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[摘 要]在热轧厂，对于企业板材的轧制板材质量直接关系到经济利益，同时也是轧钢的水平的体现，轧制板材质量在各钢厂故十分重视，对于热轧板材的质量成因分析便十分必要，在经验及理论总结上，做出适当的分析十分必要的，本文是提供参考。
[关键词]热轧板材 板材缺陷 板材质量
中图分类号：F840.61 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）28-0329-01
因近年来国家钢铁行业形势，热轧板材线也先后上了不少，预计未来的产能在板材中占有主导地位。特别是先进的轧线应用不但大大提高了钢铁行业的整体装配水平，也提升了技术水平，缩短了与国外先进技术的差距，但是也为热轧工作的工人素质提出了更高的要求，对于掌握并吸收先进技术的程度也有了更高的要求。对于轧制出的产品质量控制也有了更高的要求，热轧板材主要的质量问题有：卷形不良、氧化铁皮卷、折边、辊印、划伤、边裂、浪形、规格偏差、其他等
一、辊印：
1.缺陷特征：
是一组具有周期性（其周期长度即为产生辊印的辊子的周长及其后再加工的延伸量，大小形状基本一致的凸凹缺陷，并且外观形状不规则。
2.产生原因：一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面掉肉呈凹形，另一方面由于辊子表面粘有异物，经轧制或精整加工的钢材表面形成凸凹缺陷。
3.预防及消除方法：
（1）正确选择轧辊材质及其热处理工艺，调整轧辊冷却水，使辊身冷却均匀，预防轧辊掉肉；
（2）定期检查轧辊表面质量，禁止违章軋钢或异物进入轧辊，预防伤害轧辊表面；
（3）定期更换疲劳的轧辊、夹送辊、助卷辊等；
（4）如轧钢发现异常如冷卷、卡钢、甩尾等情况时，应及时检查轧辊表面是否损伤；
（5）定期检查精整加工线平整辊、矫直辊等表面质量。
二、氧化铁皮：
1.缺陷特征：
氧化铁皮一般粘附在钢板表面上，分布于板面局部或全部，铁皮有的疏松易脱落；有的压入板面不易脱落。根据其外观形态不同可分为：红铁皮、线条状铁皮、木纹状铁皮、流线状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮或散沙状铁皮等。
2.产生原因：
（1）板坯加热制度不合理或加热操作不当生成较厚且较致密的铁皮，除鳞时难以除尽，轧制时被压入钢板表面上；（2）由于高压除鳞水压力低、水咀堵塞、水咀角度安装不合理或操作不当等原因，使钢坯上的铁皮未除尽，轧制时被压入到钢板表面上，（3）氧发生较多，含硅化铁皮在沸腾钢中较高的钢中易产生红铁皮，（4）轧辊表面粗糙也是产生氧化铁皮的一个重要原因。
三、浪形：
1.缺陷特征：
沿钢板的轧制方向呈现高低起伏的波浪形的弯曲。根据分布的部位不同，分为中间浪、单边浪和双边浪。
2.产生原因：
（1）辊形曲线不合理，轧辊磨损不均匀；（2）压下量分配不合理；（3）轧辊辊缝调整不良或轧件跑偏；（4）轧辊冷却不均；（5）轧件温度不均；（6）卷取机前的侧导板开口度过小等。
四、塔形及层错：
1.缺陷特征：
钢卷端部不齐，呈面包状称塔形。卷边上下错动称卷边错动。
2.产生原因：
（1）卷取机前侧导板、夹送辊、助卷辊调整不当；（2）卷取机张力设定不合理；（3）带钢进卷取机时不对中，带钢跑偏；（4）带钢存在较大的镰刀弯或板型不良；（5）卷取机卸卷时将钢卷头部拽出。
五、松卷：
1.缺陷特征：
钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。
2.产生原因：
（1）卷取张力设定不合理；（2）带钢有严重浪形或因卷取机故障带钢在辊道上温度降低变形；（3）打捆机故障打捆不紧或吊运过程中断带；（4）卷取完毕后，因故卷筒反转等。
六、扁卷：
1.缺陷特征：钢卷端部呈椭圆形称扁卷。
2.产生原因：（1）容易发生在钢质较软和规格较薄的钢卷上；（2）钢卷在吊运过程中，承受了较大的冲击力；（3）钢卷卷得太紧，卷温较高，库内多层卧式堆放
七、瓢取：
1.缺陷特征：钢板的纵横方向同时出现在同一个方向上的翘曲，形如瓢状，故称瓢曲。
2.产生原因：（1）轧件温度不均匀，轧制过程变形不均匀；（2）带钢喷水冷却不均匀；（3）终轧机压下率过小，板型控制系统设定不合理；（4）钢带在精整加工时，开卷温度过高，矫直压力设定不合理以及矫直辊、压力辊磨顺损严重等。
八、划伤：
1.缺陷特征：钢板表面沟状或线条状缺陷，连续或断续地分布于钢板的局部或全长。带钢在高温区域划伤，伤口呈灰褐色或蓝色；在常温下划伤，伤口呈金属光泽或灰白色。2.产生原因：多因轧钢区或精整区辊道、侧导板、护板等设备有尖角，钢板与其接触并滑动，造成划伤。
九、麻点：
1.缺陷特征：钢板表面出现不规则的局部的或连续的凸凹粗糙面称麻点，严重麻点呈桔子皮状。2.产生原因：（1）轧辊材质差，表面磨损严重，轧制时钢材表面出现凸麻点；（2）轧辊温度比较高，氧化铁皮粘附在轧辊上，轧制时钢材表面出现凹麻点；（3）钢卷表面压入氧化铁皮脱落，产生凹麻点。
边裂：
1.缺陷特征：钢板边缘沿长度方向一侧或两侧出现破裂称边裂。严重者钢带边部全长成锯齿形。2.产生原因：（1）钢坯边缘出现角裂、气泡波暴露；（2）轧件边部温度过低，轧制张力过大，辊型配置不合理，边部延伸不均匀；（3）定宽压力机侧压量过小；（4）由于钢坯的硫、铜含量较高，热脆性较大；（5）板坯边部加热温度偏高，造成边部局部脱碳。 十、结疤：
1.缺陷特征：轧制后钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与钢板本体没有连接，后者在轧制过程中容易脱落在钢板上形成凹坑。2.产生原因：板坯表面结疤未清理干净，轧后残留在钢板表面上。
异物压入：
1.缺陷特征：钢带生产过程中，因外来异物压入到钢带表面，形成不规则的异物压入。
2.产生原因：（1）精整和轧制线侧导板与钢带边部磨擦产生物飞进带钢表面被压入；（2）轧制线设备上异物落在钢带表面被压入。
十一、龟裂、裂纹：
1.缺陷特征：钢带表面沿轧制方向呈斷断续续排列不同形状的细纹，有发纹状、龟纹状或网状裂纹状统称裂纹。
2.产生原因：（1）板坯上原有的裂缝、针状气孔等缺陷未清理干净，轧制后残留在轧件表面上；（2）含铜钢因加热温度控制不当，易产生网裂；（3）因轧辊受热不均、冷却不当及疲劳破坏等，造成轧辊产生裂纹，轧制后在轧件表面上呈凸起的龟纹。
十二、夹杂：
1.缺陷特征：
夹杂可分为表面夹杂和内部夹杂：表面夹杂是指经轧制后在钢板破皮处有不规则的点状、块状或长条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。内部夹杂是指经轧制后仍无法发现，须经用户使用加工（如再经过冷轧、冲压、切割等），才能发现，有时经切割后横断面呈分层，并带有非金属夹杂物。（1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上.（2）加热炉耐火材料等非金属材料落在板坯表面上，轧制时压入钢材表面上。（3）连铸开浇时操作不当，钢水过早地加入保护渣搅拌后带入铸坯。
十三、气泡：
1.缺陷特征：
轧制后钢板表面有无规律分布的圆形凸包，也有呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑内部有气体 ；当气泡轧破后呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2.产生原因：
（1）因板坯上原来就存在气泡气囊类缺陷，经多道次轧制仍未焊合，残留在钢板上；（2）钢坯在加热炉内加热时间长，气泡暴露。
参考文献：
[1] 郑健峰.带钢表面缺陷检测方法研究[D].西安建筑科技大学 2006.
[2] 韩琦.冷轧带钢表面缺陷检测若干关键技术研究[D].电子科技大学 2006.
[关键词]热轧板材 板材缺陷 板材质量
中图分类号：F840.61 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）28-0329-01
因近年来国家钢铁行业形势，热轧板材线也先后上了不少，预计未来的产能在板材中占有主导地位。特别是先进的轧线应用不但大大提高了钢铁行业的整体装配水平，也提升了技术水平，缩短了与国外先进技术的差距，但是也为热轧工作的工人素质提出了更高的要求，对于掌握并吸收先进技术的程度也有了更高的要求。对于轧制出的产品质量控制也有了更高的要求，热轧板材主要的质量问题有：卷形不良、氧化铁皮卷、折边、辊印、划伤、边裂、浪形、规格偏差、其他等
一、辊印：
1.缺陷特征：
是一组具有周期性（其周期长度即为产生辊印的辊子的周长及其后再加工的延伸量，大小形状基本一致的凸凹缺陷，并且外观形状不规则。
2.产生原因：一方面由于辊子疲劳或硬度不够，使辊面掉肉呈凹形，另一方面由于辊子表面粘有异物，经轧制或精整加工的钢材表面形成凸凹缺陷。
3.预防及消除方法：
（1）正确选择轧辊材质及其热处理工艺，调整轧辊冷却水，使辊身冷却均匀，预防轧辊掉肉；
（2）定期检查轧辊表面质量，禁止违章軋钢或异物进入轧辊，预防伤害轧辊表面；
（3）定期更换疲劳的轧辊、夹送辊、助卷辊等；
（4）如轧钢发现异常如冷卷、卡钢、甩尾等情况时，应及时检查轧辊表面是否损伤；
（5）定期检查精整加工线平整辊、矫直辊等表面质量。
二、氧化铁皮：
1.缺陷特征：
氧化铁皮一般粘附在钢板表面上，分布于板面局部或全部，铁皮有的疏松易脱落；有的压入板面不易脱落。根据其外观形态不同可分为：红铁皮、线条状铁皮、木纹状铁皮、流线状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮或散沙状铁皮等。
2.产生原因：
（1）板坯加热制度不合理或加热操作不当生成较厚且较致密的铁皮，除鳞时难以除尽，轧制时被压入钢板表面上；（2）由于高压除鳞水压力低、水咀堵塞、水咀角度安装不合理或操作不当等原因，使钢坯上的铁皮未除尽，轧制时被压入到钢板表面上，（3）氧发生较多，含硅化铁皮在沸腾钢中较高的钢中易产生红铁皮，（4）轧辊表面粗糙也是产生氧化铁皮的一个重要原因。
三、浪形：
1.缺陷特征：
沿钢板的轧制方向呈现高低起伏的波浪形的弯曲。根据分布的部位不同，分为中间浪、单边浪和双边浪。
2.产生原因：
（1）辊形曲线不合理，轧辊磨损不均匀；（2）压下量分配不合理；（3）轧辊辊缝调整不良或轧件跑偏；（4）轧辊冷却不均；（5）轧件温度不均；（6）卷取机前的侧导板开口度过小等。
四、塔形及层错：
1.缺陷特征：
钢卷端部不齐，呈面包状称塔形。卷边上下错动称卷边错动。
2.产生原因：
（1）卷取机前侧导板、夹送辊、助卷辊调整不当；（2）卷取机张力设定不合理；（3）带钢进卷取机时不对中，带钢跑偏；（4）带钢存在较大的镰刀弯或板型不良；（5）卷取机卸卷时将钢卷头部拽出。
五、松卷：
1.缺陷特征：
钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。
2.产生原因：
（1）卷取张力设定不合理；（2）带钢有严重浪形或因卷取机故障带钢在辊道上温度降低变形；（3）打捆机故障打捆不紧或吊运过程中断带；（4）卷取完毕后，因故卷筒反转等。
六、扁卷：
1.缺陷特征：钢卷端部呈椭圆形称扁卷。
2.产生原因：（1）容易发生在钢质较软和规格较薄的钢卷上；（2）钢卷在吊运过程中，承受了较大的冲击力；（3）钢卷卷得太紧，卷温较高，库内多层卧式堆放
七、瓢取：
1.缺陷特征：钢板的纵横方向同时出现在同一个方向上的翘曲，形如瓢状，故称瓢曲。
2.产生原因：（1）轧件温度不均匀，轧制过程变形不均匀；（2）带钢喷水冷却不均匀；（3）终轧机压下率过小，板型控制系统设定不合理；（4）钢带在精整加工时，开卷温度过高，矫直压力设定不合理以及矫直辊、压力辊磨顺损严重等。
八、划伤：
1.缺陷特征：钢板表面沟状或线条状缺陷，连续或断续地分布于钢板的局部或全长。带钢在高温区域划伤，伤口呈灰褐色或蓝色；在常温下划伤，伤口呈金属光泽或灰白色。2.产生原因：多因轧钢区或精整区辊道、侧导板、护板等设备有尖角，钢板与其接触并滑动，造成划伤。
九、麻点：
1.缺陷特征：钢板表面出现不规则的局部的或连续的凸凹粗糙面称麻点，严重麻点呈桔子皮状。2.产生原因：（1）轧辊材质差，表面磨损严重，轧制时钢材表面出现凸麻点；（2）轧辊温度比较高，氧化铁皮粘附在轧辊上，轧制时钢材表面出现凹麻点；（3）钢卷表面压入氧化铁皮脱落，产生凹麻点。
边裂：
1.缺陷特征：钢板边缘沿长度方向一侧或两侧出现破裂称边裂。严重者钢带边部全长成锯齿形。2.产生原因：（1）钢坯边缘出现角裂、气泡波暴露；（2）轧件边部温度过低，轧制张力过大，辊型配置不合理，边部延伸不均匀；（3）定宽压力机侧压量过小；（4）由于钢坯的硫、铜含量较高，热脆性较大；（5）板坯边部加热温度偏高，造成边部局部脱碳。 十、结疤：
1.缺陷特征：轧制后钢板表面呈舌状、块状的金属片，有的与钢板本体相连，有的粘附在钢板表面与钢板本体没有连接，后者在轧制过程中容易脱落在钢板上形成凹坑。2.产生原因：板坯表面结疤未清理干净，轧后残留在钢板表面上。
异物压入：
1.缺陷特征：钢带生产过程中，因外来异物压入到钢带表面，形成不规则的异物压入。
2.产生原因：（1）精整和轧制线侧导板与钢带边部磨擦产生物飞进带钢表面被压入；（2）轧制线设备上异物落在钢带表面被压入。
十一、龟裂、裂纹：
1.缺陷特征：钢带表面沿轧制方向呈斷断续续排列不同形状的细纹，有发纹状、龟纹状或网状裂纹状统称裂纹。
2.产生原因：（1）板坯上原有的裂缝、针状气孔等缺陷未清理干净，轧制后残留在轧件表面上；（2）含铜钢因加热温度控制不当，易产生网裂；（3）因轧辊受热不均、冷却不当及疲劳破坏等，造成轧辊产生裂纹，轧制后在轧件表面上呈凸起的龟纹。
十二、夹杂：
1.缺陷特征：
夹杂可分为表面夹杂和内部夹杂：表面夹杂是指经轧制后在钢板破皮处有不规则的点状、块状或长条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。内部夹杂是指经轧制后仍无法发现，须经用户使用加工（如再经过冷轧、冲压、切割等），才能发现，有时经切割后横断面呈分层，并带有非金属夹杂物。（1）板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上.（2）加热炉耐火材料等非金属材料落在板坯表面上，轧制时压入钢材表面上。（3）连铸开浇时操作不当，钢水过早地加入保护渣搅拌后带入铸坯。
十三、气泡：
1.缺陷特征：
轧制后钢板表面有无规律分布的圆形凸包，也有呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑内部有气体 ；当气泡轧破后呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
2.产生原因：
（1）因板坯上原来就存在气泡气囊类缺陷，经多道次轧制仍未焊合，残留在钢板上；（2）钢坯在加热炉内加热时间长，气泡暴露。
参考文献：
[1] 郑健峰.带钢表面缺陷检测方法研究[D].西安建筑科技大学 2006.
[2] 韩琦.冷轧带钢表面缺陷检测若干关键技术研究[D].电子科技大学 2006.