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【摘 要】本文阐述了压力容器检验中危险源的辨识，分析了压力容器的危险源之危害，我们提出了要加强危险源的信息反馈，明确危险源的产生原因，严格把关压力容器材料质量，定期维护和检验压力容器等危险源的预防和控制的措施。
【关键词】压力容器检验;危险源;控制策略
一、前言
压力容器是目前广泛应用于许多行业的特种容器。压力容器和与其他类型的容器相比，它在实际使用过程中的风险相对较高。因此，加强对压力容器的检验显得尤为重要。通过对压力的检测，可以很容易地发现现有的危险源，并选择有效的措施来控制这些危险源。这是为了确保压力容器的正常使用是一个关键条件。
二、压力容器检验中危险源的辨识
1.压力容器检验危险源
压力容器工作时间长，内部材料腐蚀或磨损容器壁，使容器壁变薄;阀门关闭错误等误操作，导致高压气体流入低压容器，导致容器超压;容器中的某些阀组件被阻塞，导致容器中的压力急剧上升。装液化气体的容器由于过量装液，出现“满液”，容器内介质升温，显著增大压力;周围高温热源使容器内液化气体温度升高，引发饱和蒸气压增大;发生化学反应的容器，由于原料原因或设备原因，使化学反应出现异常，造成容器超压发生破裂。常见的有焊缝裂纹或其周围出现裂纹，发生焊缝咬边，部分钢材存在白点等，在部分工作环境中，尤其是在低温下使用时，材料比较脆，易发生事故。如开车或停车的过频繁，存在大幅度的操作压力波动、温度变化。剧烈震动容器、接管等;存在焊接咬边、未焊透等焊接缺陷。
2.压力容器检验项目
各种压力容器的定期检查一般包括外部检查，内部检查和压力测试，其中压力容器的外部檢查可以在压力容器的工作过程中进行。具体检验部位有压力容器的本体部位、接口部位、焊接接头处等，看其是否存在裂纹、变形以及各部件外表面的腐蚀情况、安全附件是否健全等。而内部检验主要是在停运压力容器后进行，重点检查部位为：筒体与接头连接处、开孔处、各连接焊缝、封头、排污口等，并应重点复核那些重要部件，看它们是否发生了几何变形，如筒体变形与否、封头与筒体是否发生了鼓胀变形等。检查主要受压元件材质情况、是否发生恶化、保温层是否完好等。耐压试验主要是在停机检验压力容器时，进行的各种比压力容器最高工作压力大的各种液压或气压试验。
三、压力容器的危险源之危害
由于压力容器内部大多装有高温、高压气体或液体，一旦压力容器发生破裂，可能引发严重危害。因此为有效预防压力容器发生破裂，有必要了解压力容器危险源的发展与破坏机理。按照压力容器各种破裂特点的不同，可把压力容器的破裂大致分为韧性破裂、脆性破裂、疲劳破裂、腐蚀破裂等。其中压力容器的韧性破裂主要是压力容器壳体或金属壁发生严重塑性变形后形成的破裂。破裂的部位大多位于筒体中部，沿压力容器筒体轴线方向开裂的较多。有时会有分叉现象出现于裂缝端部，同时容器内介质会影响裂缝裂口长度。通常液体介质造成的裂口为窄裂口，气体介质造成的裂口为宽裂口。
压力容器脆性破裂通常是指压力容器没有经过塑性变形就直接断裂，发生脆性断裂的压力容器，断裂器壁处厚度一般不会变薄，也不会存在明显的开裂断面周长增大现象，容器有缺陷部位或存在几何形状突变处，最易开裂。对于脆性破裂的预防：首先制作容器时选用的材料韧性应较好，并应科学、合理地设计容器结构;其次应把构件的缺陷尽量减少甚至消除;最后还应做好压力容器的日常检验工作，以便第一时间发现缺陷，把缺陷危害消灭在萌芽中。
在多次对容器壳体施加应力后，有时遇到很小的应力作用时，容器也会发生破裂，这种破裂通常称为疲劳破裂。应力的反复多次作用是这种破裂的主要原因。机械疲劳破裂、热疲劳破裂以及腐蚀疲劳破裂为疲劳破裂的主要形式，其中机械疲劳破裂我们最为常见。预防疲劳破裂：由于反复交变载荷是造成压力容器疲劳破裂的主要原因，因此要想更好地防止压力容器发生疲劳破裂，在使用压力容器时最好不要频繁进行加压与卸压，同时压力波动与温度变化也不应过大。
四、危险源的预防和控制的措施及分析
1.加强危险源的信息反馈，做到“有险即止”
首先，在在对压力容器检验前做好记录等准备工作，将检验的目的、方法以及过程进行详细记录，并完善检验反馈信息，达到总结经验的目的，为日后类似检验工作提供依据，减少检验人员压力的同时提高检验质量;其次，利用先进的电子信息系统完善并优化检验信息，利用科学手段对压力容器进行实时监控，一旦发现检验问题能够快速及时地处理，提高检验工作效率，做到“有险即止”;第三，各部门之间要做好协调工作，技术检验部门需要将已检测到的危险信息及时通知决策部门，快速将问题解决，延长压力容器寿命的同时提高检验工作质量。
2.明确危险源的产生原因，做到“未险先防”
在压力容器的检验过程中，需明确危险源的产生原因，做到“未险先防”，及时的发现和处理危险源，并根据实际情况对危险源的发展趋势进行到位的预测和评估。一般情况下，危险源的控制可以从技术、人为和管理三个方面分别入手。第一，在技术方面，应在不断提高设备先进程度的同时加强对相炭技术人员的培训和指导，通过定期组织人员学习最新检验技术及知识，提高技术人员自身相关技能和职业素质，提升检验准确率的同时提高人员整体技术水平;第二，在人为方面，应提高技术检验人员及相关人员的人为控制能力，加强对人员的安全宣传教育，提高自身思想及危险意识，保证检验工作的顺利进行;第三，在管理方面，需要通过建立科学、完善的管理制度，指管理方对总体任务的管理和调配，实施有效的监管措施，做到管理为人人，人人懂管理，有效的预防危险源、防护、隔离与监护等措施;的产生，实现“未险先防”。
3.严格把关压力容器材料质量，确保质量可靠
压力容器的材料的选择及质量对于压力容器的正常运行起着不可替代的作用，它在一定程度上不仅能够决定容器的寿命长短，而且对于压力容器的密闭性、刚性等物理特性也具有十分重要的影响。因此，保证压力容器材料的质量，最大限度上满足生产的需求，是压力容器平稳运行的基础条件。除此之外，也要保证压力容器焊接的质量，采用合理的焊接方法，延长压力容器的使用寿命。
4.定期维护和检验压力容器，确保检验效果
在压力容器的实际投入应用过程中，技术人员及维修人员要对容器及元件进行定期的维护，以便于预防潜在的危险源的产生，比如对部件之间的磨损、容器表面的裂纹等问题的处理及预防，及时的更换作废的零件，在最大限度地避免危险事件的产生，以确保压力容器安全、正常的使用。
结语
综上所述，在压力容器检查过程中，必须加强对危险源的控制。通常，有必要建立长期的监督体系，以确保在压力容器的检查过程中进行监督。管理部门需要加强生产线的管理，以建立合理的长期效果。要关注监管机制的落实，并定期组织有关压力容器知识的培训和教育活动，以确保有效监管，合理操作，精心维护和平稳操作压力容器。
参考文献：
[1]张英豪，杨楠，王庆和等.论压力容器检验过程中危险源的控制措施[J].中国机械，2015，（8）：142-143.
[2]孟伟权.化工压力容器检验过程中危险源的控制分析[J].化工管理，2019，（22）：160-161
（作者单位：浙江省特种设备科学研究院）
【关键词】压力容器检验;危险源;控制策略
一、前言
压力容器是目前广泛应用于许多行业的特种容器。压力容器和与其他类型的容器相比，它在实际使用过程中的风险相对较高。因此，加强对压力容器的检验显得尤为重要。通过对压力的检测，可以很容易地发现现有的危险源，并选择有效的措施来控制这些危险源。这是为了确保压力容器的正常使用是一个关键条件。
二、压力容器检验中危险源的辨识
1.压力容器检验危险源
压力容器工作时间长，内部材料腐蚀或磨损容器壁，使容器壁变薄;阀门关闭错误等误操作，导致高压气体流入低压容器，导致容器超压;容器中的某些阀组件被阻塞，导致容器中的压力急剧上升。装液化气体的容器由于过量装液，出现“满液”，容器内介质升温，显著增大压力;周围高温热源使容器内液化气体温度升高，引发饱和蒸气压增大;发生化学反应的容器，由于原料原因或设备原因，使化学反应出现异常，造成容器超压发生破裂。常见的有焊缝裂纹或其周围出现裂纹，发生焊缝咬边，部分钢材存在白点等，在部分工作环境中，尤其是在低温下使用时，材料比较脆，易发生事故。如开车或停车的过频繁，存在大幅度的操作压力波动、温度变化。剧烈震动容器、接管等;存在焊接咬边、未焊透等焊接缺陷。
2.压力容器检验项目
各种压力容器的定期检查一般包括外部检查，内部检查和压力测试，其中压力容器的外部檢查可以在压力容器的工作过程中进行。具体检验部位有压力容器的本体部位、接口部位、焊接接头处等，看其是否存在裂纹、变形以及各部件外表面的腐蚀情况、安全附件是否健全等。而内部检验主要是在停运压力容器后进行，重点检查部位为：筒体与接头连接处、开孔处、各连接焊缝、封头、排污口等，并应重点复核那些重要部件，看它们是否发生了几何变形，如筒体变形与否、封头与筒体是否发生了鼓胀变形等。检查主要受压元件材质情况、是否发生恶化、保温层是否完好等。耐压试验主要是在停机检验压力容器时，进行的各种比压力容器最高工作压力大的各种液压或气压试验。
三、压力容器的危险源之危害
由于压力容器内部大多装有高温、高压气体或液体，一旦压力容器发生破裂，可能引发严重危害。因此为有效预防压力容器发生破裂，有必要了解压力容器危险源的发展与破坏机理。按照压力容器各种破裂特点的不同，可把压力容器的破裂大致分为韧性破裂、脆性破裂、疲劳破裂、腐蚀破裂等。其中压力容器的韧性破裂主要是压力容器壳体或金属壁发生严重塑性变形后形成的破裂。破裂的部位大多位于筒体中部，沿压力容器筒体轴线方向开裂的较多。有时会有分叉现象出现于裂缝端部，同时容器内介质会影响裂缝裂口长度。通常液体介质造成的裂口为窄裂口，气体介质造成的裂口为宽裂口。
压力容器脆性破裂通常是指压力容器没有经过塑性变形就直接断裂，发生脆性断裂的压力容器，断裂器壁处厚度一般不会变薄，也不会存在明显的开裂断面周长增大现象，容器有缺陷部位或存在几何形状突变处，最易开裂。对于脆性破裂的预防：首先制作容器时选用的材料韧性应较好，并应科学、合理地设计容器结构;其次应把构件的缺陷尽量减少甚至消除;最后还应做好压力容器的日常检验工作，以便第一时间发现缺陷，把缺陷危害消灭在萌芽中。
在多次对容器壳体施加应力后，有时遇到很小的应力作用时，容器也会发生破裂，这种破裂通常称为疲劳破裂。应力的反复多次作用是这种破裂的主要原因。机械疲劳破裂、热疲劳破裂以及腐蚀疲劳破裂为疲劳破裂的主要形式，其中机械疲劳破裂我们最为常见。预防疲劳破裂：由于反复交变载荷是造成压力容器疲劳破裂的主要原因，因此要想更好地防止压力容器发生疲劳破裂，在使用压力容器时最好不要频繁进行加压与卸压，同时压力波动与温度变化也不应过大。
四、危险源的预防和控制的措施及分析
1.加强危险源的信息反馈，做到“有险即止”
首先，在在对压力容器检验前做好记录等准备工作，将检验的目的、方法以及过程进行详细记录，并完善检验反馈信息，达到总结经验的目的，为日后类似检验工作提供依据，减少检验人员压力的同时提高检验质量;其次，利用先进的电子信息系统完善并优化检验信息，利用科学手段对压力容器进行实时监控，一旦发现检验问题能够快速及时地处理，提高检验工作效率，做到“有险即止”;第三，各部门之间要做好协调工作，技术检验部门需要将已检测到的危险信息及时通知决策部门，快速将问题解决，延长压力容器寿命的同时提高检验工作质量。
2.明确危险源的产生原因，做到“未险先防”
在压力容器的检验过程中，需明确危险源的产生原因，做到“未险先防”，及时的发现和处理危险源，并根据实际情况对危险源的发展趋势进行到位的预测和评估。一般情况下，危险源的控制可以从技术、人为和管理三个方面分别入手。第一，在技术方面，应在不断提高设备先进程度的同时加强对相炭技术人员的培训和指导，通过定期组织人员学习最新检验技术及知识，提高技术人员自身相关技能和职业素质，提升检验准确率的同时提高人员整体技术水平;第二，在人为方面，应提高技术检验人员及相关人员的人为控制能力，加强对人员的安全宣传教育，提高自身思想及危险意识，保证检验工作的顺利进行;第三，在管理方面，需要通过建立科学、完善的管理制度，指管理方对总体任务的管理和调配，实施有效的监管措施，做到管理为人人，人人懂管理，有效的预防危险源、防护、隔离与监护等措施;的产生，实现“未险先防”。
3.严格把关压力容器材料质量，确保质量可靠
压力容器的材料的选择及质量对于压力容器的正常运行起着不可替代的作用，它在一定程度上不仅能够决定容器的寿命长短，而且对于压力容器的密闭性、刚性等物理特性也具有十分重要的影响。因此，保证压力容器材料的质量，最大限度上满足生产的需求，是压力容器平稳运行的基础条件。除此之外，也要保证压力容器焊接的质量，采用合理的焊接方法，延长压力容器的使用寿命。
4.定期维护和检验压力容器，确保检验效果
在压力容器的实际投入应用过程中，技术人员及维修人员要对容器及元件进行定期的维护，以便于预防潜在的危险源的产生，比如对部件之间的磨损、容器表面的裂纹等问题的处理及预防，及时的更换作废的零件，在最大限度地避免危险事件的产生，以确保压力容器安全、正常的使用。
结语
综上所述，在压力容器检查过程中，必须加强对危险源的控制。通常，有必要建立长期的监督体系，以确保在压力容器的检查过程中进行监督。管理部门需要加强生产线的管理，以建立合理的长期效果。要关注监管机制的落实，并定期组织有关压力容器知识的培训和教育活动，以确保有效监管，合理操作，精心维护和平稳操作压力容器。
参考文献：
[1]张英豪，杨楠，王庆和等.论压力容器检验过程中危险源的控制措施[J].中国机械，2015，（8）：142-143.
[2]孟伟权.化工压力容器检验过程中危险源的控制分析[J].化工管理，2019，（22）：160-161
（作者单位：浙江省特种设备科学研究院）