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[摘 要]精益生产管理为企业的持续发展提供了一个途径，企业只有通过不断地改进完善，才能在竞争中不断地创新，以寻求自身的竞争优势，才能使企业保持生存空间。而我国的众多企业在引进这种先进的生产方式时，由于没有把握其精髓，盲目实施，导致了失败。对精益生产管理进行研究，目的是帮助企业正确认识精益生产，实施精益生产。
[关键词]精益生产；5s；目标成本管理；库存管理
中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）15-0058-01
0 引言
精益生產来源并产生于丰田生产方式。精益生产管理方式下的企业管理的独特思路：从企业的下游——最终用户出发，从产品生命周期的全过程来重新安排企业运作的流程，由最终用户开始倒推至源头，以目标成本为目的，对每一个环节进行层层推拉，从而实现整个供应链成本降低，达到目标成本；同时将JIT适时生产系统引入企业，以市场的需求为基础进行企业的生产经营决策，实现零库存、准时生产，很好地适应了现代社会市场环境的变化。
自从改革开放以来， 我国在引进国外的先进技术方面进展很快， 但对于国外先进的管理技术的导入相对滞后，尤其在管理实践中， 有相当一部分企业只是流于形式上的简单模仿， 这就不可避免地制约了先进的科学技术和管理方法在我国企业中发挥的作用。因此，准确的把握精益生产的精髓以及对其重点内容的研究， 对我国企业具有十分重要的意义。
1 推行精益生产的前奏---思想的转变
首先，思想变则行动变，最难改变的是人们的习惯尤其是思维习惯，想让员工改变必须先让员工了解、认可并知道和看到推行精益思想的好处。其次，推行精益生产如同实施其它项目一样，只有领导者有坚定的信念，才能坚定不移地将此项工作推动下去。最后，精益生产的推行不是孤立的精英产物，而是贯穿于企业采购、生产、投资、仓储、物流等的业务全过程，因此也必须是企业全员参与才能发挥实效。
2 推行精益生产的基础---5S的推行
5S现场管理是精益生产推动的核心基础。一般分为五个步骤：理论学习、建立组织、制定计划、实施计划、激励措施。其中以制定5S现场管理实施计划为重点，一般企业5S现场管理实施计划见表1-1。
3 推行精益生产的指南针---目标成本管理
企业管理就像看病救人一样，首先要找准“病根”，通过成本核算及分析，进而找出成本的重点项目。同时，从“成本中心”下手，制定标准成本，从而让制造单位明确任务目标，进而有步骤、有计划、有对应行动的专案进行成本降低的各项活动的开展。成本中心是其责任者只对其成本负责的单位，是指只对成本或费用负责的责任中心。成本中心的范围最广，只要有成本费用发生的地方，都可以建立成本中心，从而在企业形成逐级控制、层层负责的成本中心体系。成本中心的明确划分，推动成本中心责任制，以消除吃“大锅饭”、“自觉管理”、“治标不治本”的模式开展内部管理，使得成本逐步改善。针对公司遇到的瓶颈问题进行有针对性的改善，比较容易取得成绩，让大家看到效果所在，能更好地激励大家把推行精益生产进行到底。
4 推行精益生产的重要认识---库存管理
传统的狭义观点认为，库存管理主要是针对仓库的物料进行盘点、数据处理、保管、发放等。这只是实物库存管理。其实，以下两方面的原因是不可忽视的：第一、企业不重视库存控制。库存控制被简单地理解为仓储管理，除非到了没钱花的时候，才可能有人去看库存问题，而看的结果也往往是很简单，采购买多了，或者是仓储部门的工作没有做好。第二、ERP软件的误导。一些国产所谓ERP的误导。一些简单的进销存软件被大言不惭地称之为ERP，企业上了他们的所谓ERP就可以降低多少库存，似乎库存管理就靠他们的小软件就可以搞定了。这样就使得本来就不太明白什么叫库存控制的我们，更搞不清楚什么叫库存管理了。
5 推行精益生产的保障措施---PDCA法
PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家休哈特博士首先提出的，由戴明采纳、宣传，获得普及，从而也被称为“戴明环”。 PDCA是英语单词Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和Act（修正）的第一个字母， PDCD循环原本是全面质量管理的重要思想及工具，通过我在工作中的不断总结以及结合本论文的研究对象， PDCA循环的新解是不断推行及提升生产管理水平，使得精益生产管理水平不断提高新的台阶。
6 结束语
本文从精益生产的视觉出发，通过精益生产的准备，再运用目标成本管理法，找出存在浪费的主要影响因素进行着重改善，然后提出了对库存管理的正确认知，最后提供有效的保障措施。推行精益生产是一个系统工程，针对的是企业组织从生产、现场、技术、质量、设备等方面，全方位、全过程、全员的参与和推行。但企业组织本身是一个庞大而复杂的系统，在推行的实施精益生产过程中，我们受到各种条件的限制，不具备条件做到全面铺开，我们只能以点带面、循序渐进、成效先行的思想来进行推行精益生产。
参考文献
[1] 陆南耀，梅清晨等. 精益生产管理体系推进方法研究[J].中国高新技术企业，2013，（12）：15-17.
[2] 王建华. 制造企业的精益管理[J].管理观察，2014，（5）：111-112.
[3] 大野耐一（日）.丰田生产方式.北京：中国铁道出版社，2006.
[关键词]精益生产；5s；目标成本管理；库存管理
中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）15-0058-01
0 引言
精益生產来源并产生于丰田生产方式。精益生产管理方式下的企业管理的独特思路：从企业的下游——最终用户出发，从产品生命周期的全过程来重新安排企业运作的流程，由最终用户开始倒推至源头，以目标成本为目的，对每一个环节进行层层推拉，从而实现整个供应链成本降低，达到目标成本；同时将JIT适时生产系统引入企业，以市场的需求为基础进行企业的生产经营决策，实现零库存、准时生产，很好地适应了现代社会市场环境的变化。
自从改革开放以来， 我国在引进国外的先进技术方面进展很快， 但对于国外先进的管理技术的导入相对滞后，尤其在管理实践中， 有相当一部分企业只是流于形式上的简单模仿， 这就不可避免地制约了先进的科学技术和管理方法在我国企业中发挥的作用。因此，准确的把握精益生产的精髓以及对其重点内容的研究， 对我国企业具有十分重要的意义。
1 推行精益生产的前奏---思想的转变
首先，思想变则行动变，最难改变的是人们的习惯尤其是思维习惯，想让员工改变必须先让员工了解、认可并知道和看到推行精益思想的好处。其次，推行精益生产如同实施其它项目一样，只有领导者有坚定的信念，才能坚定不移地将此项工作推动下去。最后，精益生产的推行不是孤立的精英产物，而是贯穿于企业采购、生产、投资、仓储、物流等的业务全过程，因此也必须是企业全员参与才能发挥实效。
2 推行精益生产的基础---5S的推行
5S现场管理是精益生产推动的核心基础。一般分为五个步骤：理论学习、建立组织、制定计划、实施计划、激励措施。其中以制定5S现场管理实施计划为重点，一般企业5S现场管理实施计划见表1-1。
3 推行精益生产的指南针---目标成本管理
企业管理就像看病救人一样，首先要找准“病根”，通过成本核算及分析，进而找出成本的重点项目。同时，从“成本中心”下手，制定标准成本，从而让制造单位明确任务目标，进而有步骤、有计划、有对应行动的专案进行成本降低的各项活动的开展。成本中心是其责任者只对其成本负责的单位，是指只对成本或费用负责的责任中心。成本中心的范围最广，只要有成本费用发生的地方，都可以建立成本中心，从而在企业形成逐级控制、层层负责的成本中心体系。成本中心的明确划分，推动成本中心责任制，以消除吃“大锅饭”、“自觉管理”、“治标不治本”的模式开展内部管理，使得成本逐步改善。针对公司遇到的瓶颈问题进行有针对性的改善，比较容易取得成绩，让大家看到效果所在，能更好地激励大家把推行精益生产进行到底。
4 推行精益生产的重要认识---库存管理
传统的狭义观点认为，库存管理主要是针对仓库的物料进行盘点、数据处理、保管、发放等。这只是实物库存管理。其实，以下两方面的原因是不可忽视的：第一、企业不重视库存控制。库存控制被简单地理解为仓储管理，除非到了没钱花的时候，才可能有人去看库存问题，而看的结果也往往是很简单，采购买多了，或者是仓储部门的工作没有做好。第二、ERP软件的误导。一些国产所谓ERP的误导。一些简单的进销存软件被大言不惭地称之为ERP，企业上了他们的所谓ERP就可以降低多少库存，似乎库存管理就靠他们的小软件就可以搞定了。这样就使得本来就不太明白什么叫库存控制的我们，更搞不清楚什么叫库存管理了。
5 推行精益生产的保障措施---PDCA法
PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家休哈特博士首先提出的，由戴明采纳、宣传，获得普及，从而也被称为“戴明环”。 PDCA是英语单词Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）和Act（修正）的第一个字母， PDCD循环原本是全面质量管理的重要思想及工具，通过我在工作中的不断总结以及结合本论文的研究对象， PDCA循环的新解是不断推行及提升生产管理水平，使得精益生产管理水平不断提高新的台阶。
6 结束语
本文从精益生产的视觉出发，通过精益生产的准备，再运用目标成本管理法，找出存在浪费的主要影响因素进行着重改善，然后提出了对库存管理的正确认知，最后提供有效的保障措施。推行精益生产是一个系统工程，针对的是企业组织从生产、现场、技术、质量、设备等方面，全方位、全过程、全员的参与和推行。但企业组织本身是一个庞大而复杂的系统，在推行的实施精益生产过程中，我们受到各种条件的限制，不具备条件做到全面铺开，我们只能以点带面、循序渐进、成效先行的思想来进行推行精益生产。
参考文献
[1] 陆南耀，梅清晨等. 精益生产管理体系推进方法研究[J].中国高新技术企业，2013，（12）：15-17.
[2] 王建华. 制造企业的精益管理[J].管理观察，2014，（5）：111-112.
[3] 大野耐一（日）.丰田生产方式.北京：中国铁道出版社，2006.