【摘 要】
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湿法炼锌过程中还原后液除铜砷工艺在国内外研究较少,目前常用的是铁粉沉铜,该工序是赤铁矿工艺中辅料用量最大、成本最高的除杂工序,而且还存在铁粉耗量大、铜砷沉降不彻底、后液铜砷含量不达标等问题.本文以云南某冶炼厂的还原后液为原料进行了硫化氢沉铜砷试验探索,考察了硫化氢用量、反应时间、温度等多个工艺参数对铜砷去除效率的影响,结果表明:仅有硫化氢加入量和铜渣晶种返回量对铜砷去除效率影响较大,其余因素影响均较小;硫化氢通入量需达到理论用量的1.2倍时,铜、砷才开始有效沉降,达到理论用量的1.4倍时,铜、砷去除率分别
【机 构】
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云锡文山锌铟冶炼有限公司,云南 文山 663700
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湿法炼锌过程中还原后液除铜砷工艺在国内外研究较少,目前常用的是铁粉沉铜,该工序是赤铁矿工艺中辅料用量最大、成本最高的除杂工序,而且还存在铁粉耗量大、铜砷沉降不彻底、后液铜砷含量不达标等问题.本文以云南某冶炼厂的还原后液为原料进行了硫化氢沉铜砷试验探索,考察了硫化氢用量、反应时间、温度等多个工艺参数对铜砷去除效率的影响,结果表明:仅有硫化氢加入量和铜渣晶种返回量对铜砷去除效率影响较大,其余因素影响均较小;硫化氢通入量需达到理论用量的1.2倍时,铜、砷才开始有效沉降,达到理论用量的1.4倍时,铜、砷去除率分别为99.95％、98.45％,可满足酸性溶液中铜砷含量的要求;返回铜渣晶种可提高铜、砷的去除率,硫化氢过量系数等于1.2倍时,加入5 g/L铜渣晶种,反应时间30 min,铜去除率可达99.87％、砷去除率可达95.12％.该探索试验表明采用硫化氢沉降还原后液中铜砷的工艺是可行的,且其铜砷去除效率远远高于铁粉沉铜工艺,具有推广应用价值.
其他文献
目的:研究手术室护理管理中质量控制小组管理模式的应用效果.方法:选择在手术室中工作的护理人员,将其作为研究人员,此次研究中选取某院2018年至2019年工作的30名护理人员.依照不同的护理管理方案将其分为对照组与研究组.平均分为15名,客观分析两组护理质量与护理差错发生率.结果:最终调查结果显示可知,研究组的质量评分状况与对照组相比要更高.与对照组相比,研究组的护理出错率要更低.结论:通过调查分析可知,在手术室护理管理中,施行质量控制小组管理模式作用非常有利,可广泛推广开来.
本文对石膏的热分解行为进行了系统的热力学研究和试验基础研究,结果表明:进行石膏固-固碳热分解反应,当碳硫比为3时,石膏转化为CaS的转化率达到最大(81.33％),且反应产物中CaS含量为71.19％;进行石膏气-固热分解反应,当气体CO/(CO+CO2)浓度为50％时,石膏转化为CaS的转化率为91.80％,且反应产物中CaS含量为93.51％;CaS作为硫化剂进行造锍熔炼时,硫化剂利用率可达到74％以上.据此,本文提出石膏选择性还原硫化富集有价金属的造锍熔炼工艺路线,并明确石膏硫化反应的控制关键因素为
湿法炼锌净化过程产出的有机物净化钴渣的产量逐年增加,钴渣中钴主要以有机螯合物状态存在,难溶于水和稀酸,因此采用常规浸出方法钴的浸出率很低.本文针对该钴渣特点提出低酸浸出-煅烧-还原浸出-氧化沉钴工艺回收有机物净化钴渣中钴的方法.该工艺有两个创新点,一是采用煅烧工艺破坏有机物钴渣中的有机成分,将其转变为易回收的CoO和CoSO4;二是在氧化沉钴工序,采用H2 O2作为氧化剂替代常规的Na2 S2 O8进行氧化沉钴,以解决氧化剂消耗量大和沉钴后液处理繁琐等问题.在各段工序的较优工艺参数条件下,采用该工艺得到的
再生沥青路面材料的应用对于道路基础建设可持续发展是非常有必要的,但在热拌沥青混合料中仅能成功运用约30％的掺量.为了进一步减轻环境问题和促进废旧材料高效利用,研究了再生剂和软化剂对再生热拌沥青混合料的性能影响,RAP掺量为30％～70％,再生剂掺量为沥青质量的5％.根据室内试验得到体积特性、间接拉伸强度、水敏感性、车辙性能等性能指标,分析了外加剂对再生沥青混合料性能的影响结果表明:添加软化剂和再生剂后,高达60％的RAP可成功应用于HMA中,而不会显著影响原沥青混合料性能.
中国已经连续多年成为全球最大的锌生产国和消费国,随着节能环保压力的增大与资源回收利用要求的提高,推进锌行业技术进步与工艺创新已经势在必行.本文在系统概述我国锌工业冶炼工艺状况的基础上,对近十年的锌冶炼工艺技术创新与应用实践成果进行了总结.目前现有的湿法炼锌工艺正逐步回归常规浸出流程,朝着设备大型化、浸出渣无害化的方向发展,侧吹浸没燃烧熔池熔炼等渣处理技术发展迅速;热酸浸出-赤铁矿除铁工艺具有较大发展潜力,已经实现工业化;全湿法加压富氧浸出工艺生产成本仍然高于常规湿法工艺,其适合于硫酸需求量小、运输成本高的
云南某冶炼厂进厂铜原料中有部分批次原料中含树脂粉末,因树脂具有良好的耐酸碱性质,几乎不与所有的酸碱溶剂发生反应,因此采用酸分解碘量法测定含树脂铜原料中铜含量时,存在样品分解不完全、分析结果重复性和准确度无法满足要求的问题.本文先对样品进行200℃固化、500℃碳化、900℃灰化处理,然后再采用酸分解碘量法检测分析,试验表明:在严格控制灰化温度、时间的条件下,样品中树脂结构被完全破坏,有效避免了样品分解不完全的问题;测定结果的相对标准偏差(RSD,n=5)为0.20％ ～0.41％、相对误差(RE)为0.0
广西某冶炼公司采用火法流程处理脆硫铅锑矿,产生的鼓风炉水碎渣中含有大量锌、铟、锡、锑等有价金属,为了有效回收利用,公司决定新建造一座2.5 m2烟化炉.针对传统烟化炉耐火砖易上浮、维修频繁,同时风口中心高度较高不利于还原冶炼的问题,该公司采取了将炉底结构改为炉缸、优化炉体尺寸、改进风口装置和水套内衬等措施,重新设计了新型带炉缸烟化炉,该烟化炉可一炉两用,即可作为烟化炉处理鼓风炉渣,也可作为鼓风炉处理锌合金物料.作烟化炉使用时,按日处理铅锑鼓风炉炉渣60 t计算,该烟化炉每日可回收Pb 1.73 t、Sb
某铅锌冶炼厂针对该厂铁钒渣大量堆存及目前常用铁矾渣处理工艺投资高、运行成本高、经济效益低的问题,经过长期考证和实验室试验,探索出铁矾渣两段弱酸浸出-水洗渣制砖的工艺路线.该工艺中的滤液和水洗渣水均可返回系统循环使用,产生的沉锌渣返回锌冶炼湿法系统,产生的水洗渣进行制砖;通过对传统的制砖工艺及物料配比进行改进,压制的免烧砖在养护28 d以后抗压强度达到MU15,超出国家相关标准,而且一次成品率由改造前的37.3％提升到98.63％.该项目建成投产后,年均总成本费用2579.8万元,年收益3915.9万元,铁
本文以某公司镍精矿为原料,通过借鉴国内外氯化精炼工艺的研究成果和生产实践,在实验室验证了氯化浸出-萃取-电积工艺生产高品质电积镍的可行性,试验结果表明:镍精矿经过镍精矿+阳极泥法置换沉铜后,首先进行氯气浸出,在较佳的工艺参数条件下,置换沉铜率高达99.8％,氯气浸出过程中镍、铜、铁和钴的浸出率分别达到96.02％、100％、100％和63.33％;置换后液首先进行针铁矿法除铁,然后采用N235-P204联合萃取,在较佳工艺参数下,除铁后液铁含量仅为0.0031 g/L,除铅离子以外,萃余液中的其他杂质金属
三氯氢硅中的甲基氯硅烷是造成多晶硅碳杂质超标的重要原因,为了深度去除氯硅烷中的甲基氯硅烷,本文通过对三氯氢硅氢还原法各工序中的甲基氯硅烷含量进行检测和分析,研究甲基氯硅烷杂质的转化规律,得出以下结论:在氢化系统中,甲基二氯硅烷和甲基三氯硅烷存在转化平衡关系,甲基二氯硅烷经氢化系统后出口平衡浓度在7μg/g附近;在还原系统中,甲基二氯硅烷会转化成甲基三氯硅烷,根据进出物流甲基二氯硅烷含量对比相对转化量基本一致;在反歧化系统,甲基氯硅烷不会发生转化,可以推断甲基氯硅烷需要在适当的温度和压力下才会发生转化;提纯