工，通过6-8小时的油套循环，让药物彻底在井筒内扩散，热洗效果从功图上看均能延长5-10天。A井施工前后最大载荷曲线图，载荷一直呈现减轻的趋势。
2.3加强加缓蚀剂管理，提高抗腐蚀程度
目前有缓蚀剂加药井19口，对缓蚀剂加药量的修订，主要是根据管柱的腐蚀程度，按照加药量=日液量*含水*0.1的重度经验公式来计算并添加的（6月份由工艺所重新配制部分井，基本相差不大），日常管理方面从去年10月份起加强了连续滴加的要求，严格执行已一年，执行效果显著，但也发现一些问题：
①药剂与水混合后，要么乳化、要么生成絮状物，加上杂质及在小孔径处的薄膜张力都会造成通道（闸门、胶管）堵塞，不断清理非常繁琐，在夏季曾经做过实验，就算用针管或者闸门控制每分钟80滴以上时，也会经常发生药液停止流动的情况。②由于井上用大筒储药液，冬季极易冰冻，以目前的油井条件，很少能做到为药剂筒加温或保温，就算做到了，维护起来也比较麻烦；若改为一次倒加，则无法实现日常监控。③用大筒的目的是职工一次性加入10余天都不用管，这样做使每天的總液量远远不够，而且药剂筒由于都是敞口的，不卫生也极易挥发。原理：针对高含水井，在套管一翼接一药剂筒（暂用0.5米Φ89mm油管制作，容积1.5KG），其上用大螺帽做出加药口（加药后用螺杆密封），在接近套管处用铁板做出一圆形档板，点上几个点即可；然后在水平流程管处下方扎一小孔（非常小）接出管及小闸门（用于取水用，用量相对于油井液量非常低且只是水），如图示焊至药剂筒。方式：首先将药剂加入药剂筒，将加药口密封，由于档板作用，药液不会立即进入套管内，打开小闸门，流程内的水会立即进入药剂筒与药剂混合，共同流入井内。好处：①彻底解决了套管内由于有气无法进行加药的问题，而且由于流程内的水本身有一定温度，且是不断连续流动的，会不停地给药加温。药剂筒由于非常小，不存在大量药剂冰冻的情况，如果出现无液情况，其内药液也会因挡板缝多及时泄至井内，不会冻结。②取消了以往的连通管线，将原末端闸门改为首端闸门控制，消除了两种堵塞，新装的小闸门由于改为竖直安装过水堵塞机率非常小，通过控制可以充分满足药剂掺水量的需求，避免了职工的劳动强度。③由于加药设施全部密封，如果有杂质封堵出口缝隙，流程内的压力也会保证通道畅通，而且日常不用拆卸就可以直接测试液面；而井口取样时，只需关闭小闸门即可顺利完成取样工作。