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[摘 要]结合龙钢棒材一线的实际生产实践，分析影响棒一定尺率的因素，逐个解决，定尺率显著提高。
[关键词]生产实践；定尺率；显著提高
中图分类号：TG335.62 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）17-0028-01
一、引言
陕西龙门钢铁有限责任公司棒材一线于2010年8月份投产，年设计设计产量为120万吨，设计轧制规格为16～50mm光面圆钢和12～40mm螺纹钢筋，2013年后公司对各轧线进行规格固化，目前棒材一线的主要轧制规格为25- 32的螺纹钢筋。目前钢铁市场形势严峻，想要在钢铁市场立于不败之地，只有降低生产成本，提高定尺率是轧钢厂实现降本增效的重要措施之一。由于各种原因，轧钢厂定尺率指标较低，连续几个月都完不成公司的考核目标（公司考核目标98.6%），表1为统计的近几个月的棒材一线定尺率的完成情况，为了提高定尺率，我们对影响定尺率的原因进行分析并采取必要措施。
二、生产工艺流程及设备情况
棒材一线生产线原料为转炉连铸坯，经称重和测长，送进加热炉进行加热。根据不同钢种的加热制度和加热要求，钢坯加热至1050～1150℃，送入轧线进行轧制。精轧机组前设置水冷箱，从精轧机组出来的螺纹钢筋通过水冷装置，进行在线热处理后，送至成品倍尺飞剪分段剪切（两台倍尺，一用一备）。
分段成倍尺长度的棒材经冷床输入辊道和制动上钢装置抛入步进齿条式冷床上矫直冷却。靠近冷床出口侧设有一组齐头辊道将棒材端部对齐。棒材在冷床上冷却，之后，由设置在冷床出口侧的一套卸钢装置成排收集卸钢。冷床输出辊道将成排棒材送至固定冷剪，由固定冷剪进行9.0～12.0m定尺剪切，少量短尺棒材由辊道送往短尺收集台架收集。剪后棒材由辊道和平托移钢机送至过跨检查台架，在此进行移钢、检验收集。合格的定尺棒材经液压勒紧机勒紧后由自动打捆机打捆。
打捆后的棒材经成品称量装置称量后，运至链式移钢收集台架上，进行人工标牌后，横移并收集，再由吊车吊运至成品跨入库堆放，按合同计划发货。
三、原因分析及處理措施
（一）、原因分析
为了找到影响轧钢厂定尺率低的真正原因，我们对每一个生产环节都仔细的检查和研究，最终发现了以下几个影响定尺率的主要原因：
1.由于棒材精整工大多为临时工，人员流动性较大，且操纵水平不稳定，经我们现场实际检查发现，经常有将冷剪剪切产生的头部有轻微弯曲的定尺材直接放入到非定尺材里面，且数量较大，是造成定尺率低的主要原因之一。
2.经过对钢坯重量多次的跟踪，发现钢坯的单支重量对定尺率的影响很大，若钢坯单支重量过重，则会造成钢材总长过长，通过冷剪的最后一根钢筋就会成为非定尺材或者成为废品；若钢坯单重过轻，则会造成通过冷剪的最后一根钢筋不足9米，成为非定尺材，甚至如果最后一根钢材太短，不足5m，将会被处理为废钢，进而影响到成材率。
3.钢材取样也会对定尺率有影响，由于取样工意识不强，通常取样会在一个倍尺上取500mm长的试样，那么这个原本为定尺的钢材就成了8.5米的非定尺材，且每隔15分钟，取样工就会取一次样，一天平均将会产生70支非定尺材，对定尺率影响也很大。
4.负偏差控制也是影响棒材定尺率的重要因素之一，钢材的负偏差控制不稳定，导致钢材的总长度忽长忽段，造成工艺不稳定，会影响到定尺率和成材率。
（二）处理措施
1.为了提高精整工的操作水平，分厂多次组织精整工进行培训、考试，考试合格率由第一次的34%到目前的100%，精整工对此问题有了深刻的了解，要求将冷剪剪切的头部有轻微弯头的定尺钢材单独挑拣、入库堆放，对此部分钢材降价处理，随后制定了考核制度，随机对其进行抽查，经过反复的抽查与考核，此类问题基本杜绝。
2.为了解决这个问题，我们对切头切尾长度及负偏差控制重新设定范围，按照现行工艺对钢坯的定重重新优化，要求通过冷剪的最后一根钢筋刚好为定尺材，将φ25规格2024KG，φ28、φ32规格2018KG的定重重新优化，这样既能保证了定尺率，成材率也不会下降。
（三）、取样程序的使用
为了减少取样对定尺率的影响，我们做了如下的工作：
1.对取样工进行了培训、考试。
2.电气工程师在主操台上设计了自动取样程序，当取样工准备取样时，通知主操台，主操台开启自动取样程序，当根倍尺就会自动加长500mm，即当根倍尺就会变为9.5m，取样工取样500mm试样后，剩下的钢筋刚好又成为一根倍尺，这样取样不会影响钢材定尺率。
（四）、提高负偏差稳定率
制定负偏差内部控制范围，将国标要求的±4%负偏差控制范围缩小至目前的-2.3%～-3.8%范围内。钢材的负偏差稳定率制定严厉的考核制度，并对当班的负偏差控制水平进行统计，负偏差控制稳定的进行奖励，达不到考核目标的，按制度进行处罚，连续两次不达标的进行加倍处罚。此考核办法实行后，棒材一线的负偏差稳定率由原来的72%升高至目前的平均稳定率98%甚至有的班组稳定率可以达到100%，保证了定尺率的稳定。
（五）、实施效果
轧钢厂从2014年11月开始实施以上措施，到目前为止，从下表3中可以看出，定尺率明显呈上升趋势且较稳定，平均定尺率提高了0.7%。按照定尺材与非定尺材的差价200元，棒材一线年产量100万吨计算，年可以为公司节约100万*0.7%*200元=140万元。
四、 结束语
经过多次的工艺优化，定尺率有了提高，各项经济指标也明显改善，有效降低了生产成本，提高了龙钢的市场竞争力
参考文献
[1] 杨宗毅。使用轧钢技术手册[M].北京：冶金工业出版社，1994-12
[关键词]生产实践；定尺率；显著提高
中图分类号：TG335.62 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）17-0028-01
一、引言
陕西龙门钢铁有限责任公司棒材一线于2010年8月份投产，年设计设计产量为120万吨，设计轧制规格为16～50mm光面圆钢和12～40mm螺纹钢筋，2013年后公司对各轧线进行规格固化，目前棒材一线的主要轧制规格为25- 32的螺纹钢筋。目前钢铁市场形势严峻，想要在钢铁市场立于不败之地，只有降低生产成本，提高定尺率是轧钢厂实现降本增效的重要措施之一。由于各种原因，轧钢厂定尺率指标较低，连续几个月都完不成公司的考核目标（公司考核目标98.6%），表1为统计的近几个月的棒材一线定尺率的完成情况，为了提高定尺率，我们对影响定尺率的原因进行分析并采取必要措施。
二、生产工艺流程及设备情况
棒材一线生产线原料为转炉连铸坯，经称重和测长，送进加热炉进行加热。根据不同钢种的加热制度和加热要求，钢坯加热至1050～1150℃，送入轧线进行轧制。精轧机组前设置水冷箱，从精轧机组出来的螺纹钢筋通过水冷装置，进行在线热处理后，送至成品倍尺飞剪分段剪切（两台倍尺，一用一备）。
分段成倍尺长度的棒材经冷床输入辊道和制动上钢装置抛入步进齿条式冷床上矫直冷却。靠近冷床出口侧设有一组齐头辊道将棒材端部对齐。棒材在冷床上冷却，之后，由设置在冷床出口侧的一套卸钢装置成排收集卸钢。冷床输出辊道将成排棒材送至固定冷剪，由固定冷剪进行9.0～12.0m定尺剪切，少量短尺棒材由辊道送往短尺收集台架收集。剪后棒材由辊道和平托移钢机送至过跨检查台架，在此进行移钢、检验收集。合格的定尺棒材经液压勒紧机勒紧后由自动打捆机打捆。
打捆后的棒材经成品称量装置称量后，运至链式移钢收集台架上，进行人工标牌后，横移并收集，再由吊车吊运至成品跨入库堆放，按合同计划发货。
三、原因分析及處理措施
（一）、原因分析
为了找到影响轧钢厂定尺率低的真正原因，我们对每一个生产环节都仔细的检查和研究，最终发现了以下几个影响定尺率的主要原因：
1.由于棒材精整工大多为临时工，人员流动性较大，且操纵水平不稳定，经我们现场实际检查发现，经常有将冷剪剪切产生的头部有轻微弯曲的定尺材直接放入到非定尺材里面，且数量较大，是造成定尺率低的主要原因之一。
2.经过对钢坯重量多次的跟踪，发现钢坯的单支重量对定尺率的影响很大，若钢坯单支重量过重，则会造成钢材总长过长，通过冷剪的最后一根钢筋就会成为非定尺材或者成为废品；若钢坯单重过轻，则会造成通过冷剪的最后一根钢筋不足9米，成为非定尺材，甚至如果最后一根钢材太短，不足5m，将会被处理为废钢，进而影响到成材率。
3.钢材取样也会对定尺率有影响，由于取样工意识不强，通常取样会在一个倍尺上取500mm长的试样，那么这个原本为定尺的钢材就成了8.5米的非定尺材，且每隔15分钟，取样工就会取一次样，一天平均将会产生70支非定尺材，对定尺率影响也很大。
4.负偏差控制也是影响棒材定尺率的重要因素之一，钢材的负偏差控制不稳定，导致钢材的总长度忽长忽段，造成工艺不稳定，会影响到定尺率和成材率。
（二）处理措施
1.为了提高精整工的操作水平，分厂多次组织精整工进行培训、考试，考试合格率由第一次的34%到目前的100%，精整工对此问题有了深刻的了解，要求将冷剪剪切的头部有轻微弯头的定尺钢材单独挑拣、入库堆放，对此部分钢材降价处理，随后制定了考核制度，随机对其进行抽查，经过反复的抽查与考核，此类问题基本杜绝。
2.为了解决这个问题，我们对切头切尾长度及负偏差控制重新设定范围，按照现行工艺对钢坯的定重重新优化，要求通过冷剪的最后一根钢筋刚好为定尺材，将φ25规格2024KG，φ28、φ32规格2018KG的定重重新优化，这样既能保证了定尺率，成材率也不会下降。
（三）、取样程序的使用
为了减少取样对定尺率的影响，我们做了如下的工作：
1.对取样工进行了培训、考试。
2.电气工程师在主操台上设计了自动取样程序，当取样工准备取样时，通知主操台，主操台开启自动取样程序，当根倍尺就会自动加长500mm，即当根倍尺就会变为9.5m，取样工取样500mm试样后，剩下的钢筋刚好又成为一根倍尺，这样取样不会影响钢材定尺率。
（四）、提高负偏差稳定率
制定负偏差内部控制范围，将国标要求的±4%负偏差控制范围缩小至目前的-2.3%～-3.8%范围内。钢材的负偏差稳定率制定严厉的考核制度，并对当班的负偏差控制水平进行统计，负偏差控制稳定的进行奖励，达不到考核目标的，按制度进行处罚，连续两次不达标的进行加倍处罚。此考核办法实行后，棒材一线的负偏差稳定率由原来的72%升高至目前的平均稳定率98%甚至有的班组稳定率可以达到100%，保证了定尺率的稳定。
（五）、实施效果
轧钢厂从2014年11月开始实施以上措施，到目前为止，从下表3中可以看出，定尺率明显呈上升趋势且较稳定，平均定尺率提高了0.7%。按照定尺材与非定尺材的差价200元，棒材一线年产量100万吨计算，年可以为公司节约100万*0.7%*200元=140万元。
四、 结束语
经过多次的工艺优化，定尺率有了提高，各项经济指标也明显改善，有效降低了生产成本，提高了龙钢的市场竞争力
参考文献
[1] 杨宗毅。使用轧钢技术手册[M].北京：冶金工业出版社，1994-12