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【摘 要】每一个零部件在产品中都起着不可或缺的作用，如何确保产品零部件质量受控是质量控制的一个重要方面。文章以汽车行业为例，以整车厂内零部件监测的必要性为切入点，重点讲述了整车厂内如何更好地开展整车厂内零部件监测工作。
【关键词】零部件监测；开展方式；监测内容识别及输入；监测问题跟踪与解决；定期评价
【中图分类号】U466 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2017）06-0071-03
0 引言
隨着社会的发展和科技的进步，越来越多的高科技产品进入了人类的日常生活中。它们更多的是为人类提供方便和舒适的生活，如家庭用的手机、家电、汽车等，出行用的轮船、飞机等。这些产品都是由大大小小的零部件组成的，零部件的质量状态会影响整个产品的质量输出；某个零部件的质量问题可能会引起工作噪音或操作性差等影响舒适性的问题，严重的可能会引起功能失效，甚至可能会影响到产品使用的安全性。
当前，国内汽车行业发展迅猛，在各车企追求销量的同时，客户对车辆的各方面要求也随之提升，保证车辆高质量、减少客户质量问题抱怨、降低质量问题浪费成为各车企的一项重要工作。汽车所用到的零部件繁多，一辆汽车包含几千至上万件零部件，涉及的零部件供应商多且水平参差不齐，其中任何一个零部件出现问题都会或多或少地引起客户抱怨，零部件质量控制成为汽车质量控制的重要部分。本文重点讲述如何做好整车厂内的零部件监测工作。
1 开展整车厂内零部件监测工作的必要性
汽车零部件一般经过OTS认可、PPAP批准、PTR试装成功后方可进入整车厂正式供货使用。在OTS和PPAP阶段会要求供应商按照产品技术要求对产品所有性能进行抽样检验，当然其批量生产供货后也会要求供应商每年对产品所有性能进行抽样检验，并提供检测结果给整车厂，这种操作方式就会过多地依赖于供应商自身，整车厂对零部件质量的掌握程度就很低。整车厂的供应商多，水平参差不齐，水平差的供应商往往成为影响整车质量的绊脚石。部分整车厂因零部件繁多、资源投入大等原因而采取将零部件质量控制工作完全由供应商执行的方式，使部分零部件质量控制不稳定。此外，供应商日常生产中重点监控的零部件性能都是自身生产检验中可实现的部分，对于法规项、耐久性等方面监控频次很低。如果FMEA识别的缺陷模式不全面或内部控制执行不到位时，这些重点的性能就会出现问题且不易被发现。所以，目前的零部件监控方法存在产品部分性能监控频次低，且抽样随机性及实验结果不受整车厂控制，监测结果不能较全面、真实地体现产品的质量状态等问题。
整车厂内现有的质量检验标准基本都是针对整车或自制产品的，对采购零部件的来料检验也仅仅局限于外观质量方面，所以有时候整车厂内部质量指标较好，售后表现出来的问题却层出不穷。大多数零部件都是经过长期运行后才表现出自身的缺陷，如玻璃升降器失效、塑料件褪色等，这些仅靠每年检验一次来控制预防，很难了解区间内零部件的质量状态。从目前汽车行业统计召回及市场行动来看，绝大多数的召回及市场行动都是由于零部件质量问题未及时发现所造成的，所以整车厂内零部件监测也成为整车厂控制零部件终端质量和提升产品质量的一项重要工作。
2 开展零部件监测工作的方式
汽车零部件需满足的标准多且复杂，多数零部件都要满足国家标准、行业标准，以及整车厂的企业设计标准，所以监测零部件的性能时，往往需要多种方式共存。整车厂可参考以下几种方式开展零部件监测工作。
2.1 利用整车厂检测手段进行检测
公司内部有相关实验设备或技术手段可实现部分实验项目时，可利用现有检测手段进行检测，例如CMM设备测试尺寸、硬度仪测量表面硬度等。此外，整车厂也可根据汽车行业的零部件种类适当地购买部分实验设备来扩大自己的检测能力，如汽车零部件防腐要求较高，金属零部件都要满足耐盐雾试验要求，整车厂可购买盐雾试验箱完成耐腐蚀零部件的监控；汽车用橡胶类零部件较多，且均起到关键作用，橡胶类零部件要满足耐臭氧老化要求，整车厂可购买臭氧老化试验设备完成耐臭氧零部件的监控；汽车内外饰所用塑料件均要满足耐冷热交变试验要求，整车厂可购买高低温交变湿热试验设备完成耐高低温零部件的监控。
2.2 委托第三方检测
对于涉及“3C”、环保、安全等关键性能的零部件，须在国家强检机构进行检测，其他零部件性能可选择其他有资质的检测机构进行试验。对于检测机构的检测能力能否满足试验需求，须在试验前进行确认。
2.3 委托第二方（供应商）检测
部分零部件供应商具备试验监测能力，可对自己生产的同类零部件性能进行监测，整车厂可借助供应商资源完成零部件监测，例如可借助钣金类供应商的光谱测试仪进行金属材质检测等；此外，部分零部件试验需要使用专用台架或工装方可进行测试，若委托第三方检测制作专用台架或工装，所需费用较多且制作周期较长，此部分试验也可在第二方（供应商）试验室完成监测。
为了更准确地体现零部件产品质量状态，抽样零部件最好在整车厂生产线旁及库房进行选取，必要时也可在供应商的库房或生产现场。可选取实际需求检测数量2倍（或小于2倍）的抽样数量，即需保留检测产品一定数量的备样，便于部分样品因丢失、损坏等原因无法有效地完成检测试时可进行补样，同时当供应商对检测结果有异议时，可对平行样进行检测确认。抽样时，需记录好零部件产品批次信息，便于监测不合格时进行零部件生产信息、零部件库存信息及整车追溯信息的确认。
3 做好零部件监测工作的对策
3.1 零部件监测内容识别及输入
因为整车厂对零部件监测工作不可能做到覆盖100%的零部件及零部件100%的性能，零部件及零部件性能的选择也会直接影响零部件监测工作开展的有效性及价值，所以选择哪些零部件及性能进行监测，是零部件监测的首要工作。如何选择零部件及零部件性能，本文给出以下2个方面建议。 3.1.1 新产品阶段产品设计系统性输入
整车产品种类多，且整车零部件数量多，但每台整车都是由子系统组成的，每个子系统所要求的功能大体相同，可从各个子系统中识别出关键特性作为监测内容。在新产品阶段，各子系统零部件关键特性可从零部件图纸或实验大纲中进行识别并输入。例如，汽车玻璃升降系统中门窗玻璃密封条的涂层摩擦因数及耐干磨、湿磨性能会直接影响玻璃升降功能，产品设计阶段将该关键特性进行识别并输入给监测区域，由监测区域依据特性要求对零部件进行监测。
3.1.2 量产阶段质量问题系统性输入
量产阶段的生产过程及售后反馈的质量问题中会涉及部分零部件的产品性能，针对问题发生频次多或影响较大的零部件产品性能进行监测，可在一定程度上降低问题发生的概率，同时也可为问题解决提供更多的信息输入。问题解决过程中将问题反馈的零部件进行系统性分析，识别出可能会造成生产过程及售后问题的零部件及涉及的产品性能输入给监测区域。例如，售后反馈某车型排气管筒体出现生锈问题，问题分析阶段将该零部件故障模式进行分析，怀疑是排气管筒体零部件材质不佳的影响，识别出排气管筒体类零件材质需进行控制，输入给监测区域，由监测区域依据特性要求进行监测。
3.2 监测频次制定
根据零部件监测内容识别及输入制定监测内容及相应的频次，监测频次可根据零部件监测工作方式而定。一般来说，利用整车厂检测手段和委托第二方的监测内容进行检测的监测频次根据公司内部资源安排及零部件性能影响大小而制定。例如，门框胶条压缩负荷受生产批次影响波动较大，此波动会直接影响门系统关门力大小及整车密封性状态。某整车厂利用自己的万能拉力试验设备按照每车型1次/周进行门框胶条压缩负荷监测，可有效地减少门框胶条压缩负荷偏差对整车关门力及整车密封性的影响。
委托第三方的监测内容及项目可根据零部件性能影响大小及试验费用而制定。
3.3 监测发现问题的跟踪、解决
部分零部件监测可立即发现零部件质量问题，这部分质量问题的跟踪、解决与制造过程监测发现的质量问题跟踪、解决方式一致，可立即采取问题报警—问题抑制措施制定—原因分析—长期措施制定—措施断点—问题验证—问题关闭的方式。但是，对于委外第三方检测及耐久性测试等，因测试周期较长，监测零件发现问题时，同批次零件均已装车使用，这部分质量问题的跟踪、解决较制造过程监测发现的质量问题跟踪、解决方式复杂，可根据抽样时记录的批次信息，按照问题报警—现用零件状态确认、已使用零件确认及问题抑制措施制定—原因分析—长期措施制定—措施断点—问题验证—问题关闭的方式执行。
对于监测过程中发现问题的零部件及性能，待问题抑制断点后需评估是否增加监测频次，待问题长期措施断点后需进行复检、确认。
3.4 零部件监测工作的定期评价
零部件监测工作的定期评价既是对当前零部件监测工作开展有效性的评估，也是零部件监测工作内容是否需要调整的依据。
（1）监测结果与零部件质量表现间关联性的评价。定期对零部件监测结果与该零部件近期生产过程及售后质量表现进行关联分析，确认零部件监测结果对零部件质量保证的有效性。
（2）现有零部件监测频次合理性的评价。定期对现有零部件监测频次必要性及合理性进行分析，结合监测结果及监测结果有效性对零部件监测频次进行调整。对监测发现的不合格问题零件及性能，评估是否需要增加监测频次。
（3）监测范围充分性的评价。定期对监测零部件及项目进行回顾评价，确认监测零部件及项目的范围是否充分，对监测范围及时进行补充及修正。前期监测发现不合格问题零部件及项目须包含在后续的监测范围内。
（4）與制造过程监测内容匹配性的评价。零部件监测工作要与制造过程的监测内容相结合，定期对零部件监测工作与制造过程监测内容匹配性进行评价，既可以避免资源浪费，也可以避免监测内容的遗漏。
4 总结
零部件监测与制造过程监测在质量监测工作中都起到关键的作用，两项工作要相互补充、相互关联。做好设计及质量问题的识别及输入，制定好监测内容及频次，管理好监测问题，完成定期评价是整车厂内零部件监测工作的主要流程（如图1所示）。
参 考 文 献
[1]杨佳慧.零件检测与质量分析[M].北京：机械工业出版社，2016.
[2]曾嵘，陈秀华.汽车零部件供应商管理[M].北京：机械工业出版社，2014.
[3]陈俊水.分析检测中的质量控制[M].上海：华东理工大学出版社，2015.
[责任编辑：陈泽琦]
【关键词】零部件监测；开展方式；监测内容识别及输入；监测问题跟踪与解决；定期评价
【中图分类号】U466 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2017）06-0071-03
0 引言
隨着社会的发展和科技的进步，越来越多的高科技产品进入了人类的日常生活中。它们更多的是为人类提供方便和舒适的生活，如家庭用的手机、家电、汽车等，出行用的轮船、飞机等。这些产品都是由大大小小的零部件组成的，零部件的质量状态会影响整个产品的质量输出；某个零部件的质量问题可能会引起工作噪音或操作性差等影响舒适性的问题，严重的可能会引起功能失效，甚至可能会影响到产品使用的安全性。
当前，国内汽车行业发展迅猛，在各车企追求销量的同时，客户对车辆的各方面要求也随之提升，保证车辆高质量、减少客户质量问题抱怨、降低质量问题浪费成为各车企的一项重要工作。汽车所用到的零部件繁多，一辆汽车包含几千至上万件零部件，涉及的零部件供应商多且水平参差不齐，其中任何一个零部件出现问题都会或多或少地引起客户抱怨，零部件质量控制成为汽车质量控制的重要部分。本文重点讲述如何做好整车厂内的零部件监测工作。
1 开展整车厂内零部件监测工作的必要性
汽车零部件一般经过OTS认可、PPAP批准、PTR试装成功后方可进入整车厂正式供货使用。在OTS和PPAP阶段会要求供应商按照产品技术要求对产品所有性能进行抽样检验，当然其批量生产供货后也会要求供应商每年对产品所有性能进行抽样检验，并提供检测结果给整车厂，这种操作方式就会过多地依赖于供应商自身，整车厂对零部件质量的掌握程度就很低。整车厂的供应商多，水平参差不齐，水平差的供应商往往成为影响整车质量的绊脚石。部分整车厂因零部件繁多、资源投入大等原因而采取将零部件质量控制工作完全由供应商执行的方式，使部分零部件质量控制不稳定。此外，供应商日常生产中重点监控的零部件性能都是自身生产检验中可实现的部分，对于法规项、耐久性等方面监控频次很低。如果FMEA识别的缺陷模式不全面或内部控制执行不到位时，这些重点的性能就会出现问题且不易被发现。所以，目前的零部件监控方法存在产品部分性能监控频次低，且抽样随机性及实验结果不受整车厂控制，监测结果不能较全面、真实地体现产品的质量状态等问题。
整车厂内现有的质量检验标准基本都是针对整车或自制产品的，对采购零部件的来料检验也仅仅局限于外观质量方面，所以有时候整车厂内部质量指标较好，售后表现出来的问题却层出不穷。大多数零部件都是经过长期运行后才表现出自身的缺陷，如玻璃升降器失效、塑料件褪色等，这些仅靠每年检验一次来控制预防，很难了解区间内零部件的质量状态。从目前汽车行业统计召回及市场行动来看，绝大多数的召回及市场行动都是由于零部件质量问题未及时发现所造成的，所以整车厂内零部件监测也成为整车厂控制零部件终端质量和提升产品质量的一项重要工作。
2 开展零部件监测工作的方式
汽车零部件需满足的标准多且复杂，多数零部件都要满足国家标准、行业标准，以及整车厂的企业设计标准，所以监测零部件的性能时，往往需要多种方式共存。整车厂可参考以下几种方式开展零部件监测工作。
2.1 利用整车厂检测手段进行检测
公司内部有相关实验设备或技术手段可实现部分实验项目时，可利用现有检测手段进行检测，例如CMM设备测试尺寸、硬度仪测量表面硬度等。此外，整车厂也可根据汽车行业的零部件种类适当地购买部分实验设备来扩大自己的检测能力，如汽车零部件防腐要求较高，金属零部件都要满足耐盐雾试验要求，整车厂可购买盐雾试验箱完成耐腐蚀零部件的监控；汽车用橡胶类零部件较多，且均起到关键作用，橡胶类零部件要满足耐臭氧老化要求，整车厂可购买臭氧老化试验设备完成耐臭氧零部件的监控；汽车内外饰所用塑料件均要满足耐冷热交变试验要求，整车厂可购买高低温交变湿热试验设备完成耐高低温零部件的监控。
2.2 委托第三方检测
对于涉及“3C”、环保、安全等关键性能的零部件，须在国家强检机构进行检测，其他零部件性能可选择其他有资质的检测机构进行试验。对于检测机构的检测能力能否满足试验需求，须在试验前进行确认。
2.3 委托第二方（供应商）检测
部分零部件供应商具备试验监测能力，可对自己生产的同类零部件性能进行监测，整车厂可借助供应商资源完成零部件监测，例如可借助钣金类供应商的光谱测试仪进行金属材质检测等；此外，部分零部件试验需要使用专用台架或工装方可进行测试，若委托第三方检测制作专用台架或工装，所需费用较多且制作周期较长，此部分试验也可在第二方（供应商）试验室完成监测。
为了更准确地体现零部件产品质量状态，抽样零部件最好在整车厂生产线旁及库房进行选取，必要时也可在供应商的库房或生产现场。可选取实际需求检测数量2倍（或小于2倍）的抽样数量，即需保留检测产品一定数量的备样，便于部分样品因丢失、损坏等原因无法有效地完成检测试时可进行补样，同时当供应商对检测结果有异议时，可对平行样进行检测确认。抽样时，需记录好零部件产品批次信息，便于监测不合格时进行零部件生产信息、零部件库存信息及整车追溯信息的确认。
3 做好零部件监测工作的对策
3.1 零部件监测内容识别及输入
因为整车厂对零部件监测工作不可能做到覆盖100%的零部件及零部件100%的性能，零部件及零部件性能的选择也会直接影响零部件监测工作开展的有效性及价值，所以选择哪些零部件及性能进行监测，是零部件监测的首要工作。如何选择零部件及零部件性能，本文给出以下2个方面建议。 3.1.1 新产品阶段产品设计系统性输入
整车产品种类多，且整车零部件数量多，但每台整车都是由子系统组成的，每个子系统所要求的功能大体相同，可从各个子系统中识别出关键特性作为监测内容。在新产品阶段，各子系统零部件关键特性可从零部件图纸或实验大纲中进行识别并输入。例如，汽车玻璃升降系统中门窗玻璃密封条的涂层摩擦因数及耐干磨、湿磨性能会直接影响玻璃升降功能，产品设计阶段将该关键特性进行识别并输入给监测区域，由监测区域依据特性要求对零部件进行监测。
3.1.2 量产阶段质量问题系统性输入
量产阶段的生产过程及售后反馈的质量问题中会涉及部分零部件的产品性能，针对问题发生频次多或影响较大的零部件产品性能进行监测，可在一定程度上降低问题发生的概率，同时也可为问题解决提供更多的信息输入。问题解决过程中将问题反馈的零部件进行系统性分析，识别出可能会造成生产过程及售后问题的零部件及涉及的产品性能输入给监测区域。例如，售后反馈某车型排气管筒体出现生锈问题，问题分析阶段将该零部件故障模式进行分析，怀疑是排气管筒体零部件材质不佳的影响，识别出排气管筒体类零件材质需进行控制，输入给监测区域，由监测区域依据特性要求进行监测。
3.2 监测频次制定
根据零部件监测内容识别及输入制定监测内容及相应的频次，监测频次可根据零部件监测工作方式而定。一般来说，利用整车厂检测手段和委托第二方的监测内容进行检测的监测频次根据公司内部资源安排及零部件性能影响大小而制定。例如，门框胶条压缩负荷受生产批次影响波动较大，此波动会直接影响门系统关门力大小及整车密封性状态。某整车厂利用自己的万能拉力试验设备按照每车型1次/周进行门框胶条压缩负荷监测，可有效地减少门框胶条压缩负荷偏差对整车关门力及整车密封性的影响。
委托第三方的监测内容及项目可根据零部件性能影响大小及试验费用而制定。
3.3 监测发现问题的跟踪、解决
部分零部件监测可立即发现零部件质量问题，这部分质量问题的跟踪、解决与制造过程监测发现的质量问题跟踪、解决方式一致，可立即采取问题报警—问题抑制措施制定—原因分析—长期措施制定—措施断点—问题验证—问题关闭的方式。但是，对于委外第三方检测及耐久性测试等，因测试周期较长，监测零件发现问题时，同批次零件均已装车使用，这部分质量问题的跟踪、解决较制造过程监测发现的质量问题跟踪、解决方式复杂，可根据抽样时记录的批次信息，按照问题报警—现用零件状态确认、已使用零件确认及问题抑制措施制定—原因分析—长期措施制定—措施断点—问题验证—问题关闭的方式执行。
对于监测过程中发现问题的零部件及性能，待问题抑制断点后需评估是否增加监测频次，待问题长期措施断点后需进行复检、确认。
3.4 零部件监测工作的定期评价
零部件监测工作的定期评价既是对当前零部件监测工作开展有效性的评估，也是零部件监测工作内容是否需要调整的依据。
（1）监测结果与零部件质量表现间关联性的评价。定期对零部件监测结果与该零部件近期生产过程及售后质量表现进行关联分析，确认零部件监测结果对零部件质量保证的有效性。
（2）现有零部件监测频次合理性的评价。定期对现有零部件监测频次必要性及合理性进行分析，结合监测结果及监测结果有效性对零部件监测频次进行调整。对监测发现的不合格问题零件及性能，评估是否需要增加监测频次。
（3）监测范围充分性的评价。定期对监测零部件及项目进行回顾评价，确认监测零部件及项目的范围是否充分，对监测范围及时进行补充及修正。前期监测发现不合格问题零部件及项目须包含在后续的监测范围内。
（4）與制造过程监测内容匹配性的评价。零部件监测工作要与制造过程的监测内容相结合，定期对零部件监测工作与制造过程监测内容匹配性进行评价，既可以避免资源浪费，也可以避免监测内容的遗漏。
4 总结
零部件监测与制造过程监测在质量监测工作中都起到关键的作用，两项工作要相互补充、相互关联。做好设计及质量问题的识别及输入，制定好监测内容及频次，管理好监测问题，完成定期评价是整车厂内零部件监测工作的主要流程（如图1所示）。
参 考 文 献
[1]杨佳慧.零件检测与质量分析[M].北京：机械工业出版社，2016.
[2]曾嵘，陈秀华.汽车零部件供应商管理[M].北京：机械工业出版社，2014.
[3]陈俊水.分析检测中的质量控制[M].上海：华东理工大学出版社，2015.
[责任编辑：陈泽琦]