【摘 要】
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为了防止石脑油中的硅对加氢工序和重整工序使用的催化剂造成危害,提出了一种催化裂化流化床处理高硅石脑油的方案。采用中型提升管试验装置对高硅石脑油进行脱硅处理,通过调整掺炼比例、反应停留时间和原料油性质初步确定工业试验工艺条件,并探究其反应机理;在中国石化天津分公司的2.80 Mt a催化裂化装置上进行了工业试验,进一步验证了此方案在石脑油脱硅方面的效果。研究结果表明:当高硅石脑油以终止剂的形式回炼、掺炼比例小于1%、反应停留时间大于3 s时,处理效果最佳。该方案具有极佳的石脑油脱硅效果,可避免使用捕硅剂或脱
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为了防止石脑油中的硅对加氢工序和重整工序使用的催化剂造成危害,提出了一种催化裂化流化床处理高硅石脑油的方案。采用中型提升管试验装置对高硅石脑油进行脱硅处理,通过调整掺炼比例、反应停留时间和原料油性质初步确定工业试验工艺条件,并探究其反应机理;在中国石化天津分公司的2.80 Mt a催化裂化装置上进行了工业试验,进一步验证了此方案在石脑油脱硅方面的效果。研究结果表明:当高硅石脑油以终止剂的形式回炼、掺炼比例小于1%、反应停留时间大于3 s时,处理效果最佳。该方案具有极佳的石脑油脱硅效果,可避免使用捕硅剂或脱
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依托中国石化金陵分公司1.6 Mt a延迟焦化(简称焦化)装置,研究了催化裂化油浆掺炼比对焦化装置工艺操作、产品分布、产品质量和装置能耗等的影响。结果表明,将油浆掺炼比(w)由5.6%增至12.4%后,装置的汽油、柴油收率降低,蜡油收率提高,焦炭产率提高,焦炭的灰分增加、硫含量降低。油浆掺炼比的增加还会明显增加焦化装置燃料气、蒸汽和电的消耗。此外,掺炼高固含量油浆会引发加热炉炉管结焦,堵塞分馏塔塔底过滤器,加剧设备磨损。因而,可以通过严控油浆掺炼比例、油浆脱固、调整工艺操作等方法降低掺炼油浆带来的影响,保
以煤基费-托合成油为APIⅢ+润滑油基础油,利用高压差式扫描量热仪(PDSC)和热氧化模拟试验(TEOST MHT-4)测定配制煤基汽油机油样品的起始氧化温度和高温沉积物生成量,考察了复合剂和抗氧剂对煤基润滑油基础油起始氧化温度和高温沉积物的影响。结果表明:复合剂与抗氧剂的加入量不会持续增强油品的氧化安定性,过量的抗氧剂反而会因其自身氧化而增加高温沉积物生成量;全配方煤基5W-30汽油机油样品PDSC测试起始氧化温度为259.94℃,TEOST MHT-4试验高温沉积物为18 mg;
以不同胶质添加量的胜利减压渣油为原料,在高压反应釜中进行加氢反应,并对加氢前后的油样进行元素分析、平均相对分子质量测定、模拟蒸馏及金属(Ni、V)含量分析。结果表明:与原料相比,不同胶质添加量的胜利减压渣油加氢液相产物的平均相对分子质量、硫含量、氮含量、金属含量均不同程度减小,而H C摩尔比均增大;随着胶质添加量增大,渣油加氢液相产物的平均相对分子质量和H C摩尔比均逐渐增大,硫含量逐渐减小,氮含量和金属含量则先减小后增大;随着胶质添加量增大,渣油加氢液相产物中汽油+气体、加氢残渣油、焦炭的产率呈降低趋势
收集了某炼油厂柴油加氢裂化装置顶部加氢保护剂,经甲苯抽提处理后,采用X射线衍射、X射线荧光光谱、碳-硫分析、N2吸附-脱附、扫描电镜-能谱分析、热重-质谱分析等手段对保护剂样品进行表征,探讨床层压降升高的主要原因。结果表明:沿保护剂横截面,Si、P杂质均匀分布在保护剂的内部和外部,Ca、Fe杂质则主要沉积在保护剂的外表面;大量非金属Si、P,金属Fe、Ca及积炭等杂质的沉积,在保护剂外形成了一层“外壳”,使保护剂孔道被堵塞、外表面被覆盖,导致保护剂容纳杂质的能力明显降低,“外壳”的脱
采用压力差示扫描量热法分别考察了自由基终止型与过氧化物分解型抗氧剂在润滑脂中的抗氧化作用,以及两类抗氧剂复合使用的协同抗氧化作用;采用阿伦尼乌斯方程计算了添加不同抗氧剂的润滑脂的氧化反应活化能。结果表明:作为自由基终止剂的胺类和酚类抗氧剂之间有一定的协同作用,复合添加后使润滑脂的抗氧化性能有一定的提高;胺类、酚类自由基终止型抗氧剂与过氧化物分解型抗氧剂的三元复合体系具有良好的抗氧化协同作用,能够显著增大润滑脂氧化反应的活化能,大幅提升润滑脂的抗氧化性能。
根据中汽协数据显示,2020年客车累计销量43.74万辆,同比下降4.05％.其中大型客车销售5.81万辆,同比下降23.34％;中型客车销售4.5万辆,同比下降32.04％;轻型客车销售33.44万辆,同比
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