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近年来，新昌县认真贯彻落实省委、省政府决策部署，把深化轴承业改造提升省级试点与实施数字经济“一号工程”紧密结合起来，以“数字化制造、平台化服务”为切入点，加快推动轴承产业数字化转型，有关做法受到国家和省、市各级领导的高度关注。
2018年5月30日，国家工信部、科技部、中国工程院等单位领导与专家近百人专程到新昌进行调研论证，给予了高度评价。浙江省委、省政府相关领导也专门对新昌的做法作出批示肯定。
五种方式解五大难题
以“工程总承包”方式，破解中小企业没能力实施智能化技改的难题。借鉴住建工程总承包“交钥匙”方式，遴选行业基础扎实、信息技术水平领先的本地省级工业信息工程公司陀曼智造作为总承包商，负责为中小微轴承企业量身定制数字化改造服务，包括提供技改路线、软硬件开发、系统集成、运营维护等，使中小微制造企业在数字化转型中省心、省力、省钱，且工期与工程质量都有保证。陀曼智造公司结合行业发展实际，专门自主开发TM-e微智造系统，操作简便、易学易会。同时，新昌县建立专家验收把关制度，加强对工程承包质量的监督，对未通过验收项目不准投放生产，保证企业智能化技改质量。
以“小批量免费体验”方式，破解中小企业对智能化技改顾虑多的难题。新昌县政府、陀曼智造每年各出资500万元，成立小批量免費体验专项资金，按一定加工设备数量比例，为每家实施智能化技改的轴承企业免费安装TM-e微智造系统，实时采集机床进料、刀具使用、产量计量、故障报警等设备数据，汇聚到云平台进行整理、归集和储存，并利用数据库基本算法等大数据技术，以电子看板、手机APP、企业管理报表等方式为企业提供数据服务，帮助企业发现问题、分析问题、解决问题。经过小规模免费体验，许多企业消除了顾虑，主动要求对装备与生产线进行改造。
以“分批推进”方式，破解中小企业技改投入大、影响订单交付的难题。锁定性价比最高的“数字化制造”环节，采用只装TM-e微制造系统、暂不换机器设备的办法，降低企业智能化技改投资成本，缩短投资回收周期。目前，已验收的中小企业智能化技改平均投入只需23万元，一年内就可收回投资。同时，分批次对生产设备实施技改，确保企业在改造过程中有相应的设备继续正常生产，从而保障订单交付、降低技改机会成本。
以“平台化服务”方式，破解中小企业技改后续运营服务缺失的难题。全力打造轴承工业互联网平台，建立轴承制造大数据库，开发涉及企业各项数据分析预测、故障预防、快速维护等健康服务，并建立健康管理与产品全生命周期的可追溯管理体系。目前，105家轴承企业10320台设备全部接入轴承工业互联网平台。同时，运用大数据技术，反向促进TM-e微智造系统不断迭代创新。该系统已从1.0升级到2.0、3.0版本，不断满足轴承企业各项个性化服务需求，进一步提升企业数字化与精益制造水平。
以“企、政、供、智、金”紧密合作方式，破解中小企业技改推进力度不足的难题。坚持企业主体，把调动企业积极性创造性摆在首位。切实加强政府有为引导，开展轴承行业智能制造“百企提升”活动，强化政策和制度供给，为“企、政、供、智、金”多主体合作提供保障。坚持把培育品牌供应商（信息工程承包商与平台服务商）放在突出位置，为其研发创新、工程承包示范创造良好条件。充分发挥省智能制造专家委员会在政策制定、关键技术创新、商业模式探索、平台建设服务等方面的智力服务作用。注重发挥金融助推作用，创造“融资、融物、融服务”等服务新模式。
三大成效促“三个全覆盖”
通过一年左右的努力，新昌县以“数字化制造、平台化服务”为特色的轴承产业数字化转型取得积极成效。
发展质量效益显著提升。根据轴承工业互联网平台数据，105家轴承企业平均设备有效利用率提高20%，企业设备故障发现与处理速度提高120%以上，产品加工平均综合成本下降12%，劳动用工成本下降近50%。
企业技改意愿明显增强。截至当前，已有约150家轴承企业自愿参加且已基本完成改造，目前正分批进行应用培训，到2019年3月将实现行业内符合改造条件的企业“全覆盖”。同时，轴承业智能化改造也有力带动其他行业企业的数字化转型，信息工程公司康立科技正在为纺织行业企业实施改造，已建成达利丝绸、木兰纺织等一批示范工厂。
产业数字化基础进一步夯实。轴承制造数据库和云平台的建设，为面广量大的中小企业提供了“数字制造”的典范和样板，探索了打通企业制造数据链、打通智能制造企业与平台服务商之间数据流的成功经验，为进一步深入推进传统制造业数字化转型和智能制造打下了基础。
下一步，新昌县将突出以产业数字化为抓手，全力深化轴承业改造提升省级试点，重点推进“三个全覆盖”：一是继续做深做细轴承企业数字化改造，加快实现轴承企业“全覆盖”;二是推动行业扩面，逐个行业推广轴承产业数字化经验，加快实现全县主要行业“全覆盖”;三是联动推进两化深度融合国家示范区、全省工业互联网建设提升发展县和“智造强县”建设，努力打造区域工业互联网平台，加快实现规上工业企业“联网上云全覆盖”，用数字经济为制造业赋值赋能，加快工业转型升级和高质量发展。
2018年5月30日，国家工信部、科技部、中国工程院等单位领导与专家近百人专程到新昌进行调研论证，给予了高度评价。浙江省委、省政府相关领导也专门对新昌的做法作出批示肯定。
五种方式解五大难题
以“工程总承包”方式，破解中小企业没能力实施智能化技改的难题。借鉴住建工程总承包“交钥匙”方式，遴选行业基础扎实、信息技术水平领先的本地省级工业信息工程公司陀曼智造作为总承包商，负责为中小微轴承企业量身定制数字化改造服务，包括提供技改路线、软硬件开发、系统集成、运营维护等，使中小微制造企业在数字化转型中省心、省力、省钱，且工期与工程质量都有保证。陀曼智造公司结合行业发展实际，专门自主开发TM-e微智造系统，操作简便、易学易会。同时，新昌县建立专家验收把关制度，加强对工程承包质量的监督，对未通过验收项目不准投放生产，保证企业智能化技改质量。
以“小批量免费体验”方式，破解中小企业对智能化技改顾虑多的难题。新昌县政府、陀曼智造每年各出资500万元，成立小批量免費体验专项资金，按一定加工设备数量比例，为每家实施智能化技改的轴承企业免费安装TM-e微智造系统，实时采集机床进料、刀具使用、产量计量、故障报警等设备数据，汇聚到云平台进行整理、归集和储存，并利用数据库基本算法等大数据技术，以电子看板、手机APP、企业管理报表等方式为企业提供数据服务，帮助企业发现问题、分析问题、解决问题。经过小规模免费体验，许多企业消除了顾虑，主动要求对装备与生产线进行改造。
以“分批推进”方式，破解中小企业技改投入大、影响订单交付的难题。锁定性价比最高的“数字化制造”环节，采用只装TM-e微制造系统、暂不换机器设备的办法，降低企业智能化技改投资成本，缩短投资回收周期。目前，已验收的中小企业智能化技改平均投入只需23万元，一年内就可收回投资。同时，分批次对生产设备实施技改，确保企业在改造过程中有相应的设备继续正常生产，从而保障订单交付、降低技改机会成本。
以“平台化服务”方式，破解中小企业技改后续运营服务缺失的难题。全力打造轴承工业互联网平台，建立轴承制造大数据库，开发涉及企业各项数据分析预测、故障预防、快速维护等健康服务，并建立健康管理与产品全生命周期的可追溯管理体系。目前，105家轴承企业10320台设备全部接入轴承工业互联网平台。同时，运用大数据技术，反向促进TM-e微智造系统不断迭代创新。该系统已从1.0升级到2.0、3.0版本，不断满足轴承企业各项个性化服务需求，进一步提升企业数字化与精益制造水平。
以“企、政、供、智、金”紧密合作方式，破解中小企业技改推进力度不足的难题。坚持企业主体，把调动企业积极性创造性摆在首位。切实加强政府有为引导，开展轴承行业智能制造“百企提升”活动，强化政策和制度供给，为“企、政、供、智、金”多主体合作提供保障。坚持把培育品牌供应商（信息工程承包商与平台服务商）放在突出位置，为其研发创新、工程承包示范创造良好条件。充分发挥省智能制造专家委员会在政策制定、关键技术创新、商业模式探索、平台建设服务等方面的智力服务作用。注重发挥金融助推作用，创造“融资、融物、融服务”等服务新模式。
三大成效促“三个全覆盖”
通过一年左右的努力，新昌县以“数字化制造、平台化服务”为特色的轴承产业数字化转型取得积极成效。
发展质量效益显著提升。根据轴承工业互联网平台数据，105家轴承企业平均设备有效利用率提高20%，企业设备故障发现与处理速度提高120%以上，产品加工平均综合成本下降12%，劳动用工成本下降近50%。
企业技改意愿明显增强。截至当前，已有约150家轴承企业自愿参加且已基本完成改造，目前正分批进行应用培训，到2019年3月将实现行业内符合改造条件的企业“全覆盖”。同时，轴承业智能化改造也有力带动其他行业企业的数字化转型，信息工程公司康立科技正在为纺织行业企业实施改造，已建成达利丝绸、木兰纺织等一批示范工厂。
产业数字化基础进一步夯实。轴承制造数据库和云平台的建设，为面广量大的中小企业提供了“数字制造”的典范和样板，探索了打通企业制造数据链、打通智能制造企业与平台服务商之间数据流的成功经验，为进一步深入推进传统制造业数字化转型和智能制造打下了基础。
下一步，新昌县将突出以产业数字化为抓手，全力深化轴承业改造提升省级试点，重点推进“三个全覆盖”：一是继续做深做细轴承企业数字化改造，加快实现轴承企业“全覆盖”;二是推动行业扩面，逐个行业推广轴承产业数字化经验，加快实现全县主要行业“全覆盖”;三是联动推进两化深度融合国家示范区、全省工业互联网建设提升发展县和“智造强县”建设，努力打造区域工业互联网平台，加快实现规上工业企业“联网上云全覆盖”，用数字经济为制造业赋值赋能，加快工业转型升级和高质量发展。