论文部分内容阅读
摘要：供水市政工程中，管道工程是一个重要组成部分，是铺设在地下的隐蔽工程。由于管道工程范围狭长，往往会遇到各种复杂程度不同的地质，地形及水位地质条件。当管道遇到地面障碍或穿越河流时， 通常还要应用不同的施工技术来完成施工，因此，管道工程的建设比较复杂。现在就本人参加过的广州市政主干道同泰路（新广从路口～颐和大酒店）路段的市政供水管道工程的施工经验来谈一下管道工程的施工方法与要求，不当之处请给予指正。
关键词：供水管道安装施工技术
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
1 、工程概况
本工程位于广州市政主干道同泰路（新广从路口～颐和大酒店）的路段，工程的主要任务是为配合同泰路的升级改造，而对原有的DN1800、DN1600供水管道进行迁改。根据施工图纸的设计和施工要求并对现场进行仔细的勘察、本工程新安装的DN1800、DN1600管道大部分都设计敷设在同泰路的快车线道上，管沟槽的开挖大部分地段都必需挖除两层砼路面（第一层为30cm厚的现有砼路面，第二层为现有路面下约1.5米处25cm厚的砼路面）。
2 管道安装施工技术
2.1 管沟开挖
工程需拆除两层混凝土路面（地面一层厚0.3米，管沟槽下约1.5米另一层厚0.25米）。
本工程采用机械拆除方式拆除混凝土路面。管沟槽开挖方式：为避免破坏地下管线设施， DN600及以上管沟槽采用人工和机械相结合的方式开挖。开挖管沟槽土方（三类土）前，按桩点放线用白灰洒在管中线上控制管坑开挖范围，并使用水准仪测量控制好开挖深度。不允许破坏槽底原状土，管坑原则上要求平、顺、直，并处理接口工作位（局部挖深，防护支撑）。为保证管沟槽稳定及施工安全，DN800-DN600管沟槽开挖时采用32#B型钢板桩支护（钢板桩贯入深度为5.0米），DN1400-DN1800管沟槽开挖时采用长6米的Ⅲ＃B型拉森钢板桩支护。其中在加油站后边的DN1800XDN1800新旧管连接位置，由于原DN1800旧管所处位置经过多次路面改造，经探测埋深达8米，且靠近河涌，需打长12米，Ⅲ型拉森钢板桩支护，逐层加固开挖，施工难度极大。其余两点需3次转换车道疏解车流。该段DN1800、DN1600供水管安装完成后，在加油站后边原有DN1800钢管上进行DN1800XDN1200不停水开叉接驳，安装DN1200蝶阀一个、DN1200钢管20米，对管道进行试压、冲洗消毒。
有地下水时的沟槽开挖施工，不允许积水出现泡槽现象，可采用明沟集水井排水或人工降低地下水位。明沟排水坡降应不至于冲刷沟底土壤。遇有流砂的土层时宜采用人工降低地下水位的方法。全部降、排水设施应保持施工过程的正常运行，直至回填土超过地下水位高度且不致使空管浮起的高度时，才可停止和拆除降、排水设施。雨季施工时，在沟槽两侧应分设挡水堤或截水沟，以防止地面水流入沟槽。
2.2 钢管安装工艺
管材验收 → 平整场地 → 排管→管坑开挖 → 管道安装 → 弯管加工 → 弯管焊接 → 接口外防腐 → 管坑回填（石屑） → 试压验收 → 开叉接驳 → 消毒冲洗 → 竣工验收。
钢管焊接前应清洁管口处污渍、油污、锈渍。钢管接口焊缝质量必须符合广州市自来水企业标准。
（2）钢管安装要按平、正、直的规定，管节高低、左右的偏差应符合设计规定。
（3）在管节内外处点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。
（4）外圆环焊接不小于2层焊，根部要焊透，焊缝高度要符合设计规范。在焊接时安排配合工进行人工排水,以保施工安全。
（5）所有焊缝（包括直管、弯管、封板、天窗等）按设计要求开坡口。焊接电流要适当，焊缝应分层焊接，每完成一层焊缝应先用小槌清渣，清扫后再填第二层。焊缝宽窄均匀整齐，无气孔、裂纹，无明显咬边，表面应圆滑过渡母材。每道焊缝完成后，在焊缝傍焊上本组的记号，并把该道焊缝的质量记录在有关的表格上。经施工员签字认可后，才可进行内外防腐。
（6）钢管及其管件内外壁均除锈至露出金属光泽后，管道外涂环氧煤沥青漆三遍，间层缠脱腊中碱玻璃布（底漆两遍一面漆一玻璃布一面漆-玻璃布-面漆），涂层干膜厚度不得小于0.6毫米。裸装管道外涂红丹油底漆两遍及熔融热沥青三遍，间层缠麻布两遍（底漆两遍一热沥青一麻布一热沥青-麻布-热沥青）进行防腐。钢管内壁均涂水泥砂浆衬里，水泥砂浆衬里技术要求按广州市自来水公司企业标准发布通告标发字[1997]第2号文执行。钢管及钢制管件现场施工接口的外防腐采用冷缠胶带进行处理，接口内防腐使用T99涂料。
（7）钢管焊接时管道内腔若有水(与旧管接口、与已投产的管道接口、截枳)，则须在管道接驳口前0.8M处开DN300叉并加装0.6M的钢制法兰短管作排水用,以确保施工安全，待焊接完毕后在法兰口处加装DN300钢制法兰盲板。
（8）管道安装后，每天安排人员对当天安装的管道内腔进行清扫并做好封口处理。
2.3 球墨管安装
(1)球墨管材、管件均采用GB/T13295-2003标准；
(2)管坑开挖要保证设计要求的深度；
(3)下管前要把管坑积水抽干,换填20CM石屑垫层并浇水灌实；
(4)人力落管时，用支架、手动葫芦将水管放到坑内，保证水管平、顺、直；
(5)水管柔性胶圈，在连接时用拉力器拉进，一定保证拉进深度，确保接口严密，并对每个接口做好检查；
(6)水管安装后，每天安排人员对当天安装的管道内腔进行清扫并做好封口处理，及时做好回填石屑，并按要求分层夯实；
(7)三通、弯管、乙字管等处必须捣筑砼支墩，管坑回填石屑至原路面高，均分层夯实；
2.4 管道回填
回填管坑时，管面以下回填石屑時要进行浇水灌实，密实度要达到设计的要求。管面至路面部分回填石屑的密实度要达到90%。管道及其附属设备安装完成，经验收后应及时回填，不允许将已完成的管道长期外露不回填，更不允许将其跨越雨季。
2.5 管道试压
(1）管道试压在头尾处加设堵头，不得有渗水现象，堵头后背的加固必须牢固可靠。
(2）管道试验的长度和试验压力应符合设计和施工规范要求。此工程将视配合施工的可进展程度而分2—3管段进行管道试压。
(3)在水压试验前，应在管道灌满水后浸泡24小时，排清管内的空气。水压试验完毕，应泄除管内压力。然后拆除头尾端的堵头，必须将管内浮松的内衬铲除，重新做好内衬防腐。
2.6 管道冲洗和消毒
管道水压试验后竣工验收前应加装进、出水管引水对管道进行消毒冲洗。消毒冲洗严格按照广州市自来水公司《新装（改管）自来水管道、水厂净水构筑物、泵站清洁消毒冲洗操作规格及其验收制度》执行。新装的管道冲洗消毒后须由水质监理部门进行水质检验，在取得水质合格证后才能实施新旧的管网连接。
3 供水管安装的注意事项
3.1 管道防腐
设备安装前必须做好防腐处理。管道水压试验合格后进行焊口防腐处理。如未进行水压试验，留出焊口位置。涂抹式防腐施工时，操作人员用力要均匀地从管道一端到另一端顺序涂刷。喷涂法防腐时，应调整好喷嘴与涂件表面的距离，喷涂要均匀。明装管道防腐采用一道防锈漆，两道面漆。防锈漆要在管道安装前涂刷，待竣工前再进行面漆的涂刷。暗装管道防腐采用两道防锈漆。第二道防锈漆必须在第一道防锈漆充分干燥后方可进行施工。
3.2管道冲洗、通水试验
管道系统在验收前必须进行冲洗，冲洗水应采用生活饮用水，流速不得小于1.5m／s。应连续进行，保证充足的水量，出水水质和进水水质透明度一致为合格。
系统冲洗完毕后应进行通水试验，按给水系统的1/3配水点同时开放，各排水点通畅，接口处无渗漏。
4 、结束语
总之，供水工程要求精准，而供水管道的良好安装是供水工程顺利实施的良好保障。只有掌握供水管道安装技术，了解其应用范围，才能取得最大的经济效益和社会效益。
关键词：供水管道安装施工技术
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
1 、工程概况
本工程位于广州市政主干道同泰路（新广从路口～颐和大酒店）的路段，工程的主要任务是为配合同泰路的升级改造，而对原有的DN1800、DN1600供水管道进行迁改。根据施工图纸的设计和施工要求并对现场进行仔细的勘察、本工程新安装的DN1800、DN1600管道大部分都设计敷设在同泰路的快车线道上，管沟槽的开挖大部分地段都必需挖除两层砼路面（第一层为30cm厚的现有砼路面，第二层为现有路面下约1.5米处25cm厚的砼路面）。
2 管道安装施工技术
2.1 管沟开挖
工程需拆除两层混凝土路面（地面一层厚0.3米，管沟槽下约1.5米另一层厚0.25米）。
本工程采用机械拆除方式拆除混凝土路面。管沟槽开挖方式：为避免破坏地下管线设施， DN600及以上管沟槽采用人工和机械相结合的方式开挖。开挖管沟槽土方（三类土）前，按桩点放线用白灰洒在管中线上控制管坑开挖范围，并使用水准仪测量控制好开挖深度。不允许破坏槽底原状土，管坑原则上要求平、顺、直，并处理接口工作位（局部挖深，防护支撑）。为保证管沟槽稳定及施工安全，DN800-DN600管沟槽开挖时采用32#B型钢板桩支护（钢板桩贯入深度为5.0米），DN1400-DN1800管沟槽开挖时采用长6米的Ⅲ＃B型拉森钢板桩支护。其中在加油站后边的DN1800XDN1800新旧管连接位置，由于原DN1800旧管所处位置经过多次路面改造，经探测埋深达8米，且靠近河涌，需打长12米，Ⅲ型拉森钢板桩支护，逐层加固开挖，施工难度极大。其余两点需3次转换车道疏解车流。该段DN1800、DN1600供水管安装完成后，在加油站后边原有DN1800钢管上进行DN1800XDN1200不停水开叉接驳，安装DN1200蝶阀一个、DN1200钢管20米，对管道进行试压、冲洗消毒。
有地下水时的沟槽开挖施工，不允许积水出现泡槽现象，可采用明沟集水井排水或人工降低地下水位。明沟排水坡降应不至于冲刷沟底土壤。遇有流砂的土层时宜采用人工降低地下水位的方法。全部降、排水设施应保持施工过程的正常运行，直至回填土超过地下水位高度且不致使空管浮起的高度时，才可停止和拆除降、排水设施。雨季施工时，在沟槽两侧应分设挡水堤或截水沟，以防止地面水流入沟槽。
2.2 钢管安装工艺
管材验收 → 平整场地 → 排管→管坑开挖 → 管道安装 → 弯管加工 → 弯管焊接 → 接口外防腐 → 管坑回填（石屑） → 试压验收 → 开叉接驳 → 消毒冲洗 → 竣工验收。
钢管焊接前应清洁管口处污渍、油污、锈渍。钢管接口焊缝质量必须符合广州市自来水企业标准。
（2）钢管安装要按平、正、直的规定，管节高低、左右的偏差应符合设计规定。
（3）在管节内外处点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。
（4）外圆环焊接不小于2层焊，根部要焊透，焊缝高度要符合设计规范。在焊接时安排配合工进行人工排水,以保施工安全。
（5）所有焊缝（包括直管、弯管、封板、天窗等）按设计要求开坡口。焊接电流要适当，焊缝应分层焊接，每完成一层焊缝应先用小槌清渣，清扫后再填第二层。焊缝宽窄均匀整齐，无气孔、裂纹，无明显咬边，表面应圆滑过渡母材。每道焊缝完成后，在焊缝傍焊上本组的记号，并把该道焊缝的质量记录在有关的表格上。经施工员签字认可后，才可进行内外防腐。
（6）钢管及其管件内外壁均除锈至露出金属光泽后，管道外涂环氧煤沥青漆三遍，间层缠脱腊中碱玻璃布（底漆两遍一面漆一玻璃布一面漆-玻璃布-面漆），涂层干膜厚度不得小于0.6毫米。裸装管道外涂红丹油底漆两遍及熔融热沥青三遍，间层缠麻布两遍（底漆两遍一热沥青一麻布一热沥青-麻布-热沥青）进行防腐。钢管内壁均涂水泥砂浆衬里，水泥砂浆衬里技术要求按广州市自来水公司企业标准发布通告标发字[1997]第2号文执行。钢管及钢制管件现场施工接口的外防腐采用冷缠胶带进行处理，接口内防腐使用T99涂料。
（7）钢管焊接时管道内腔若有水(与旧管接口、与已投产的管道接口、截枳)，则须在管道接驳口前0.8M处开DN300叉并加装0.6M的钢制法兰短管作排水用,以确保施工安全，待焊接完毕后在法兰口处加装DN300钢制法兰盲板。
（8）管道安装后，每天安排人员对当天安装的管道内腔进行清扫并做好封口处理。
2.3 球墨管安装
(1)球墨管材、管件均采用GB/T13295-2003标准；
(2)管坑开挖要保证设计要求的深度；
(3)下管前要把管坑积水抽干,换填20CM石屑垫层并浇水灌实；
(4)人力落管时，用支架、手动葫芦将水管放到坑内，保证水管平、顺、直；
(5)水管柔性胶圈，在连接时用拉力器拉进，一定保证拉进深度，确保接口严密，并对每个接口做好检查；
(6)水管安装后，每天安排人员对当天安装的管道内腔进行清扫并做好封口处理，及时做好回填石屑，并按要求分层夯实；
(7)三通、弯管、乙字管等处必须捣筑砼支墩，管坑回填石屑至原路面高，均分层夯实；
2.4 管道回填
回填管坑时，管面以下回填石屑時要进行浇水灌实，密实度要达到设计的要求。管面至路面部分回填石屑的密实度要达到90%。管道及其附属设备安装完成，经验收后应及时回填，不允许将已完成的管道长期外露不回填，更不允许将其跨越雨季。
2.5 管道试压
(1）管道试压在头尾处加设堵头，不得有渗水现象，堵头后背的加固必须牢固可靠。
(2）管道试验的长度和试验压力应符合设计和施工规范要求。此工程将视配合施工的可进展程度而分2—3管段进行管道试压。
(3)在水压试验前，应在管道灌满水后浸泡24小时，排清管内的空气。水压试验完毕，应泄除管内压力。然后拆除头尾端的堵头，必须将管内浮松的内衬铲除，重新做好内衬防腐。
2.6 管道冲洗和消毒
管道水压试验后竣工验收前应加装进、出水管引水对管道进行消毒冲洗。消毒冲洗严格按照广州市自来水公司《新装（改管）自来水管道、水厂净水构筑物、泵站清洁消毒冲洗操作规格及其验收制度》执行。新装的管道冲洗消毒后须由水质监理部门进行水质检验，在取得水质合格证后才能实施新旧的管网连接。
3 供水管安装的注意事项
3.1 管道防腐
设备安装前必须做好防腐处理。管道水压试验合格后进行焊口防腐处理。如未进行水压试验，留出焊口位置。涂抹式防腐施工时，操作人员用力要均匀地从管道一端到另一端顺序涂刷。喷涂法防腐时，应调整好喷嘴与涂件表面的距离，喷涂要均匀。明装管道防腐采用一道防锈漆，两道面漆。防锈漆要在管道安装前涂刷，待竣工前再进行面漆的涂刷。暗装管道防腐采用两道防锈漆。第二道防锈漆必须在第一道防锈漆充分干燥后方可进行施工。
3.2管道冲洗、通水试验
管道系统在验收前必须进行冲洗，冲洗水应采用生活饮用水，流速不得小于1.5m／s。应连续进行，保证充足的水量，出水水质和进水水质透明度一致为合格。
系统冲洗完毕后应进行通水试验，按给水系统的1/3配水点同时开放，各排水点通畅，接口处无渗漏。
4 、结束语
总之，供水工程要求精准，而供水管道的良好安装是供水工程顺利实施的良好保障。只有掌握供水管道安装技术，了解其应用范围，才能取得最大的经济效益和社会效益。