论文部分内容阅读
摘要:2007年11月2日，泰州电厂一期工程（2*1000MW）#1机组汽轮机首次定速3000rpm，汽轮机振动情况良好，但3小时后低压缸四只轴承出现异常振动，同时带动#9轴瓦振动，迅速增大并超过170μm，最终跳机，之后几次开机都发生同样情况。为解决轴系振动超标问题，成立了本人为组长的攻关小组，对现状进行了细致的分析，并采取了针对性的措施，最终使轴系振动减小至50μm以下。
关键词：现状原因分析制定措施实施
中图分类号：R-1文献标识码：A文章编号：
一，现状
现状一：低压缸内部有异声。
现状二：机组运行状态，拉真空至10kpa，低压缸四只轴承座与台板间有100-200μm间隙。
现状三：机组运行状态，拉真空至10.3kpa，顶轴油油压除#9，10瓦（发电机）无太大变化外，#5，6，7，8瓦（低压缸）有大幅下降。
二，确定目标
根据机组振动优良标准和公司要求，并经过小组认真讨论将目标值定为：消除汽机异常振动，确保机组振动达到优良标准（即：各轴瓦轴振＜70μm）。
三，原因分析
通过多次启停机过程中收集的数据分析总结，再结合其它工程施工经验，采用因果分析图，从人、机、料、法、环五个方面对机组振动跳机的状态及振动特征、可能的原因进行简要分析，得出了产生机组异常振动的因素，并针对分析出的14条末端因素，QC小组对影响机组振动的这些末端因素进行了逐条确认：
由以上分析可知，产生异常振动的有7个主要因素。
四，制定措施
根据分析出的7个主要因素，通过小组讨论，研究制定出相应的对策，并采取了切实可行的措施：
五，实施
实施一对轴封系统进行改造，满足轴封供汽温度
1、东芝设计中在端轴封位置无温度测点，因此无法准确测知端轴封处的轴封汽温，也无法实现通过调节轴封母管温度来控制端轴封处的轴封汽温的目的。经讨论，决定在低压缸端轴封处增加温度测点，以实现轴封汽温可视、可控的目的。
2、原东芝设计中在低压轴封供汽母管上有汽水分离器，但哈汽在设计转换时将其取消。经多方讨论决定恢复东芝设计，增加汽水分离器及附属系统，避免母管中可能存在的凝结水进入低压缸各轴封的供汽支管。
3、哈汽设计的凝汽器内部轴封管道无任何隔热保温措施，很有可能造成轴封供汽在此处急剧降温，产生大量凝结水，引起水击。针对该问题，决定在凝汽器内部轴封供汽管外部增加不锈钢套管，以保证供汽温度，避免产生水击。
实施二 对轴封系统进行改造，确保疏水畅通
1、运行状态下对轴封各疏水管道外壁温度分段进行了检查，发现部分疏水管道有不同程度的堵塞现象，决定对轴封疏水管道进行割管检查、吹扫，确保管道内部畅通；
2、哈汽设计的疏水点在疏水袋底部，虽然轴封管道在投用前已经过蒸汽吹扫，但也不排除少量的杂质或垃圾仍滞留在管道内部，在运行过程中这些杂质、垃圾沉积下来，逐渐堵住疏水管道，导致疏水不畅或堵塞。经讨论决定将疏水点从底部修改至侧面（离底部150毫米），确保疏水畅通。
3、经现场检查发现哈汽设计的低压缸#5轴封进、回汽均漏设计一处疏水，且低压缸各轴封进汽疏水、低压进汽母管疏水未设计U型水封。与哈汽商讨后发现东芝原设计中都有，但哈汽技术转换时取消了。在征得各方同意后，现场增加了疏水点2处，U型水封5处。确保了管道内的凝结水能及时排放。
经过第一、第二措施的实施，再次启机，机组维持正常运行的时间从原来的三小时延长至七小时，但振动仍然超标。
实施三 尽量避免缸体强度不足对振动的影响
低压缸四只轴承座焊接在缸体上，其承力點距离台板较远。真空的变化引起缸体的收缩导致轴承座向内部倾斜，从而发生碰磨，产生振动。如采用加固缸体的方法来保证缸体强度，则周期较长（包括焊接应力释放时间），满足不了年底投产的要求，因此只能通过其他手段消除变形量对振动的影响。
通过开缸检查发现轴封碰磨情况较严重，针对此情况，小组汇同监理、业主、东芝、哈汽共同制定了处理方案，将各轴封的汽封齿作不同程度的修刮。将轴封顶隙设计最大值从1.04mm扩大到1.23mm。经修刮后达到预想效果。同时从确保余量的观点出发，决定对内缸作最小限度的调整，鉴于此次调整是增加上半汽缸的间隙余量，下半汽缸间隙余量将趋于减小，所以此修正量必须控制在最小量。经多方讨论决定，对低压内缸抬高100μm。
六，结果
通过对以上措施的实施，小组圆满完成了课题预定目标：
泰州国电#1机组于2007年12月4日22时顺利通过 “168h”考核，期间，机组总负荷率99.78%，机组最大轴振不超过50μm。
通过本次活动，总结出了一套降低机组轴系振动的工作经验，保证了国电泰州电厂#1机组的顺利投产。但是本小组在实施过程中仍存在未解决的问题：未对汽缸本体做任何加固措施。
关键词：现状原因分析制定措施实施
中图分类号：R-1文献标识码：A文章编号：
一，现状
现状一：低压缸内部有异声。
现状二：机组运行状态，拉真空至10kpa，低压缸四只轴承座与台板间有100-200μm间隙。
现状三：机组运行状态，拉真空至10.3kpa，顶轴油油压除#9，10瓦（发电机）无太大变化外，#5，6，7，8瓦（低压缸）有大幅下降。
二，确定目标
根据机组振动优良标准和公司要求，并经过小组认真讨论将目标值定为：消除汽机异常振动，确保机组振动达到优良标准（即：各轴瓦轴振＜70μm）。
三，原因分析
通过多次启停机过程中收集的数据分析总结，再结合其它工程施工经验，采用因果分析图，从人、机、料、法、环五个方面对机组振动跳机的状态及振动特征、可能的原因进行简要分析，得出了产生机组异常振动的因素，并针对分析出的14条末端因素，QC小组对影响机组振动的这些末端因素进行了逐条确认：
由以上分析可知，产生异常振动的有7个主要因素。
四，制定措施
根据分析出的7个主要因素，通过小组讨论，研究制定出相应的对策，并采取了切实可行的措施：
五，实施
实施一对轴封系统进行改造，满足轴封供汽温度
1、东芝设计中在端轴封位置无温度测点，因此无法准确测知端轴封处的轴封汽温，也无法实现通过调节轴封母管温度来控制端轴封处的轴封汽温的目的。经讨论，决定在低压缸端轴封处增加温度测点，以实现轴封汽温可视、可控的目的。
2、原东芝设计中在低压轴封供汽母管上有汽水分离器，但哈汽在设计转换时将其取消。经多方讨论决定恢复东芝设计，增加汽水分离器及附属系统，避免母管中可能存在的凝结水进入低压缸各轴封的供汽支管。
3、哈汽设计的凝汽器内部轴封管道无任何隔热保温措施，很有可能造成轴封供汽在此处急剧降温，产生大量凝结水，引起水击。针对该问题，决定在凝汽器内部轴封供汽管外部增加不锈钢套管，以保证供汽温度，避免产生水击。
实施二 对轴封系统进行改造，确保疏水畅通
1、运行状态下对轴封各疏水管道外壁温度分段进行了检查，发现部分疏水管道有不同程度的堵塞现象，决定对轴封疏水管道进行割管检查、吹扫，确保管道内部畅通；
2、哈汽设计的疏水点在疏水袋底部，虽然轴封管道在投用前已经过蒸汽吹扫，但也不排除少量的杂质或垃圾仍滞留在管道内部，在运行过程中这些杂质、垃圾沉积下来，逐渐堵住疏水管道，导致疏水不畅或堵塞。经讨论决定将疏水点从底部修改至侧面（离底部150毫米），确保疏水畅通。
3、经现场检查发现哈汽设计的低压缸#5轴封进、回汽均漏设计一处疏水，且低压缸各轴封进汽疏水、低压进汽母管疏水未设计U型水封。与哈汽商讨后发现东芝原设计中都有，但哈汽技术转换时取消了。在征得各方同意后，现场增加了疏水点2处，U型水封5处。确保了管道内的凝结水能及时排放。
经过第一、第二措施的实施，再次启机，机组维持正常运行的时间从原来的三小时延长至七小时，但振动仍然超标。
实施三 尽量避免缸体强度不足对振动的影响
低压缸四只轴承座焊接在缸体上，其承力點距离台板较远。真空的变化引起缸体的收缩导致轴承座向内部倾斜，从而发生碰磨，产生振动。如采用加固缸体的方法来保证缸体强度，则周期较长（包括焊接应力释放时间），满足不了年底投产的要求，因此只能通过其他手段消除变形量对振动的影响。
通过开缸检查发现轴封碰磨情况较严重，针对此情况，小组汇同监理、业主、东芝、哈汽共同制定了处理方案，将各轴封的汽封齿作不同程度的修刮。将轴封顶隙设计最大值从1.04mm扩大到1.23mm。经修刮后达到预想效果。同时从确保余量的观点出发，决定对内缸作最小限度的调整，鉴于此次调整是增加上半汽缸的间隙余量，下半汽缸间隙余量将趋于减小，所以此修正量必须控制在最小量。经多方讨论决定，对低压内缸抬高100μm。
六，结果
通过对以上措施的实施，小组圆满完成了课题预定目标：
泰州国电#1机组于2007年12月4日22时顺利通过 “168h”考核，期间，机组总负荷率99.78%，机组最大轴振不超过50μm。
通过本次活动，总结出了一套降低机组轴系振动的工作经验，保证了国电泰州电厂#1机组的顺利投产。但是本小组在实施过程中仍存在未解决的问题：未对汽缸本体做任何加固措施。