干维修出身的王树军，20年里记不清修理了多少台机器设备，有些机器设备要用掉他20天的时间才能“重获新生”，有些则只需2到3天。可无论故障的难易程度区别有多大，有一点是相同的，“机器总是会越修越坏”，王树军如是说。
　　上世纪90年代，王树军刚进入潍柴动力时，工厂的维修制度还是事后维修，也被称作“救火式维修”，他们总是在设备出现问题后发挥作用，其余时间多是空闲的。直至1993年底的一个周末，一件事彻底改变了他的想法。
　　彼时，师傅带领他们更换组装换热器密封垫，发现新垫厚度大于长期压缩后的旧垫，导致换热器的把螺栓无法拧紧的问题。随即，师傅提出根据换热器长度车两根长螺栓，进行交替把合压缩。眼看着维修时间过了下班的点，王树军忍不住抱怨起来。师傅则明确告诫他，“养兵千日用兵一时”，关键时刻要迎难而上，必须要在明天开工前完成维修。那一天，一直到次日凌晨五点，设备恢复正常运转，他们才算完成任务。
　　这件事虽小，却让王树军认清楚了维修工作的价值，也成为了他事业的转折点。此后，他更是站在节省人力和时间成本的立场上，主动探索预防式维修的工作方法。面对生产线排屑链频繁出现断裂故障影响生产的难题，他在工位空档设置检修口，随时检查随时焊修。并在检修口安装启停按钮，蹲守检查排屑链状况，及时消除隐患。采取了这样的维修方法后，排屑链再没有出现过断裂故障，他也从中体会到维修的别样乐趣。
　　2005年，王树军主动要求调入一号工厂，提升技艺水平。那时的一号工厂，集结了丰田缸盖线、德国海勒机体线等一批高精尖设备。多數核心技术都为外国专家们掌握，一旦机器发生故障，只能求助于设备厂家，与之对应的则是高额的维修费用与漫长的维修周期。
　　2009年下半年，故障不期而至，机会迎着时刻准备好的王树军来了—一台加工中心数控转台的锁紧出现严重漏油，时值生产高峰不能求助外国厂商，只能尝试自己维修。
　　没有详细的装配图，更没有可借鉴的经验，王树军在得到公司的的许可后，临危受命。凭借着多年的工作经验和清晰的维修思路，他首先绘制了理论上的传动示意图，随后一边拆卸一边分析零件间的关系，调整拆检思路，最终发现故障点，进而成功解决问题。这次维修不仅使王树军汲取了大量新知识并树立了地位，更使数控转台依靠厂商垄断维修的局面得到了扭转。
　　进入2012年，王树军的工作重心开始从之前的维修设备向改设备、造设备转移。别看只是从修到改，却是同一个领域的两个不同层面，超难的逾越，也是从一名维修技师向设计师转变的必经之路。
　　在对技艺不懈追求的驱动下，他接二连三地完成了“汽缸盖手铰自动化”“HELLER双轴精镗床”“气缸盖四气门生产线换型”等10多项自动化设备成功用于生产，产生直接经济效益253万余元。
　　如今，已经成为潍柴动力股份有限公司首席技师的王树军，依然在不停地接触新设备、学习新知识。他深刻地意识到，在装备技术日新月异的情况下，如果停止了学习，就会被装备制造业惊人的发展速度抛在身后。
　　对工作的热爱、一定的天赋、包容的平台是王树军对大国工匠特质的总结，也是对自我的评价。他说：“这是十位工匠身上的共同点，也是一名杰出工匠的必备条件。”