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[摘 要]加药系统是转油站工艺流程中辅助流程的重要系统，负责向主要生产流程中添加各种功能药剂，以保证油田生产的顺利安全有效，但由于多种原因，加药设备也会出现故障，而本站内现有流程中加药设备都是单泵单罐独立运行，本文针对加药设备出现故障时引起的问题、隐患及解决措施等进行了详细的解说，以达到实现提高加药系统的有效利用率的目的。
[关题詞]加药管线；加药泵；药剂
中图分类号：TE869 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）05-0046-01
1 问题的提出
转油站的工艺流程分为主要工艺流程和辅助工艺流程，辅助工艺流程中有一套不可或缺的流程，那就是加药流程。在转油站生产流程中根据生产的需要，向主要生产流程中加入一定功能型的药剂，实现相应的目的，例如：向油流程加入破乳剂以达到有效脱水的目的，向水流程中加入阻垢剂，以减缓流程中结垢的速度，减少加热炉的损坏，在热洗流程中加入防腊剂，可以减少油井结蜡现象，有助于油井热洗工作的顺利完成等。
由于建造加药系统时，每台加药泵相对应一个加药罐，每个加药罐都是单独的个体，它们之间互不相通，因加入的药剂对加药管线有一定的腐蚀，加药管线内壁腐蚀造成的轻度脱落的杂质通过管线进入泵中，造成机泵不能正常运行，因加药管线比较细，杂质在管线内部存留造成管线堵塞，或是管线腐蚀严重造成渗、漏现象，这样当运行中的加药泵或所对应的加药罐其中有一处出现故障时，就无法再继续运行，加药灌中的药液就无法继续使用，只能从排污阀排出或一直储存在加药罐中，而这样的结果就是：
（1）造成药剂的浪费，每年的药剂损失大约在万元以上，造成了大量浪费。
（2）药剂排出造成了环境的污染，维修加药泵或加药罐时，排放出的药剂无法进行回收，药剂排出造成了对空气、土壤、地下水资源等造成污染，如果药液长期存储于加药罐中，由于加药罐是敞口罐，没有密封装置，药剂中的有毒物质也会挥发到空气中，在对环境造成污染和对员工的健康也有一定的危害的同时还造成了药剂失效，影响药剂的使用效果。
（3）给生产带来事故隐患，如果加药泵或者加药罐出现故障，破乳剂不能连续按比例加药会造成油、水分离达不到生产要求，会影响原油的继续分离，会导致脱水器故障，使外输油含水不达标，污水含油超标，同时站内自用底水分离效果不好，含油超标，阻垢剂不能按时按量连续加药，会使二合一加热炉内部结构，加热效果不好，影响炉效，增加天然气的用量，甚至会造成偏烧，出现烟、火管鼓包等损坏现象，同时结垢严重导致管线变细，泵内部件结垢，使泵效率降低，给生产带来不必要的损失，同时也会影响产能指标的完成。
2 解决问题的方法
针对以上存在的问题，我们在2014年完成加药系统的工艺改进，此次改进分两部分完成：
第一部分是：更换加药管线，原有的加药管线为DN15的钢管，因加入的药剂有一定腐蚀性，会导致管线内壁有杂质脱落堵塞加药泵进口，或是更细小的杂质进入泵内，使机泵不能运行，长期使用因药剂腐蚀导致管线出现渗漏现象，这样就无法连续加药，为了保证机泵的正常运行不间断加药的同时还能减少资源的浪费，因此将原有的从加药池出口到加药罐，从加药罐出口再到加药泵进口之间的连接管线（DN15的钢管）更换为耐腐蚀性能好、造价低、使用寿命长的DN15的PVC管材，这样杜绝了腐蚀所产生的杂质进入泵内或堵塞加药泵进口，减少了机泵的维修率。
第二部分是：在加药设备之间加装了连通管线，现在我们通过简单的技术改进，解决一些问题，其工作原理是这样的：目前加药设备都是单泵单罐运行的，如果机泵出现问题，必须进行倒泵；若是加药罐故障，药液不能输出，造成药液浪费，如果加药泵或是加药罐出现故障，不能正常运行使原油分离达不到要求，会影响原有的继续分离，会导致脱水器故障，原油含水不达标，污水含油超标，给生产带来不必要的损失，同时会影响产能指标的完成。改造后能解决因加药泵或是加药罐故障不能连续稳定加药带来的弊端，保证按加药比完成加药任务，使含水原油有效分离，达到原油外输标准。加装连通装置后，运用连通液位平衡原理，在加药罐的中下部加装联通管线，使之同时实现单泵单吸和单泵双吸的功能，在其中任意加药设备出现故障时能实现持续稳定加药和机泵的运转时率，减少药液浪费，节约能源，减少污染，使原油分离达到最佳效果。
3 经济效益
（1）药剂因维修造成的浪费每年大约在万元左右。（2）加热炉损坏，维修费用大约可节约最低成本是数十万元左右。（3）管线结垢，每年酸洗一次的费用大约是2万左右，保持连续按时按量加药可减少酸洗次数，从2006年2016年10年之内酸洗1洗，这样就节约费用在18万左右。（4）机泵维修率减少，节约大量人力。（5）安装连通管线，大概需要50米管线，阀门4个，费用大约在百元左右。
4 总结
改造后解决以下问题：（1）减少药剂浪费，节约生产成本，降低了对环境造成的污染。（2）保证二合一容器和机泵不超负荷运行，减少损坏，节约成本。（3）减轻了管线的结垢现象。（4）保证了安全生产各项指标的任务完成。（5）在各转油站间大力推广创造更大的经济效益。
作者简介：
孙晓波（1975-），女，黑龙江人，大专，主要从事集输工作。
[关题詞]加药管线；加药泵；药剂
中图分类号：TE869 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）05-0046-01
1 问题的提出
转油站的工艺流程分为主要工艺流程和辅助工艺流程，辅助工艺流程中有一套不可或缺的流程，那就是加药流程。在转油站生产流程中根据生产的需要，向主要生产流程中加入一定功能型的药剂，实现相应的目的，例如：向油流程加入破乳剂以达到有效脱水的目的，向水流程中加入阻垢剂，以减缓流程中结垢的速度，减少加热炉的损坏，在热洗流程中加入防腊剂，可以减少油井结蜡现象，有助于油井热洗工作的顺利完成等。
由于建造加药系统时，每台加药泵相对应一个加药罐，每个加药罐都是单独的个体，它们之间互不相通，因加入的药剂对加药管线有一定的腐蚀，加药管线内壁腐蚀造成的轻度脱落的杂质通过管线进入泵中，造成机泵不能正常运行，因加药管线比较细，杂质在管线内部存留造成管线堵塞，或是管线腐蚀严重造成渗、漏现象，这样当运行中的加药泵或所对应的加药罐其中有一处出现故障时，就无法再继续运行，加药灌中的药液就无法继续使用，只能从排污阀排出或一直储存在加药罐中，而这样的结果就是：
（1）造成药剂的浪费，每年的药剂损失大约在万元以上，造成了大量浪费。
（2）药剂排出造成了环境的污染，维修加药泵或加药罐时，排放出的药剂无法进行回收，药剂排出造成了对空气、土壤、地下水资源等造成污染，如果药液长期存储于加药罐中，由于加药罐是敞口罐，没有密封装置，药剂中的有毒物质也会挥发到空气中，在对环境造成污染和对员工的健康也有一定的危害的同时还造成了药剂失效，影响药剂的使用效果。
（3）给生产带来事故隐患，如果加药泵或者加药罐出现故障，破乳剂不能连续按比例加药会造成油、水分离达不到生产要求，会影响原油的继续分离，会导致脱水器故障，使外输油含水不达标，污水含油超标，同时站内自用底水分离效果不好，含油超标，阻垢剂不能按时按量连续加药，会使二合一加热炉内部结构，加热效果不好，影响炉效，增加天然气的用量，甚至会造成偏烧，出现烟、火管鼓包等损坏现象，同时结垢严重导致管线变细，泵内部件结垢，使泵效率降低，给生产带来不必要的损失，同时也会影响产能指标的完成。
2 解决问题的方法
针对以上存在的问题，我们在2014年完成加药系统的工艺改进，此次改进分两部分完成：
第一部分是：更换加药管线，原有的加药管线为DN15的钢管，因加入的药剂有一定腐蚀性，会导致管线内壁有杂质脱落堵塞加药泵进口，或是更细小的杂质进入泵内，使机泵不能运行，长期使用因药剂腐蚀导致管线出现渗漏现象，这样就无法连续加药，为了保证机泵的正常运行不间断加药的同时还能减少资源的浪费，因此将原有的从加药池出口到加药罐，从加药罐出口再到加药泵进口之间的连接管线（DN15的钢管）更换为耐腐蚀性能好、造价低、使用寿命长的DN15的PVC管材，这样杜绝了腐蚀所产生的杂质进入泵内或堵塞加药泵进口，减少了机泵的维修率。
第二部分是：在加药设备之间加装了连通管线，现在我们通过简单的技术改进，解决一些问题，其工作原理是这样的：目前加药设备都是单泵单罐运行的，如果机泵出现问题，必须进行倒泵；若是加药罐故障，药液不能输出，造成药液浪费，如果加药泵或是加药罐出现故障，不能正常运行使原油分离达不到要求，会影响原有的继续分离，会导致脱水器故障，原油含水不达标，污水含油超标，给生产带来不必要的损失，同时会影响产能指标的完成。改造后能解决因加药泵或是加药罐故障不能连续稳定加药带来的弊端，保证按加药比完成加药任务，使含水原油有效分离，达到原油外输标准。加装连通装置后，运用连通液位平衡原理，在加药罐的中下部加装联通管线，使之同时实现单泵单吸和单泵双吸的功能，在其中任意加药设备出现故障时能实现持续稳定加药和机泵的运转时率，减少药液浪费，节约能源，减少污染，使原油分离达到最佳效果。
3 经济效益
（1）药剂因维修造成的浪费每年大约在万元左右。（2）加热炉损坏，维修费用大约可节约最低成本是数十万元左右。（3）管线结垢，每年酸洗一次的费用大约是2万左右，保持连续按时按量加药可减少酸洗次数，从2006年2016年10年之内酸洗1洗，这样就节约费用在18万左右。（4）机泵维修率减少，节约大量人力。（5）安装连通管线，大概需要50米管线，阀门4个，费用大约在百元左右。
4 总结
改造后解决以下问题：（1）减少药剂浪费，节约生产成本，降低了对环境造成的污染。（2）保证二合一容器和机泵不超负荷运行，减少损坏，节约成本。（3）减轻了管线的结垢现象。（4）保证了安全生产各项指标的任务完成。（5）在各转油站间大力推广创造更大的经济效益。
作者简介：
孙晓波（1975-），女，黑龙江人，大专，主要从事集输工作。